Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
10 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Паспорт 6Т13-29 Вертикальный консольно-фрезерный станок

Паспорт 6Т13-29 Вертикальный консольно-фрезерный станок

Универсальные фрезеровочные станки с широким профилем очень выгодны для самого разного рода крупных предприятий. Агрегат 6Т13 относится к вертикально-фрезерному оборудованию, позволяющему обрабатывать прямые, угловые, рамочные детали.

На станке можно производить обработку по горизонтальной, вертикальной поверхности, а также под углом в 45°, и не только, болле подробно о всех возможностях агрегата.

Назначение и область применения

Применяется в серийном и единичном производстве для фрезерования деталей из самого разного материала. Оборудование обрабатывает:

  • вертикальные и горизонтальные поверхности;
  • пазы;
  • углы;
  • рамки;
  • зубчатые колеса.

На агрегате есть возможность работать в трех режимах. На станке используются торцевые, фасонные, угловые, цилиндрические, дисковые фрезы. Есть возможность получить дополнительные винтовые поверхности с применением универсальной делительной головки.

Основные преимущества вертикально-фрезерного станка 6Т13

Высокая жесткость несущей конструкции

. Она обеспечивает минимальные отклонения при фрезерной обработке поверхностей заготовки.

Прочность ходовых деталей

. Все составляющие рабочих узлов – гайки и зубчатые колеса – имеют поверхностную закалку токами высокой частоты. Это повышает долговечность станка, снижает затраты на запчасти.

Централизованная смазочная система

. Она состоит из двух групп, независимых друг от друга: для консоли и механизмов, расположенных в станине.

Малые затраты вспомогательного времени

. Достигаются благодаря автоматическим настройкам станка, электромеханическому креплению инструмента, быстрому переключению скоростей вращения.

Устранение люфта в винтовой паре продольного перемещения

. Осуществляется механизмом настройки осевого зазора.

Конструкционные особенности консольно-фрезерного станка

Конструкционные особенности станка помимо высокой производительности направлены на обеспечение безопасности оператора, работающего с оборудованием. На агрегате имеется подвижное ограждение. Также безопасность обеспечивается:

  • дублированием стоп-кнопок агрегата;
  • система блокировок;
  • механизм пропорционального уменьшения подачи при выходе и врезании.

Есть и другие особенности конструкции, которые делают работу более эффективной.

Габариты и масса

Станок относится к крупному оборудованию. Его вес составляет 4200 кг. Габариты агрегата:

  • длина – 256 см;
  • ширина – 226 см;
  • высота – 212 см.

Поверхность стола имеет размеры 1600х400 мм.

Перечень составных частей

Основные узлы агрегата те же, что и в большинстве фрезерных станков. Но все составные части имеют некоторые особенности конструкции, которые позволяют выполнять необходимые функции:

  • Литая станина. Это широкая прямоугольная платформа, на штифтах с вертикальной горловиной.
  • Шпиндельная головка с гильзой. Поворотный механизм, закрепленный в кольцевой выточке станины, с двигателем зажима режущей детали.
  • Шкаф управления. В его состав входит электропривод шпинделя, а также коробка скоростей, пульт управления и несколько важных переключателей.
  • Передняя консоль. Движок направляющих элементов стола, и приборы регулировки их перемещения.

Также к особенностям конструкции относятся:

  • Механизированное крепление инструмента. Это повышает параметры точности обработки детали.
  • Стол станка способен поворачиваться вокруг вертикальной оси на 45°. Так можно фрезеровать винтообразные спирали.
  • Автоматическое торможение шпиндельной головки.
  • Три режима работы: ручной, автоматический и толчковый.
  • Ограничение зазора в винтовой паре.

Дополнительная жесткость станка позволяет обрабатывать пластины из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Описание и расположение органов управления

Одним из основных органов управления является коробка скоростей, которая содержит 18 частот вращения шпиндельного узла. Для этого имеется специальная головка с делениями. Отдельно установлена рукоятка для зажима гильзы.

Управление приводом подач осуществляется при помощи фрикционов обычного и быстрого хода. Также имеются механические зажимы салазок, а также консоли на направляющих частях станины. Все рабочие элементы имеют отдельные маховики для ручного управления.

Кинематическая схема

Схема электрическая

Особенности строения поворотной головки

Станина служит базой для поворотной головки агрегата. Сама головка оснащена механизмом ручного и осевого перемещения. Это позволяет проводить обработку поверхностей, которые расположены под углом в 45°.

Центрируется поворотная головка в кольцевой выточке, к которой крепится 4 болтами. Сама шпиндельная головка – двухопорный вал, который смонтирован в выдвижной гильзе. От насоса станины происходит смазка подшипников и шестерен поворотной головки.

Станки для металлообработки

Вертикально-фрезерный станок 6Т13 (6Р13) с крестовым столом предназначен для выполнения разнообразных фрезерных,сверлильных и расточных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45њ к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов. Технологические возможности вертикально-фрезерного станка 6Т13 могут быть расширены за счет применения на них делительной головки, круглого поворотного стола и других приспособлений. Станки 6Т12 и 6Т13 выпускаются в различных исполнениях по напряжению, частоте питающей сети. Поставляются запасные части.
Читайте так же:
Строп цепной с захватом листового металла

Основные преимущества вертикально-фрезерного станка: Конструктивные — Крестовой стол — механизированное крепление инструмента в шпинделе; — механизм пропорционального замедления подачи; — устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной подачи; — предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок; — торможение горизонтального шпинделя при остановке электромагнитной муфтой. — устройство защиты от разлетающейся стружки.

Технологические — разнообразные автоматические циклы работы станка; — широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола; — большая мощность приводов; — высокая жесткость; — надежность и долговечность.

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Т13 (6Р13)

Технические характеристики

Агрегат 6Т13 имеет следующие технические характеристики:

  • наибольший ход стола вдоль – 1 метр;
  • поперечный – 30 см;
  • вертикальный – 42 см;
  • от торца шпиндельной головки до стола расстояние – 30–500 мм;
  • частота вращения шпинделя до 2000 об/мин;
  • пиноль шпинделя перемещается на 80 мм;
  • одно деление лимба – 0.05 мм.

Станок снабжен четырьмя электродвигателями. Мощность движка основного составляет 10 кВт.

Технические характеристики и преимущества станка

Вертикальные консольно-фрезерные станки серии 6Т имеют два главных двигателя, управляющих движением головки шпинделя и передвижением стола – мощностью 11 и 3 кВт. Независимо от них электромеханикой регулируются зажим режущего инструмента и подача смазочной жидкости на узлы машины. Автономность различных элементов упрощает профилактическое обслуживание и ремонт станка.

К эксплуатационным преимуществам 6Т13 относятся:

  • частоты вращения шпинделя – от 31,5 до 1600 оборотов в минуту;
  • пределы подач по вертикали от 4,1 до 530 мм/мин, горизонтального перемещения стола – 12,5–1600 мм/мин;
  • ось шпинделя отклоняется на 45°;
  • стол вращается на 45°, что позволяет нарезать винтовые детали;
  • большой выбор настроенных автоматических режимов, включая циклы с прерывистой подачей.

На данном станке можно фрезеровать детали весом до 630 кг. Повышенная жесткость подачи при достаточно малой цене деления лимба в 0,05 мм позволяет добиться высокой точности обработки.

внешний вид станка 6т13

Эксплуатация и ремонт, паспорт

Сам механизм требует установки на бетонный фундамент толщиной не меньше 30 см. При этом поверхность должна быть идеально ровной. Тогда снизится риск неточностей при тонком фрезеровании.

При первоначальном пуске обязательно следует заполнить маслом резервуар смазочной системы. Раз в год нужно осуществлять промывку масляного резервуара. При любой неисправности следует отключить станок и его должен осмотреть мастер. Любая деталь в станке подлежит замене при износе, поэтому сам агрегат не имеет срока эксплуатации.

Паспорт фрезерного станка можно бесплатно скачать по ссылке – Паспорт вертикально консольно-фрезерного станка 6Т13.

Техника безопасности при работе с устройством

Станок является объектом повышенной опасности. Поэтому при работе с ним следует соблюдать определенные правила. Новички обязательно проходят инструктаж по технике безопасности.

При работе оператор должен быть в спецодежде. Запрещено подходит к станку в нетрезвом виде. Перед работой следует проверить заземление. Скорости и режимы переключать при вращающейся головке также запрещено. Дверца шкафа управления и доступ к электроприводам запирается на ключ.

Отзывы

В большинстве своем крупные предприятия с удовольствием приобретают оборудование 6т13. На таком станке легко обрабатывать крупногабаритные детали, весом до 630 кг. При этом оборудование снабжено дополнительными элементами безопасности и поворотным столом, который позволяет обрабатывать заготовку под углом. Также пользователи отмечают долгий срок службы данного оборудования.

Консольно-фрезерный станок 6Т13 начал выпускаться в 1985 году и с тех пор успешно используется на серийном производстве. Жесткость конструкции позволяет обрабатывать наиболее твердые материалы и использовать фрезы из быстрорежущей стали.

Проверка Фрезерного Станка На Точность

проверка фрезерного станка на точность

Детали фрезерных станков могут иметь отклонения в пределах предусмотренных допусков на размеры. Поэтому возможны и отклонения в размерах при сборке деталей в узлы. В процессе длительной эксплуатации станка вследствие износа трущихся поверхностей направляющих станины, салазок, подшипников и других деталей погрешности сильно возрастают и точная обработка деталей становится невозможной.

Кроме того, при фрезеровании имеют место внешние ударные и вибрационные нагрузки на станок, которые также ухудшают точность обработки. Во избежание этого станки часто устанавливают не на фундамент, а на виброизолирующие опоры, представляющие собой армированные резиновые диски с металлическими ребрами жесткости, которые крепятся снизу к основанию станка.

Применение виброизолирующих опор позволяет ускорить монтаж и перемещение станков, так как опоры не скреплены с фундаментом; изолировать близко установленное оборудование для точных работ от вибрации; уменьшить шум в производственном помещении.

Читайте так же:
Перфоратор бьет но не крутит

Каждый новый и капитально-отремонтированный станок перед пуском в эксплуатацию, должен удовлетворять определенным техническим требованиям. Поэтому они подвергаются проверочным испытаниям, включающим: испытание на холостом ходу; испытание под нагрузкой; проверку на геометрическую точность; практическую проверку точности фрезерного станка.

Проверка фрезерного станка на холостом ходу

Цель его — проверить действия всех механизмов станка без нагрузки. Перед испытанием до включения станка необходимо тщательно проверить легкость перемещения от руки всех подвижных узлов и рукояток, натяжение ремней, наличие масла в резервуарах коробки скоростей и консоли, состояние масленок ручной смазки, исправность ограждений.

Работу механизмов коробки скоростей проверяют последовательным включением всех имеющихся частот вращения шпинделя (начиная с минимального) в течение не менее одного часа непрерывной работы. При этом температура нагрева подшипников в коробке скоростей и шпиндельном узле не должна превышать 70 °С.

Механизмы коробки подач, редуктора и реверса проверяют при малых, средних и наибольших значениях продольной, поперечной и вертикальной рабочих подач и при ускоренных перемещениях стола во всех направлениях. В ходе проверки необходимо убедиться в исправности всех остальных органов управления станком, которые должны работать плавно, без толчков, самопроизвольных выключений. Кулачки выключения подач должны безотказно выключать соответствующие подачи при соприкосновении с движущимися частями станка, а тормоз должен быстро останавливать вращение шпинделя при выключении электродвигателя.

На этом этапе проверяют также: системы смазки, охлаждения, защитные устройства по технике безопасности, работу переключателей, кнопок включения, выключения и блокировочных механизмов.

Проверка фрезерного станка под нагрузкой

Оно преследует цель проверить отдельные узлы, механизмы и станок в целом в условиях, близких к производственным. Испытания проводятся при фрезеровании образца определенных размеров.

Во время испытаний под нагрузкой в течение 0,5 ч все механизмы и системы станка должны работать исправно. Затем проверяется работа станка с кратковременной перегрузкой по мощности (на 25 %). При этом предохранительная муфта коробки подач должна сработать по достижении расчетного усилия-подачи и остановить перемещение стола.

Проверка станка на точность и шероховатость обработки

Новые и капитально отремонтированные фрезерные станки должны отвечать определенным нормам точности, предусмотренным стандартами. Существуют два способа проверки станка: на практическую и геометрическую точность. В первом случае на нем обрабатывают чугунные контрольные образцы длиной 200. 300 мм, шириной 200 мм и высотой 100 мм. Поверхность основания образца, которой он устанавливается на стол станка, должна быть тщательно обработана. Обработку трех взаимно-перпендикулярных поверхностей образца производят торцовой насадной фрезой при неизменном его закреплении. Обработанные поверхности проверяют на плоскостность (при помощи поверочной линейки со щупом), параллельность верхней поверхности к основанию (при помощи индикатора) и взаимную перпендикулярность обработанных поверхностей (с использованием угольника и щупа). Допускаемые отклонения не должны превышать 0,02 мм на длине 150 мм.

Испытание станка на определение шероховатости обработанных поверхностей следует производить хорошо заточенным инструментом за один проход при режимах резания, соответствующих чистовому фрезерованию.

При проверке фрезерного станка на геометрическую точность (см. рис. 1-8) определяют точность формы и взаимного расположения отдельных узлов и деталей станка.

Проверка плоскостности рабочей поверхности стола

На рабочую поверхность стола по различным направлениям кладут линейку на две калиброванные плитки одинаковой высоты. При помощи щупа и концевых мер длины проверяют зазор между нижней гранью и поверхностью стола.

Допускаемые отклонения 0,03 мм на длине 1000 мм в любых направлениях (допускается только вогнутость).

Рис. 1. Проверка плоскостности рабочей поверхности стола фрезерного станка

Проверка радиального биения конической поверхности шпинделя

В отверстие шпинделя плотно вставляется цилиндрическая оправка с коническим хвостовиком. На столе устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности. Шпиндель приводится во вращение от руки. Измерение производится у торца шпинделя и на расстоянии L = 300 мм от него. Допускаемые отклонения 0,01 мм у торца шпинделя; 0,02 мм на расстоянии L = 300 мм.

Рис. 2. Проверка радиального биения конической поверхности шпинделя

Проверка радиальное биение наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя

На столе устанавливается индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности. Шпиндель приводится во вращение от руки. Допускаемые отклонения 0,015 мм.

Рис. 3. Проверка радиальное биение наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя фрезерного станка

Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения

Индикатор устанавливается и закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы го измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. При застопорении консоли на станине и салазок на консоли стол перемещается в продольном направлении на всю длину хода. Допускаемые отклонения 0,015 мм на длине хода до 300 мм; 0,02 мм на длине хода до 500 мм; 0,03 мм на длине хода до 1000 мм.

Читайте так же:
Управление оборотами двигателя переменного тока

Рис. 4. Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения

Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его поперечного перемещения

Индикатор устанавливается и закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. При застопорении консоли на станине и салазок на консоли стол перемещается в продольном направлении на всю длину хода. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине хода до 300 мм; 0,03 мм на длине хода до 500 мм.

Рис. 5. Параллельность рабочей поверхности стола фрезерного станка направлению его поперечного перемещения

Проверка параллельности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола

В коническое отверстие шпинделя вставляется цилиндрическая оправка с коническим хвостовиком. На столе станка устанавливается стойка с индикатором так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической оправки сверху. Перемещением стойки индикатора на столе в направлении, перпендикулярном к оси оправки, определяют отклонение стрелки индикатора у торца шпинделя и на расстоянии L=300 мм от него. Затем поворачивают шпиндель с оправкой на 180 ° и измерение повторяют. Погрешность каждого измерения определяется средним арифметическим результатов обоих измерений. Допускаемые отклонения 0,03 мм на длине 300 мм.

Рис. 6. Проверка параллельности оси вращения шпинделя станка к рабочей поверхности стола

Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях

В коническое отверстие шпинделя вставляется цилиндрическая оправка с коническим хвостовиком. Индикатор закрепляется на специальной ползушке на направляющих хобота так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части оправки. Измерение производится в вертикальной и горизонтальной плоскостях по диаметрально противоположным сторонам перемещением ползушки с индикатором. Погрешность измерения определяется средним арифметическим результатов обоих измерений в каждой плоскости. Допускаемые отклонения 0,025 мм на длине 300 мм.

Рис. 7. Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола

На специальной оправке, закрепленной на шпинделе устанавливают индикатор так, чтобы его измерительный штифт находился от оси шпинделя на расстоянии 150 мм и касался поверхности стола. Шпиндель с индикатором поворачивают на 360 градусов вручную. Допускаемые отклонения 0,02 мм на диаметре 150 мм.

Рис. 8. Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя фрезерного станка к рабочей поверхности стола

Техническая диагностика станков

Под технической диагностикой станка понимают определение его технического состояния без детальной разборки в любое время его эксплуатации в производственных условиях. Диагностику проводят с помощью системы методов и средств технической диагностики и сравнения полученных данных с допустимыми величинами: паспортными данными, техническими условиями, стандартами.

Техническая диагностика металлорежущих станков подразделяется на три вида:

  • Поэлементная диагностика — это диагностика узла, техническое состояние которого существенным образом лимитирует работу станка. Она позволяет определить состояние узла в данный момент времени, найти неисправность в случае выхода из строя какой-либо детали. Этот вид диагностики используется в основном при малом ремонте;
  • Дифференциальная диагностика — определяется характерный признак конкретного узла или детали фрезерного станка, влияющий на точность обработки. Применяется для станков, подлежащих среднему ремонту;
  • Комплексная диагностика включает в себя поэлементную диагностику. Она предусматривает исследование технического состояния всего станка и предназначена для станков, предшествующих капитальному ремонту.

К основным методам технической диагностики относятся:

  • статический, когда в состоянии покоя проверяются геометрические, точностные и жесткостные параметры станка;
  • динамический, с помощью которого можно проверить входную и выходную мощности станка, частоту и амплитуду колебания, шпинделя и т. д.;
  • акустический, когда по характеру звуковых характеристик определяют исправность механизма;
  • виброметрический, позволяющий получить картину о колебаниях в станке.

Техническая диагностика станков осуществляется лабораторией технической диагностики с помощью различных диагностических приборов, стендов, приспособлений.

Шпиндель для фрезерного станка с ЧПУ

Шпиндель — важнейший элемент станка с ЧПУ. Он совмещает в себе мотор, который передает вращательное движение на фрезу или другой обрабатывающий инструмент, и удерживающую этот инструмент цангу. В нашей новой статье мы рассматриваем разные типы шпинделей для станков с ЧПУ.

Читайте материал, и определите, какой тип шпинделя подходит для решения ваших задач.

Содержание

Что такое шпиндель станка с ЧПУ

Шпиндель для фрезерного станка с ЧПУ — это компактный двигатель, совмещенный с цанговым самозажимным патроном. Шпиндель используется для фиксации режущего инструмента и придания ему вращательного движения. Чаще всего таким инструментом является фреза, но для некоторых задач используют точильный камень или сверло.

Читайте так же:
Схема включения фотореле уличного освещения

Шпиндели различают по основным техническим параметрам: режиму эксплуатации, типу совместимых материалов, мощности. Особенность шпинделя фрезерного станка с ЧПУ — исключительно высокая устойчивость к осевым и радиальным нагрузкам. Устройство обладает высоким запасом прочности.

От надежности механизма и мощности двигателя шпинделя зависит производительность фрезерного станка, максимальные габариты обрабатываемой детали, а также материалы, которые подходят для обработки. Подробнее о материалах мы поговорим ниже, но вкратце можно отметить, что маломощные устройства подходят только для работы по дереву и некоторым полимерам, например акрилу, а высокомощные позволяют обрабатывать мягкие металлы: алюминий, медь.

Классификация шпинделей для станка с ЧПУ

Существует ряд параметров, по которым различают шпиндели для станков с ЧПУ.

По направлению оси вращения

  • Вертикальный;
  • Горизонтальный;
  • Универсальный.

По максимальной скорости вращения

  • Низкоскоростные — до 2500 об/мин;
  • Среднескоростные — до 12 000 об/мин. Шпиндель получает вращение от электродвигателя, причем мотор работает через редуктор и смещен относительно оси шпинделя;
  • Высокоскоростные — до 18 000 об/мин, что требует повышенных требований к исполнению оборудования. В таких устройствах мотор зафиксирован на оси шпинделя;
  • Ультравысокоскоростные — до 70 000 об/мин.

По способу смены инструмента

Механизированные — состоят из штревеля и устройства зажима-разжима;

Ручные — состоят из штревеля, болта и цанги.

По типу привода

Чем выше скорость вращения шпинделя и чем мощнее мотор, тем сложнее и надежнее должно быть устройство, передающее вращающий момент на обрабатывающий инструмент. Распространенные типы привода в шпинделе:

  • Ременной — электродвигатель через ремень передает момент на расположенный рядом с ним вал. Преимуществом такой конструкции являются высокая скорость вращения, простота устройства, низкая вибрация. Однако у ременной передачи есть и недостатки — ограничение вращающего момента местом под установку двигателя, цена двигателя.
  • Зубчатый — для передачи крутящего момента используется коробка скоростей, которая установлена внутри шпиндельной бабки. Такие механизмы позволяют увеличивать крутящий момент от электродвигателя, но к недостаткам конструкции относится сравнительно низкая скорость вращения, обусловленная ограничениями кинематики (валов и шестерен). Чаще всего зубчатая передача встречается на станках с вращающим моментом на шпинделе больше 200 Нм;
  • С редуктором — такая конструкция позволяет увеличить крутящий момент с максимального значения на моторе в 400 Нм;
  • Прямой — в таком механизме электродвигатель находится над устройством для фиксации фрезы. Допускает вращение шпинделя с высокой скоростью, что удобно при чистовой обработке поверхностей;
  • Электрошпиндели — в одном корпусе совмещены и шпиндель и двигатель, что позволяет легко менять скорость вращения в широком диапазоне значений.

Особенности конструкции шпинделя для станка с ЧПУ

Конструкция шпинделя разработана с учетом высоких нагрузок в вертикальном и горизонтальном направлении. Для обеспечения высокой надежности шпиндели собирают в термоконстантных помещениях.

Чтобы устройство обеспечивало исключительную точность вращения, применяются специальные высокоскоростные подшипники. Торцы шпинделя расточены и отшлифованы под конус (ISO, BT, SK, HSK, Морзе и т.д.). Такое решение обеспечивает плотную посадку фрезерной оправки и точную установку фрезы. Для фиксация оправки с режущим инструментом необходимо внешнее усилие, которое обеспечивают набором тарельчатых пружин.

Основные элементы шпинделя — это неподвижный корпус, ротатор, набор подшипников, система полива СОЖ, а также шкивы, балансировочные кольца и другие вспомогательные детали.

Какими качествами должен обладать хороший шпиндельный узел фрезерного станка с ЧПУ?

Качество шпинделей для станков с ЧПУ принято описывать по таким параметрам:

  • Точность вращения — для определения параметра введены нормы ГОСТ 9726-89 п. 3.4.12, 3.4.15;
  • Статическая жесткость — значение, которое можно установить под воздействием сил, возникающих при обработке;
  • Износостойкость — параметр, который зависит от использованных при изготовлении материалов;
  • Виброустойчивость — находится в прямой зависимости от максимальной скорости вращения шпинделя.

Мощность шпинделя: как выбрать шпиндель для фрезерного станка?

Существует прямая закономерность — чем выше мощность шпинделя, тем выше производительность фрезерного станка с ЧПУ. Соответственно, на мощных модификациях допускается обработка металлических заготовок и деревянных плит большой толщины.

Типология шпинделей, в зависимости от мощности, выглядит следующим образом:

  • До 600 Вт — для сверловки или гравировки небольших деталей;
  • До 1400 Вт — для обработки твердых пород древесины и мягкого металла;
  • Свыше 1400 Вт — для сложных интенсивных работ по различным материалам.
Читайте так же:
Сколько стоит подслушивающее устройство жучок

Способы охлаждения

В зависимости от мощности и скорости вращения шпинделей, они могут дополнительно оснащаться системами охлаждения. Наиболее распространенные технологии:

  • без охлаждения — такая конструкция используется только на моторах со скоростью вращения меньше 4 000 об/мин;
  • Жидкостное охлаждение — примитивная система с циркулирующей жидкостью, через рубашку шпинделя, с накопителем около станка, в роли накопителя используется любая емкость, защищенная от попадания пыли и стружки;
  • Масляное охлаждение — масло охлаждается в холодильной установке, после чего прокачивается через рубашку шпинделя, что и обеспечивает теплоотвод.

Выводы

Как видно из нашей статьи, выбор шпинделей с определенными характеристиками зависит от условий эксплуатации. В одних случаях важнейшим параметром является высокий крутящий момент, в других — низкий уровень шума при работе аппарата. Определив для себя приоритеты в работе фрезерного станка, вы сможете быстро определить оптимальный тип шпинделя.

Приобретайте фрезерные станки с ЧПУ в Top 3D Shop — оригинальное оборудование с официальной гарантией, отзывчивая техподдержка и лучший возможный сервис к вашим услугам.

Сравнительные характеристики консольно-фрезерных станков серий 6М, 6Р, 6Т

Характеристики консольно-фрезерных станков

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Н12, 6Н13П, 6Н82, 6Н82Г. Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6М12П, 6М13П, 6М82, 6М82Г, 6М83, 6М83Г, 6М82Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков: 6Т12-1, 6Т13-1, 6Т82-1, 6Т83-1 и ГФ2171.

Основные отличия фрезерных станков серий 6М, 6Р, 6Т

Конструктивные особенности консольно-фрезерных станков серии 6М

Начало производства серии 6М — 1960 год. Станки консольно-фрезерные серии 6М заменили в производстве устаревшую серию 6Н, которая выпускалась еще с 1951 года прошлого века.

По сравнению с станками серии 6Н в станках серии 6М:

  • Увеличена частота вращения шпинделя;
  • Увеличены скорости быстрых перемещений и подач стола

Для удобства перемещения стола вручную маховик помещен с передней стороны станка.

Конструктивные особенности консольно-фрезерных станков серии 6Р

Начало производства серии 6Р — 1972 год. Консольно-фрезерные станки серии 6Р являются более совершенными моделями по сравнению со станками 6М. Новые модели обладают высокой жесткостью и виброустойчивостью, что в свою очередь повышает стойкость режущего инструмента и производительность труда. Переработаны, также:

  • Конструкция зажима пиноли переработана и обеспечивает надежное крепление и предохраняет пиноль от осевого перемещения, обеспечивая стабильное положение оси шпинделя;
  • Повышена надежность работы электрооборудования станков за счет размещения аппаратуры в изолированных электронишах и усовершенствования разводки электропроводов в станке;
  • Смазка направляющих консоли и узла «стол-салазки» осуществляется от плунжерного насоса централизованно;
  • В опорах ходового винта применены шарикоподшипники вместо быстро изнашивающихся чугунных втулок, улучшена смазка подшипников;
  • Введен защитный щиток на торце стола для предохранения направляющих стола от стружки при перемещении стола в крайнее левое положение;
  • Технологические возможности станков серии 6Р расширены за счет увеличения на 100 мм продольного хода стола;
  • Для более точной установки стола в заданное положение применено новое крепление лимбов.

Благодаря эффективной смазке в новых моделях повышается долговечность работы этих узлов, обеспечивается более длительное сохранение первоначальной точности станка и сокращается время на его обслуживание.

Конструктивные особенности консольно-фрезерных станков серии 6Т-1

  • Раздача движений на стол, салазки и консоль в станках серии 6Т-1 осуществляется с помощью электромагнитных муфт. С их же помощью производится включение рабочих и ускоренных перемещений;
  • Встроен механизм ропорционального замедления подачи, предназначенный для снижения подачи в 2 раза при врезании и выходе инструмента во время фрезерования (когда в этом возникает необходимость);
  • Встроен механизм зажима режущего инструмента, имеющий собственный электродвигатель;
  • Увеличено число ступеней подач стола с 18 до 22.

Конструктивные особенности консольно-фрезерных станков серии 6Т

Начало производства серии 6Т — 1991 год. Существенных различий в конструкции станков серий 6Т-1 и 6Т нет. Электрические схемы идентичны.

В моделях 6Т12 и 6Т13 увеличен поперечный ход стола на 50 мм 60 мм соответственно.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector