Загрузка...Правила выбора режима резания при фрезеровании фрезами; таблицы и советы
Правила выбора режима резания при фрезеровании фрезами — таблицы и советы
На предприятиях, в составе которых есть подразделения, занимающиеся поверхностной обработкой заготовок, на основе нормативных документов составляются специальные карты, которыми руководствуется оператор при изготовлении той или иной детали. Хотя в некоторых случаях (к примеру, новое оборудование, инструмент) нюансы технологических операций фрезеровщику приходится определять самостоятельно. Если маломощный станок эксплуатируется в домашних условиях, тем более, никаких официальных подсказок под рукой, как правило, нет.
Эта статья поможет не только понять, на основе чего производится расчет режима резания при фрезеровании и выбор соответствующего инструмента, но и дает практические рекомендации, которые достаточны для обработки деталей на бытовом уровне.
Особенность фрезерования в том, что режущие кромки вступают в прямой контакт с материалом лишь периодически. Как следствие – вибрации, ударные нагрузки и повышенный износ фрез. Наиболее эффективным режимом считается такой, при котором оптимально сочетаются следующие параметры – глубина, подача и скорость резания без ухудшения точности и качества обработки. Именно это позволяет существенно снизить стоимость технологической операции и повысить производительность.
Предусмотреть буквально все нюансы фрезерования невозможно. Заготовки, подлежащие обработке, отличаются структурой, габаритами и формой; режущие инструменты – своей геометрией, конструктивным исполнением, наличием/отсутствием защитного слоя и тому подобное. Все, что изложено по режимам резания далее, следует рассматривать всего лишь как некий ориентир. Для уточнения конкретных параметров фрезерования следует пользоваться специальными таблицами и справочными данными.
Выбор инструмента
Главным образом это относится к его диаметру. В чем особенность подбора фрезы (все виды описаны здесь) по этому параметру?
- Повышение диаметра автоматически приводит к увеличению стоимости инструмента.
- Взаимозависимость двух показателей – если подача возрастает, то скорость резания падает, так как она ограничивается структурой обрабатываемой детали (см. ниже).
Скорость резания
В зависимости от материала образца можно ориентироваться на следующие показатели (м/мин):
- древесина, термопласты – 300 – 500;
- ПВХ – 100 – 250;
- нержавейка – 45 – 95;
- бронза – 90 – 150;
- латунь – 130 – 320;
- бакелит – 40 – 110;
- алюминий и его сплавы – 200 – 420.
Частота вращения фрезы
Простейшая формула выглядит так:
n (число оборотов) = 1000 Vc (желаемая скорость реза) / π D (диаметр фрезы).
Подача
На этот параметре фрезерования следует обратить пристальное внимание!
Долговечность фрезы и качество обработки заготовки зависят от того, какой толщины слой снимается за одну проходку, то есть при каждом обороте шпинделя. В этом случае говорят о подаче на 1 (2,3) зуба, в зависимости от разновидности инструмента (фреза одно- , двух- или трехзаходная).
Рекомендуемые значения подачи «на зуб» указываются производителем инструмента. Фрезеровщик по этому пункту режима резания сталкивается с трудностями, если работает с фрезами «made in China» или какого-то сомнительного (неизвестного) происхождения. В большинстве случаев можно ориентироваться на диапазон подачи (мм) 0,1 – 0,25. Такой режим подходит практически для всех распространенных материалов, подвергающихся обработке фрезерованием. В процессе реза станет понятно, достаточно или несколько «прибавить» (но не раньше, чем после 1-го захода). А вот менее 0,1 пробовать не стоит, разве только при выполнении ювелирной работы с помощью микрофрез.
Полезные советы
- Превышение значения оптимальной подачи чревато повышением температуры в рабочей области, образованием толстой стружки и быстрой поломкой фрезы. Для инструмента диаметром свыше 3 мм начинать следует с 0,15, не более
- Если скорость фрезерования детали повысить за счет оптимального использования возможностей оборудования не получается, можно попробовать установить фрезу двухзаходную.
- При выборе инструмента нужно учитывать, что увеличение длины режущей части приводит к снижению подачи и увеличению вибраций.
- Не следует стремиться повысить скорость обработки за счет замены фрезы на аналогичную, но с большим количеством зубьев. Стружка от такого инструмента отводится хуже, поэтому часто приводит к тому, что качество фрезерования резко снижается. В некоторых случаях, при полной забивке канавок, фреза начинает работать «вхолостую». Толку от такой замены никакого.
Вывод
Качественного фрезерования можно добиться только опытным путем. Конкретные станок + инструмент + практический опыт, навыки. Поэтому не стоит слепо доверять даже табличным данным. Например, в них не учитывается степень износа фрезы, с которой предстоит работать. Не нужно бояться экспериментировать, но начинать всегда следует с минимального значения параметров. Когда мастер «почувствует» и станок, и фрезу, и обрабатываемый материал, он сам определит, в каком режиме стоит работать.
Понятие о режимах резания
Обработка металлов осуществляется при определенных условиях. Совокупность показателей, характеризующих условия протекания процесса резания, принято называть режимами резания. К основным показателям относятся скорость резания v, подача s и глубина резания.
Скоростью резания называется величина перемещения заготовки относительно режущей кромки инструмента в направлении главного движения за единицу времени.
Если известны скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструмента, и диаметр заготовки, то можно определить требуемую частоту вращения шпинделя (и заготовки)
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за единицу времени. Измеряется подача в миллиметрах за одну минуту (мм/мин) или за один оборот заготовки или инструмента (мм/об).
Глубина резания — это толщина снимаемого слоя металла за один проход.
При обработке металлов резанием заготовки должны иметь припуск на обработку.
Припуском на механическую обработку называется слой металла, удаляемый при обработке в целях придания детали соответствующих размеров и обеспечения требуемой шероховатости поверхности.
В качестве заготовок для деталей, обрабатываемых резанием, обычно используются прокат, поковки и отливки.
Увеличенный припуск повышает расход режущего инструмента, электроэнергии и увеличивает отходы металла, поэтому необходимо выбирать такой припуск, который может обеспечить хорошее качество детали и минимально возможную стоимость обработки.
Обработку металлов резанием необходимо вести на таких режимах, при которых наиболее полно используется мощность станка и стойкость режущего инструмента, обеспечивается высокое качество обработки, наибольшая производительность и создаются безопасные условия работы.
Глубина резания определяется припуском на обработку. В зависимости от величины припуска обработку ведут за один или за несколько проходов.
Наименьшее количество проходов определяется мощностью станка и заданными точностью и шероховатостью поверхности обработки.
При черновой обработке глубину резания назначают наибольшей, часто равной всему припуску, а при чистовой выбирают в зависимости от степени точности и требуемой шероховатости поверхности детали.
Подачу рекомендуется выбирать для данных конкретных условий обработки максимально возможную.
Величина подачи при черновой обработке зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров заготовки и глубины резания; при чистовой обработке — от требуемой шероховатости поверхности.
Скорость резания определяется стойкостью режущего инструмента, глубиной резания, подачей, механическими свойствами обрабатываемого материала, а также некоторыми другими факторами.
Рациональные режимы резания выбирают по справочным таблицам, данные которых определены по формулам теории резания с учетом производственного опыта.
Расчет режимов резания по формулам на две операции,
Расчет режимов резания материалов определяется следующими основными параметрами:
— глубина резания (t);
— скорость резания (V);
Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об изготавливаемой детали и ее заготовке, а так же данные о применяемом оборудовании и инструменте.
Режимные параметры выбираем таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, наивыгоднейшей его геометрии с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка. Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производится с использованием справочной литературы.
015 токарно-револьверная по формулам
2 переход:точение торца, выдерживая размер 135,22-0,4
1. устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: h=t=0,947мм;
2. назначаем подачу по справочнику:
корректируем по паспорту станка, принимаем Sо=0,8 мм/об;
3. определяем скорость резания:
V= (Cv/T m *t x *S y )Kv (15) [13, стр. 261]
V= (340/60 0,20 *0,947 0,15 *0,8 0,35 )*0,935=147 м/мин
Kv – произведение ряда коэффициентов;
Kмv – коэффициент, учитывающей качество обрабатываемого материала;
Kпv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
Киv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента;
Кr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;
nv – показатель степени
Т – период стойкости резца; Т=60 мин; [13, стр. 268]
Cv=340; х=0,15; у=0,35; m=0,20 [13, стр.269, табл.17]
4. определяем число оборотов:
принимаем по паспорту станка nд=315 об/мин;
5. определяем действительную скорость резания:
6. определяем минутную подачу:
7. определяем силу резания:
Pz=10*300*0,22 1 *0,8 0,75 *120 -0,15 *0,68=186,9 Н;
Ср=300; х=1,0; у=0,75; n= — 0,15; [13, стр. 273, табл. 22]
8. определить мощность резания:
0,37<5,04 обработка возможна;
9. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=41 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
1. устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: h=t=1мм;
2. назначаем подачу по справочнику:
So=Sтабл=0,9 — 1,5мм/об [13, стр.266, табл. 11]
корректируем по паспорту станка, принимаем Sо=1 мм/об;
3. определяем скорость резания:
V= (Cv/T m *t x *S y )Kv [13, стр. 261]
V= (340/60 0,20 *1 0,15 *1 0,45 )*1,18=176,7 м/мин
Kv – произведение ряда коэффициентов;
Kмv – коэффициент, учитывающей качество обрабатываемого материала;
Kпv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
Киv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента;
Кr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;
nv – показатель степени
Т – период стойкости резца; Т=60 мин; [13, стр. 268]
Cv=340; х=0,15; у=0,45; m=0,20 [13, стр.269, табл.17]
4. определяем число оборотов:
принимаем по паспорту станка nд=400 об/мин;
5. определяем действительную скорость резания:
6. определяем минутную подачу:
7. определяем силу резания:
Pz=10*300*1,75 1 *1 0,75 *150,7 -0,15 *0,68=958,8 Н;
Ср=300; х=1,0; у=0,75; n= — 0,15; [13, стр. 273, табл. 22]
8. определить мощность резания:
2,36<5,04 обработка возможна;
9. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=22 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
020 токарно-револьверная по нормативным таблицам
2 переход: точить торец, выдерживая размер 135-04
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
3. назначаем период стойкости резца:
Т=Ттабл=50 мин; [7, стр. 26]
4. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости твердого сплава, К2= 1,25;
К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 =1,2;
5. определяем частоту вращения шпинделя:
принимаем по паспорту станка nд=500 об/мин;
6. определяем действительную скорость резания:
7. определяем мощность резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,85;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания, К2=1;
4,4<5,02 обработка возможна;
8. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=29 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
3. назначаем период стойкости резца:
Т=Ттабл=50 мин; [7, стр. 26]
4. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,75;
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости твердого сплава, К2= 1,55;
К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 =0,85;
5. определяем частоту вращения шпинделя:
принимаем по паспорту станка nд=315 об/мин;
6. определяем действительную скорость резания:
7. определяем мощность резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,85;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания, К2=1,1;
3,04<5,02 обработка возможна;
8. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=110 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
3. назначаем период стойкости резца:
Т=Ттабл=60 мин; [7, стр. 26]
4. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,75;
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости твердого сплава, К2= 1,55;
К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 =0,85;
5. определяем частоту вращения шпинделя:
n=1000*128,5/3,14*100,16= 408,6 об/мин;
принимаем по паспорту станка nд=400 об/мин;
6. определяем действительную скорость резания:
7. определяем мощность резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,85;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания , К2=1,1;
2,3<5,02 обработка возможна;
8. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=110 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
5переход: зенковать фаску 2×45º:
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
3. назначаем период стойкости резца:
Т=Ттабл=30 мин; [7, стр. 26]
4. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,65;
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости твердого сплава, К2= 1,2;
К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки , К3 =1,2;
5. определяем частоту вращения шпинделя:
n=1000*28,08/3,14*52= 171,9 об/мин;
принимаем по паспорту станка nд=160 об/мин;
6. определяем действительную скорость резания:
7. определяем мощность резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,15;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания, К2=1,0;
1,32<5,02 обработка возможна;
8. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=2 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
6 переход: точить канавку b=4 +0.3 на Ø80:
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
3. назначаем период стойкости резца:
Т=Ттабл=50 мин; [7, стр. 26]
4. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,75;
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости твердого сплава, К2= 1,55;
К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 =1,05;
5. определяем частоту вращения шпинделя:
n=1000*152,6/3,14*80= 607,48 об/мин;
принимаем по паспорту станка nд=600об/мин;
6. определяем действительную скорость резания:
7. определяем мощность резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,85;
К2 – коэффициент, зависящий от скорости резания, К2=1,0;
2,81<5,02 обработка возможна;
8. определяем основное (машинное) время:
l – длина обрабатываемой поверхности; l=10 мм
lвр – величина врезания ; lвр=2*ctg45º=2мм;
lп – величина перебега ; lп=2мм;
7 переход: нарезать резьбу М52×2:
1.определяем глубину резания:
2. определяем подачу:
3. определяем скорость резания:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К1=0,9;
4. определяем число оборотов шпинделя:
n= 1000*15/3,14*52 =91,87 об/мин;
принимаем по паспорту станка nд=80 об/мин;
5. определяем крутящий момент:
6. определяем мощность резания:
0,53<5,02 обработка возможна;
7. определяем основное (машинное) время:
025 Вертикально—сверлильная по формулам (Сверление отв. Ф5)
• Глубина резания t
t = D/2 = 5/2 =2,5 мм.
• Определяем подачу S [13, стр.277, таб. 25]
• Расчет скорости резания
, [13 ,стр.261, таб.1]
Cv = 7,0 ; q = 0.4; y = 0.7; m = 0.2 [13,стр.278,таб28]
T = 25 мин. [13,стр.279,таб30]
V=7 * 5 0.4 *1.86 / 30 0.2 * 0.2 0.7 = 37 м/мин
• Определяем частоту вращения шпинделя
n=1000 * V/p *D =1000*37/3.14*5 =2357 об/мин
Принимаем по паспорту станка nф = 2500мин
• Определение фактической скорости резания
Vф =3,14*5 *2500/1000=39,5 м/мин
6. Определение крутящего момента
где, См=0.0345 ,q=2 , y=0.8[13,стр.281,таб32]
Kp – поправочный коэффициент учитывающий конкретные условия обработки 
Для сверлильного станка определение мощности не требуется, так как он предназначен для сверления отверстий до 6 мм., а мы сверлим 5 мм.
8.Определение машинного времени
Lpx=l+y+Δ – длина рабочего хода инструмента, мм
l – длина обрабатываемой поверхности, мм l=25 мм.
y – длина врезания, мм y= 0.3*D=0.3*5=1,5мм
Δ –выход режущего инструмента(перебег), мм
Тм=27,5/2800*0,2=0,049 мин.на 1 отв.
На 4 отв: Тм =0,049*4=0,196 мин.
030 круглошлифовальная по нормативным таблицам
1. определяем глубину резания:
2. назначаем подачу:
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости
К2 – коэффициент, зависящий от припуска и точности; К2 = 0,8;
К3 – коэффициент, зависящий от диаметра круга; К3 =0,8;
Режимы резания
Сущность и физические закономерности процесса резания. Типы и формы стружек. Тепловыделения в технологической зоне. Факторы, влияющие на трение, износ и стойкость инструмента. Порядок назначения и выбора главных элементов оптимального режима резания.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.11.2016 |
| Размер файла | 514,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
резание технологический трение
От современных машин требуются высокие эксплуатационные и технико-экономические характеристики, надежность работы. Проходя путь технологической обработки от исходного материала до готовой детали в машине, изделие подвергается обработке различными технологическими методами.
Одной из главных задач современного машиностроения является развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов изготовления деталей машин. Одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий занимает обработка металлов резанием.
При обработке резанием около 20% материала превращается в отходы (стружку), тем не менее, изготовление высокоточных деталей осуществляется только лишь чистовыми и отделочными методами обработки резанием, объем которых непрерывно возрастает.
1. Режим резания и геометрия срезаемого слоя
Режим резания — совокупность величины элементов: глубины резания, подачи и скорости резания.
Рассмотрим элементы режима резания на примере процесса точения (Рис. 1).
Рисунок 1. Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя при точении
Скорость резания V — это расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени. Скорость резания имеет размерность м/мин или м/сек. При точении скорость резания равна м/мин
где Dзаг — наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; n — частота вращения заготовки в минуту.
Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот или один ход заготовки или инструмента.
Подача в зависимости от технологического метода обработки имеет размерность:
мм/об — для точения и сверления;
мм/об, мм/мин, мм/зуб — для фрезерования;
мм/дв. ход — для шлифования и строгания.
По направлению движения различают подачи: продольную Sпр, поперечную Sп, вертикальную Sв, наклонную Sн, круговую Sкр, тангенциальную Sт и др.
Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно последней. Глубину резания относят к одному рабочему ходу инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Глубина резания имеет размерность мм. При точении цилиндрической поверхности глубина резания определяется по формуле:
где d — диаметр обработанной цилиндрической поверхности заготовки, мм.
Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения подачи. При подрезании торца глубиной резания является величина срезаемого слоя измеренная перпендикулярно к обработанному торцу. При прорезании и отрезании глубина резания равна ширине канавки, образуемой резцом.
Глубина резания и подача являются технологическими величинами, которыми оперируют в производственных условиях (при нормировании). Для теоретических исследований имеют значение геометрические величины срезаемого слоя: ширина, толщина и площадь срезаемого слоя.
Шириной срезаемого слоя «b» называется расстояние в мм между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания.
где — главный угол в плане.
Толщиной срезаемого слоя «a» называется расстояние в мм между двумя последовательными положениями поверхности резания за один оборот обрабатываемой детали, измеренное перпендикулярно к ширине срезаемого слоя
Площадь срезаемого слоя «f» равна
Эта площадь сечения срезаемого слоя называется номинальной. Действительная площадь срезаемого слоя будет меньше номинальной за счет гребешков, оставляемых резцом на обработанной поверхности. Высота и форма остающихся гребешков влияет на шероховатость обработанной поверхности.
Параметры процесса резания — это переменные, используемые для описания и анализа процесса резания. К ним относят множество размеров обработанной поверхности (линейные, угловые), множество параметров шероховатости; основное время, непосредственно затраченное на резание То, стойкость инструмента Т, эффективную мощность резания, скорость резания, геометрические параметры резцов и т.д.
Основное технологическое время обработки То — это время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки. Для токарной обработки
где -путь режущего инструмента относительно заготовки в направлении подачи; l — длина обработанной поверхности, мм; -величина врезания () и перебега резца (1-2), мм;
i — число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку;
n — частота вращения заготовки, об/мин;
Производительность обработки Q — количество деталей, обрабатываемых за определенное время Т (смена, час).
где Тк время обработки детали.
Если норма выработки или производительность определяются за час, то
Время обработки детали
где tшт — штучное время, затрачиваемое на каждую деталь;
tп.з. — подготовительно-заключительное время, отнесенное к одной детали.
где Тп.з. — подготовительно-заключительное время на обрабатываемую партию деталей; N — число деталей в партии.
где to — основное (технологическое) время, затрачиваемое на резание;
tв — вспомогательное время, необходимое для установки и снятия детали, измерения ее, управления станком и др.;
tоб — время обслуживания станка и рабочего места, отнесенное к одной детали;
tп — время перерывов на отдых и естественные надобности, отнесенное также к одной детали.
Отдельные составляющие штучного времени определяются по нормативно-справочным данным.
Элементы режима резания назначают следующим образом:
1 сначала выбирают глубину резания. При этом стремятся весь припуск на обработку снять на один проход режущего инструмента. Если по технологическим причинам необходимо сделать два прохода, то при этом на первом проходе снимают 80% припуска, при втором 20%;
2 выбирают величину подачи. Рекомендуют назначать наибольшую допустимую величину подачи, учитывая требования точности и шероховатости обработанной поверхности, а также режущие свойства материала инструмента, мощности станка и другие факторы;
3 определяют скорость резания по эмпирическим формулам. Например, для точения
где СV — коэффициент, зависящий от обрабатываемого и инструментального материалов и условий резания;
Т — стойкость резца в минутах;
m — показатель относительной стойкости;
XV, YV — показатели степеней.
4.по найденной скорости определяется число оборотов шпинделя станка и по паспорту станка выбирается ближайшее меньшее
К параметрам режима резания относят также основное (технологическое) время обработки: время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания:
где L = l + y + y1 — путь режущего инструмента в направлении подачи, мм;
l — длина обработанной поверхности, y = t * ctgц — величина врезания резца, y1 = 1…3 мм — выход (перебег) резца, i — число рабочих ходов резца.
