Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Разрушающий контроль

Разрушающий контроль

Это совокупность методов измерения и контроля показателей качества изделия, по завершении которого нарушается пригодность объекта контроля к использованию по назначению.

Разрушающий контроль применяется для выборочных испытаний отдельных образцов изделий, и по его результатам статистическими методами делается заключение о качестве партии всей продукции, к которой относятся испытуемые образцы. Данный метод позволяет непосредственно определить контролируемые параметры или характеристики ( например, предел прочности или толщину покрытия), но не дает полной уверенности в удовлетворительном качестве всей партии. Принципиальный недостаток его заключается в выборочности, так как разрушаются одни изделия, а эксплуатируются другие. Достоверность разрушающих методов контроля зависит от однородности свойств в образцах, взятых для испытаний, и в реальных объектах, а также от сходства условий испытаний и эксплуатации.

Для кого нужна аттестация по разрушающему контролю

Для специалистов, которые взаимодействует со специальным оборудованием, осуществляет испытания, проводит калибровку аппаратов, заполняет исследовательскую документацию, определяет качество продукции, так же проводит исследования сырья, материалов и готовой продукции с целью определения их соответствия действующим стандартам и нормативам и прочее. Чтобы занимать данную должность, необходимо владеть должной квалификацией, рядом специфических знаний и навыков.

Разрушающий контроль имеет следующие методы испытаний

1. Механические статические испытания

Вид разрушающих исследований, при котором испытуемый образец подвергается единичному воздействию с определенной скоростью постоянно действующей нагрузки. К ним относят следующие испытания:

  • на растяжение;
  • на сжатие;
  • на изгиб.

При статических испытаниях определяют механические свойства – к примеру, прочность и пластичность. Без этих характеристик нельзя выполнить прочностной расчет конструкции.

Статические испытания на растяжение (Испытания на статическое растяжение)

Основным видом статических испытаний являются испытания на растяжение, которые стандартизированы и проводятся при повышенной, пониженной и комнатной температуре.

Методика проведения статических испытаний на растяжение заключается в подаче нагрузки на стандартизированный образец до момента его разрушения. Для испытаний используют цилиндрические или призматические образцы с определенными размерами.

Данные испытания позволяют выяснить значения следующих параметров:

  • предел текучести;
  • предел прочности;
  • предел упругости;
  • относительное удлинение и сужение.

Испытания на статическое сжатие

Испытания на сжатие применяют существенно менее часто по сравнению с растяжением, поскольку сжатие не позволяет выявить все механические параметры.

Статические испытания на сжатие выполняют на разрывной универсальной машине. Результаты испытания существенно зависят от формы и линейных размеров образцов. С целью исключения возможной потери устойчивости при испытании на сжатие используют короткие образцы. Чем больше длина образца, тем сильнее будет влияние изгиба.

В ходе испытаний на сжатие выявляют следующие показатели:

  • предел прочности;
  • предел текучести;
  • предел упругости;
  • относительное укорочение.

Испытания на статический изгиб

Испытания на статический изгиб осуществляют с целью определения предельной пластичности металла при изгибе (способности выдерживать пластическую деформацию). Данный параметр определяется углом изгиба, вызывающего в изогнутой зоне сварного шва, металла или полимера появление первой трещины, расширяющейся в ходе испытаний.

2. Механические динамические испытания

Позволяют исследовать металл, подвергая его воздействию ударной нагрузки, что обеспечивает высокую скорость деформации. В данном контексте самым часто встречающимся является испытание на ударный изгиб.

Ударная вязкость — то механическое свойство, которое определяется при динамических испытаниях.

Испытания на ударный изгиб

Способность металла поглощать энергию нагрузок называют ударной вязкостью. Это значимый показатель прочности материала. Метод испытания на ударный изгиб осуществляется путем разрушения образца, имеющего надрез — концентратор напряжений. Нагрузка производится ударом маятникового копра.

Хрупкое разрушение — один из самых критических показателей. Даже мелкая трещина увеличивается очень быстро. Главной опасностью хрупкого разрушения считается отсутствие каких-либо предвестников. Поэтому важным моментом испытания является вычисление ударной вязкости материала при образовании трещины.

Испытания склонности к механическому старению

Механическим старением называют изменение свойств стали по истечению условного периода времени. Изменения, которые фиксируются в условиях комнатной температуры, принято называть естественным старением. При этом искусственное старение производится в условиях нагрева.

3. Статическим методом измерения твердости

Называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый металл с определенным усилием.

Читайте так же:
Регулятор напряжения на динисторе

К статическим методам относят следующие

Измерение твёрдости металлов по Бринеллю (твердомеры)

Один из старейших методов, твёрдость определяется по диаметру отпечатка, оставляемому металлическим шариком, вдавливаемым в поверхность.

Измерение твёрдости металлов по Роквеллу (твердомеры)

Это самый распространённый из методов начала XX века, твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания металлического шарика или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала.

Измерение твёрдости металлов по Виккерсу (твердомеры и микротвердомеры)

Самая широкая по охвату шкала, твёрдость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность.

Измерение твёрдости металлов по Шору (твердомеры и склероскопы)

Данный метод крайне редко используется, твёрдость определяется по высоте отскока бойка от поверхности.

Измерение твёрдости металлов по Либу (твердомеры)

Это самый широко применяемый на сегодня метод в мире, твёрдость определяется как отношение скоростей до и после отскока бойка от поверхности.

4. Испытания на коррозионную стойкость

Проводят с использованием нескольких методов.

Сварные соединения из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, работающие в условиях химически активной среды, подвержены коррозии (разъеданию). По своему действию на металл коррозию разделяют на химическую и электрохимическую.

Испытания на коррозионную стойкость

  • Дефекты сварных соединений.
  • Образование кристаллизационных трещин.
  • Влияние легирующих элементов на склонность наплавленного металла к образованию трещин.
  • Ультразвуковой контроль сварных соединений.
  • Аустенитные стали.
  • Классификация легированных сталей.

Химическая коррозия представляет собой процесс непосредственного химического взаимодействия между металлом и средой, как, например, окисление железа на воздухе при высоких темпера турах с образованием окалины.

Электрохимическая коррозия — это разрушение металла с участием электрического тока, который возникает при работе металла в воде, растворах кислот, солей и щелочей.

Различают два вида коррозии: общая и межкристаллитная.

При общей коррозии вся поверхность металла или часть его химически взаимодействует с агрессивной средой. С течением времени поверхность разъедается и толщина металла соответственно уменьшается.

При межкристаллитной коррозии происходит разрушение металла по границам зерен. Внешне металл не меняется, но связь между зернами значительно ослабевает, и при испытании на изгиб в растянутой зоне образца образуются трещины по границам зерен.

5. Методы технологических испытаний

Технологические испытания – вид разрушающих испытаний для оценки способности материала воспринимать определенную деформацию в условиях, максимально приближенных к производственным. К технологическим испытаниям относят испытания на сплющивание, загиб, раздачу, бортование и осадку. Оценка материала по результатам технологических испытаний носит качественный характер. Она необходима для определения пригодности материала для изготовления изделий по технологии, предусматривающей значительную и сложную пластическую деформацию.

6. Методы исследования структуры материалов

Металлографические исследования – это анализ структуры металлов и сплавов на специально подготовленных шлифах при помощи оптической микроскопии. Металлографические исследования важны в таких отраслях, как металлургия, атомная и аэрокосмическая промышленность, энергетика и автомобилестроение. Во время металлографических исследований определяют количество неметаллических включений, балл зерна, глубину обезуглероженного слоя, содержание ферритной фазы и другие параметры.

7. Методы определения содержания элементов

К методам определения содержания элементов относятся спектральный анализ и стилоскопирование. Спектральный анализ – это исследование, с помощью которого в результате измерения спектров исследуемого образца качественно или количественно определяют содержание в нем интересующих элементов. Стилоскопирование – качественный спектральный анализ на наличие легирующих элементов, основанный на получении с помощью электрической дуги раскаленных паров металлов на поверхности объекта контроля с последующим анализом их спектра. Методы определения содержания элементов позволяет производить классификацию сталей и сплавов по маркам, а также проводить проверку их химического состава. Они используется в таких отраслях, как металлургия, атомная и аэрокосмическая промышленность, энергетика и машиностроение.

9. Испытание строительных конструкций

Под испытанием строительных конструкций понимается проверка механических характеристик материалов фундаментов, стен, балок, перекрытий и прочих элементов зданий, определение наличия повреждений и дефектов, выявление трещин, ширины их раскрытия, глубины, а также определение армирования конструкций.

Читайте так же:
Схема подключения электромотора через конденсатор

Подразделяются на следующие виды:

  • Смеси бетонные.
  • Растворы строительные.
  • Цементы.
  • Песок для строительных работ.
  • Щебень и гравий.
  • Грунты.
  • Бетоны, конструкции и изделия бетонные и железобетонные.
  • Кирпич и камни керамические и силикатные.
  • Заполнители пористые неорганические для строительных работ.
  • Здания и сооружения.
  • Материалы и изделия строительные.

9.12 Дороги автомобильные

Распространяется на вновь строящиеся, реконструируемые, капитально ремонтируемые и эксплуатируемые автомобильные дороги общего пользования и дорожные сооружения на них, включая элементы обустройства (для объектов дорожного и придорожного сервиса регулируется только их расположение), а также связанные с ними процессы проектирования, строительства, реконструкции, капитального ремонта и эксплуатации автомобильных дорог и дорожных сооружений и применяемые дорожно-строительные материалы и изделия.

Ультразвуковой контроль УК

Ультразвуковой контроль — одна из разновидностей неразрушающего контроля. Заключается в установлении свойств исследуемого предмета при помощи ультразвука.

Что такое ультразвуковая дефектоскопия

Эталон проводит ультразвуковой контроль сварных соединений в ручном и автоматическом режимеУльтразвуковая дефектоскопия — поиск дефектов в материале изделия ультразвуковым методом, то есть путем излучения и принятия ультразвуковых колебаний, и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и пр. с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа.

Подготовленные для ультразвукового метода неразрушающего контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки.

Применяемый нашими специалистами ультразвуковой дефектоскоп А1212 Master разработан специально для использования в особенно сложных условиях, предназначен для решения широкого круга задач дефектоскопии, толщинометрии. Это уникальный в своем роде прибор, отличается многочисленными функциями программного обеспечения и широкими возможностями по управлению информацией. Бесперебойная работа прибора гарантирована в самых жестких промышленных условиях. Его универсальность применяется нами для выявления внутренних эффектов в различных материалах: металлах, пластмассах, композитах.

Основные методы проведения ультразвукового контроля

На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК, которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных:

1. Теневой метод

Заключается в контроле уменьшения амплитуды ультразвуковых колебаний прошедшего и отраженного импульсов.

2. Зеркально-теневой метод

Обнаруживает дефекты швов по коэффициенту затухания отраженного колебания.

3. Эхо-зеркальный метод или “Тандем”

Заключается в использовании двух аппаратов, которые перекликаются в работе и с разных сторон подходят к дефекту.

4. Дельта-метод

Основывается на контроле ультразвуковой энергии, переизлученной от дефекта.

5. Эхо-метод

Основан на регистрации сигнала отраженного от дефекта.

Преимущества ультразвукового контроля качества металлов и сварных швов

  • высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;
  • безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии);
  • возможность проведения выездной диагностики (благодаря наличию портативных ультразвуковых дефектоскопов);
  • во время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали или всего объекта из эксплуатации;
  • при проведении УЗД проверяемый объект не повреждается.

Основные недостатки ультразвуковой дефектоскопии

  • ограниченность полученной информации о дефекте;
  • некоторые трудности при работе с металлами с крупнозернистой структурой, которые возникают из-за сильного рассеяния и затухания волн;
  • необходимость проведения предварительной подготовки поверхности шва.

Что такое ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковая толщинометрия используется для определения толщины проверяемого оборудованияУльтразвуковая толщинометрия — используется для определения минимальной и максимальной толщины технического устройства с возможностью последующего расчета остаточного ресурса. Исследование состоит из снятия точечных замеров в количестве, необходимом для определения минимальной и максимальной толщины. Толщиномеры являются идеальными и универсальными приборами в случаях проведения измерений на поверхностях с покрытием или окрашенных.

Неразрушающий контроль в строительстве

Строительство год от года набирает темпы, и поэтому важность контроля на каждом этапе застройки переоценить крайне сложно. В промежутке от проектирования до сдачи строительный объект проходит множество технологически сложных стадий, каждая из которых строго контролируется. Этого требуют как надзорные органы, так и экономическая целесообразность, ведь низкое качество объекта может привести не только к финансовому ущербу, но и нанести вред здоровью и жизни людей.

Мобильная лаборатория неразрушающего контроля Гарант Эксперт на объекте

Что такое неразрушающий контроль в строительстве и в чем его преимущество

Неразрушающие методы контроля широко применяются в процессе проведения технических экспертиз зданий и сооружений. Суть этих методов видна уже из самого названия: объект исследования не повреждается и остается пригодным к эксплуатации. В этом же заключается и главное преимущество неразрушающего контроля. Он позволяет специалистам инспектировать объект, не нарушая его целостности и работоспособности. Более того, эта процедура при необходимости может иметь непрерывный характер, что дает возможность вовремя выявить и устранить дефекты.

Читайте так же:
Самодельные станки и приспособления для холодной ковки

Сотрудник Гарант Эксперт проводит энергоаудит фасада здания

Немного истории

Обследование зданий и сооружений как строительная наука формировались на протяжении столетий. Инженеры прошлого стремились анализировать причины деформаций и разрушений объектов, экспериментировали над строительными материалами, доступными методами оценивая их прочность в различных условиях.

Научно-техническая революция конца XIX-начала XX вв. положила начало и методам неразрушающего контроля. В 1895 г. немецкий физик Вильгельм Конрад Рентген открыл так называемое икс-излучение, названное позднее его именем. Это знаковое открытие дало мощный импульс развитию множества промышленных отраслей, в том числе и отрасли строительного контроля. Спустя всего несколько месяцев после открытия в печати уже был опубликован снимок сварного соединения, полученный с помощью рентгеновских лучей.

В 1928 г. преподаватель кафедры «Специальная радиотехника» Ленинградского электротехнического института (ЛЭТИ) С.Я. Соколов разработал способ и устройство для испытания материалов, на которые впоследствии был получен патент. Молодой ученый впервые предложил использовать ультразвуковые колебания изделий и получать таким образом информацию об их структуре и скрытых дефектах. Запатентованный Соколовым ультразвуковой метод в настоящее время является одним из лидеров среди остальных технологий неразрушающего контроля.

На протяжении последующих десятилетий в России успешно развивались все основные методы неразрушающего контроля. Современные специалисты продолжают совершенствовать средства и оборудование, применяя новейшие научные достижения и высокие технологии. Приборы, используемые в наше время для проведения неразрушающего контроля, позволяют с высокой точностью исследовать целый ряд характеристик строительных конструкций.

Методы неразрушающего контроля

Разрушающие способы исследования строительных конструкций и сооружений, уже находящихся в процессе эксплуатации, не позволяют получить объективную оценку их состояния. Именно в таких случаях на помощь приходит неразрушающий контроль. Используя специальное оборудование, эксперты проводят все необходимые манипуляции, не повреждая объект и не нарушая его целостность.

При возведении любого современного здания применяются стальные, бетонные и железобетонные изделий. От их качества и прочностных характеристик зависит долговечность объекта. Однако даже качественные материалы с течением времени и под влиянием различных факторов меняют свои характеристики, могут появиться критические внутренние дефекты. Своевременное обнаружение повреждений позволяет предпринять меры по дополнительному усилению или реконструкции строений. Именно поэтому конструкционные элементы подвергаются испытаниям методом неразрушающего контроля как на этапе строительства, так и в процессе эксплуатации.

На сегодняшний день существует целый ряд методов неразрушающего контроля, направленных на решение определенной задачи. Самыми распространенными являются следующие способы:

  • акустический или ультразвуковой;
  • магнитный;
  • радиационный или рентгеновский;
  • тепловой;
  • электрический.

Акустический или ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль практически универсален, и применяется почти ко всем видам сварных соединений. Он заключается в установлении свойств исследуемого предмета с помощью регистрации скорости прохождения ультразвуковых волн. Это один из самых популярных методов в виду того, что ультразвук применим к большинству материалов, а оборудование относительно просто в эксплуатации. С помощью ультразвукового исследования обнаруживаются поверхностные и глубинные дефекты спайки конструктивных элементов, трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах.

Ультразвуковое обследование бетона на объекте - Гарант Эксперт

Ультразвуковое обследование бетона

Магнитный метод

Это вид неразрушающего контроля, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом. При этом происходит регистрация магнитных полей рассеяния над дефектами или магнитных свойств контролируемого объекта. Представляет собой вид контроля, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом. Его применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов, таких как железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе. Исследуемый объект намагничивается и затем его параметры замеряются. При наличии пустот магнитная проницаемость снижается, магнитный силовой поток огибает дефект, создавая магнитные потоки рассеяния.

Для регистрации рассеянных потоков чаще всего используют магнитопорошковый метод, нанося на исследуемый объект магнитный порошок или магнитную суспензию. Частицы порошка, попавшие в зону действия магнитного поля рассеяния, притягиваются и оседают на поверхности вблизи мест расположения дефектов. Это явление позволяет зафиксировать различные внутренние повреждения объекта такие как трещины, волосовины, неметаллические вкрапления. Недостаток магнитного метода состоит в том, он регистрирует дефекты, находящиеся на небольшой глубине – не более 2-3 мм.

Радиационный или рентгеновский метод

Радиационный – один из самых распространенных и практически универсальных, так как основан на физике рентгеновских лучей, способных проникнуть через любое вещество. Излучение проникает через исследуемый объект и воздействует на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с другой стороны. Полученное изображение детально анализируется. В местах присутствия дефектов, изображение будет более ярким, так как поглощение лучей снижается за счет меньшей плотности исследуемого материала.

Читайте так же:
Температура плавления твердых веществ

Рентгеновский или радиационный контроль широко применяется на промышленных объектах

Тепловой контроль

Тепловой контроль основан на измерении, наблюдении и последующем анализе температуры контролируемых объектов. Этот метод контроля доступен, если в объекте присутствуют тепловые потоки. Тепловой неразрушающий контроль может быть двух видов – активным и пассивным. Активным методом исследуют объекты, которые сами не выделяют необходимое для проведения теплового контроля тепловое излучения. Для анализа его нагревают с помощью внешних источников. Пассивный же тепловой контроль фиксирует тепловое поле, выделяемое самим объектом в процессе его эксплуатации.

Проведение тепловизуального обследования объекта - Гарант Эксперт

Тепловое обследование объекта

Температура контролируемого объекта изменяется относительно окружающей среды в результате выделения или поглощения тепла в объекте. Именно распределение температуры по поверхности позволяет специалистам получить информацию о внутренней структуре объекта и наличии скрытых дефектов.

В основе электрического метода неразрушающего контроля лежит регистрация и анализ параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом, либо возникающего в нём под внешним воздействием. В местах присутствия внутренних дефектов фиксируется определенное падение напряжения, которое измеряется при помощи электродов. На основании анализа измерений делаются выводы о характере и глубине залегания повреждений.

Неразрушающий контроль сегодня

Современная строительная экспертиза располагает большим арсеналом методов и средств неразрушающего контроля. Каждый из способов позволяет решить определенную задачу с максимальной точностью и эффективностью и своевременно обнаружить и предупредить возможные деформации строительных конструкций и, как следствие, возникновение аварий. Организации, проводящие процедуры контроля неразрушающими методами, снабжены высокотехнологичными лабораториями.

Одно из неоспоримых преимуществ неразрушающего контроля заключается в том, с его помощью можно проверять объект как полностью, так и частично, то есть только те участки, которые подвержены наибольшему риску и износу. Используя тот иной метод, эксперты получают исчерпывающую информацию о любых характеристиках объекта. И самое важное – все эти процессы осуществляются без разрушения и вывода объекта из эксплуатации.

Измерение прочности бетона неразрушающим методом

Приборы неразрушающего контроля дают исчерпывающие сведения о состоянии строительных конструкций

На сегодняшний день каждый метод способен максимально адекватно решать все те задачи, которые перед ними ставит объективная реальность строительной отрасли. Учитывая современные темпы строительства, неразрушающий контроль все увереннее превращается в одно из важнейших условий безопасности строительных объектов, их надежной и долговечной эксплуатации.

Электрический контроль

Электрический контроль (ЭК) является одним из видов неразрушающего контроля (НК), в основе которого лежит регистрация и определение параметров электрических полей, взаимодействующих с объектами контроля (ОК), либо возникающих в них при воздействии внешних сил. Методика проведения ЭК и его разновидности регламентируются стандартом ГОСТ 25315-82.

Методами ЭК можно определять различные дефекты в ОК: трещины и другие несплошности в изделиях, выполненных из чёрных и цветных металлов, а также сплавов; в изоляционных покрытиях: поры, расслоения, пузыри, рыхлоты, трещины, утончения. Эти методы позволяют определять толщину протяжённых изделий (стержней, труб, прутков, лент, нитей), изготовленных из токопроводящих и непроводящих материалов. Косвенным путём, с помощью ЭК, можно определить физические и механические характеристики многих материалов: плотность, влажность, степень полимеризации, радиопрозрачность, процентное содержание компонентов в неоднородных системах и др.

Читайте так же:
Техника безопасности при работе с паяльником

Из арсенала методов ЭК наибольшее применение получили:

  • метод электрических потенциалов;
  • термоэлектрический метод;
  • электроёмкостной метод;
  • электроискровой метод;
  • метод электростатического порошка.

Метод электрических потенциаловМетод электрических потенциалов (электропотенциальный) основан на регистрации потенциалов, распределяющихся по поверхности токопроводящего ОК при пропускании через него электрического тока. На контролируемую поверхность ОК через токоподводящие электроды (I) (рис. 1) подаётся постоянный или переменный ток, который возбуждает между ними электрическое поле (Е). Проходя расстояние между электродами (I), ток создаёт на каждом участке (Δs) разность потенциалов (ΔU), величина которой через измерительные электроды (U), расположенные на определённом расстоянии между собой, подаётся на вход электронной схемы, преобразующей эту информацию к удобному для чтения виду.

На падение потенциалов влияют такие факторы, как удельная электрическая проводимость (σ) материала ОК, его площадь поперечного сечения и наличие поверхностных дефектов, уменьшающих эту площадь. На бездефектной поверхности ОК величина ΔU во всех точках контроля будет постоянной (рис. 1а), а наличие дефекта (рис. 1б) явится дополнительным сопротивлением прохождению тока, что повлечёт увеличение ΔU, по которому можно судить о само́м дефекте.

Термоэлектрический методТермоэлектрический метод основан на регистрации и измерении термо-ЭДС, возникающей в электрической цепи (рис. 2), образованной токопроводящим ОК (1) и помещёнными на него двумя электродами – горячим (2) и холодным (3), к которым подключён индикатор (V). Этот метод применяется при определении марок сталей, при контроле типов проводимостей полупроводниковых материалов и др.

Информация о результатах контроля может быть получена либо путём прямого преобразования (рис. 2а), либо по дифференциальной схеме (рис. 2б).

В точке касания горячего электрода (2) с поверхностью ОК возникает термо-ЭДС, вызывающая ток в цепи (схема рис. 2а), который регистрируется прибором V.

Контроль по дифференциальной схеме (рис. 2б) предполагает сравнение термо-ЭДС эталонного образца (5) с термо-ЭДС ОК. В этом случае горячий электрод является общим для обоих изделий, а холодные, к которым подключён нуль-индикатор – раздельные. О принадлежности стали ОК к марке стали образца судят по показаниям V.

Электроёмкостной метод основан на регистрации и исследовании параметров электрического конденсатора, одним из элементов которого является ОК или его часть. Если предметом исследования является диэлектрик (бумага, пластик, композитные материалы и др.), то он помещается между обкладками, которые подключаются к источнику переменного тока. Если ОК токопроводящий, то он сам является одной из обкладок такого конденсатора, преобразующего физико-механические характеристики ОК в электрические. Источниками информации в обоих случаях являются электрическая ёмкость (C) и тангенс угла диэлектрических потерь (tg δ.).

Электроискровой метод контроля применяется, в основном, для выявления дефектов в диэлектрических ОК и защитных изоляционных покрытиях электропроводящих ОК. В основу метода положена регистрация электрического пробоя участка такого покрытия, или самого́ диэлектрического объекта.

При контроле изоляционных покрытий испытательное напряжение подаётся на электропроводящее основание ОК и специальный электрод, которым сканируется это покрытие. При контроле диэлектрических объектов напряжение прикладывается к электродам, расположенным по обеим сторонам ОК.

Метод электростатического порошка основан на регистрации в ОК электростатических полей рассеяния, которые возникают при наличии в изделиях поверхностных дефектов.

Тонкий порошок карбоната кальция (СаСОз) распыляется над изделием из пульверизатора с соплом из эбонита или твёрдой резины; при трении о такое сопло, частицы порошка электризуются, получая положительный заряд. Оседающий на поверхность ОК, наэлектризованный порошок создаёт на ней противоположный электростатический заряд. Имеющиеся дефекты будут искажать электростатическое поле, создавая поля рассеяния, что приведёт к притяжению новых частиц к зоне дефекта и формированию видимого его изображения.

Методы ЭК получили широкое распространение благодаря высокой информативности и возможности работать как с токопроводящими, так и с изоляционными материалами.

Однако у этих методов есть и недостатки: для получения информации требуется контакт с ОК, необходима высокая чистота поверхности объекта, сложность автоматизации дефектоскопии.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector