Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья ( ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически.  [1]

Цельные фрезы могут иметь остроконечные ( рис. 4) или затылованные ( рис. 5) зубья. Обычные зубья ( рис. 4, а) применяют для мелкозубых цилиндрических, торцовых, дисковых, шлицевых и других фрез, с криволинейной спинкой ( рис. 4, б) — для цилиндрических и концевых, с ломаной спинкой ( рис. 4, в) — для фрез, используемых при тяжелых работах.  [2]

Цельные фрезы должны быть изготовлены из инструментальной углеродистой ( АУ8 — — АУ9) или легированной стали с соответствующей закалкой — и отпуском.  [3]

Цельные фрезы и зубчатые рейки к сборным фрезам изготовляют из быстрорежущей стали. Твердость фрез типов 1 и 2 и реек фрез типа 3 равна 63 — 66 HRC. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость составляет 64 — 66 HRC. У чистовых фрез передний угол равен нулю.  [5]

Цельные фрезы применяются при обработке трапецеидальных шпунтов и гребней профиля К-5. Они изготовляются без бокового затылования профиля, вследствие чего профиль зуба при переточках остается неизменным. Величина уклона боковых поверхностей профиля и угловые параметры зубьев фрезы обеспечивают точность работы и отсутствие трения боковых участков профиля задней поверхности зубьев фрезы о стенки шпунта или гребня обрабатываемой детали.  [6]

Цельные фрезы 1, 2, 4 и 7 изготовляют целиком из высококачественного инструментального материала.  [8]

Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья ( ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинам из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически. Изготовляют торцовые фрезы с механическим креплением ножей из композитов.  [10]

Цельные фрезы могут иметь остроконечные или затылованные зубья.  [11]

Цельные фрезы изготовляют из одного куска металла ( легированной стали), поэтому они характеризуются высокой точностью и хорошей уравновешенностью, что позволяет эксплуатировать их при высокой частоте вращения шпинделя. Наиболее целесообразно применять такие фрезы при массовой обработке нормализованных профилей деталей. Преимущество затылованных фрез — неизменность профиля обработки и углов резания с уменьшением диаметра фрезы в результате заточек.  [13]

Цельные фрезы могут иметь остроконечные ( рис. 2) или затылованные ( рис. 3) зубья. Обычные зубья с прямой спинкой ( рис. 2, а) применяют для мелкозубых цилиндрических, торцовых дисковых, шлицевых и других фрез, допускающих шесть — восемь переточек и предназначенных для [ легких работ. Зубья с криволинейной спинкой ( рис. 2, б) применяют для цилиндрических и концевых фрез. Они отличаются повышенной прочностью большей высотой зуба и большим числом возможных переточек. Зубья с ломаной спинкой применяют для фрез с крупными зубьями, используемых в тяжелых условиях.  [15]

Концевая фреза: назначение, классификация, ГОСТы

В механообработке термин «концевая» употребляется в двух контекстах: конструктивном и технологическом. Согласно п.4 ГОСТ 3855-2013 все используемые в механообработке фрезерные инструменты по своим конструктивным особенностям делятся на два основных вида: концевой и насадной. Концевая фреза выполнена воедино с поводком (цилиндрическим или коническим хвостовиком) и для ее применения не требуется дополнительная оснастка. Насадные фрезеры перед использованием монтируют на стандартные цилиндрические или конические оправки.

В соответствии с п. 2.2 того же стандарта концевое фрезерование является одним из пяти видов фрезерной обработки. При его выполнении припуск с обрабатываемой заготовки снимается режущими кромками, расположенными на цилиндрической поверхности инструмента. Концевая фреза стандартного типа имеет режущие зубья и на стороне торцевой поверхности, но они выполняют только вспомогательную роль. Помимо стандартных существует множество других разновидностей, у которых режущими являются как цилиндрическая, так и торцевая поверхность. Но это особый подвид и применяется он в узкоспециализированных целях.

Назначение инструмента

Ось вращения концевого фрезера направлена под прямым углом к плоскости заглубления. При этом его основные режущие кромки располагаются на боковой цилиндрической поверхности, т. е. резание происходит по лини их соприкосновения с плоскостью обработки. На торцевом конце также находятся режущие кромки, расположенные под углом к оси вращения, которые выполняет вспомогательную функцию. Режущая поверхность такого фрезера выполнена в виде спиральных или наклонных зубьев, при этом угол наклона может составлять 30-45°.

Особенности и применение

Конструктивно концевые фрезы по металлу делятся на два вида: цельнометаллические (из твердых сплавов) и со вставными режущими элементами. Самыми распространенными являются монолитные твердосплавные концевые фрезеры. Они характеризуется высокой жесткостью, стабильностью параметров и оптимальным соотношением цены и технологических возможностей. Фрезеры с вставными режущими элементами из специальных сплавов с напылением используют при специальных режимах резания, например, фрезеровке по нержавейке, сплавам титана и другим сложным материалам.

Основная область применения концевого фрезерования — это продольная обработка плоскостей параллельных оси вращения инструмента. Типичным примером такой технологической операции является фрезеровка линейных и контурных пазов и канавок, формирование ступенчатых плоскостей, а также выборка прямолинейных и фигурных выемок различной глубины. При этом для глубоких поверхностей применяют фрезы концевые с цилиндрическим или коническим хвостовиком, удлиненные до нужного размера. Основные виды изделий, обрабатываемых концевым фрезерованием — это:

• плиты с линейными и Т-образными пазами;
• штампы и прессформы;
• плоские поверхности и зубчатые шестерни с канавками и выемками;
• шаблоны, матрицы, пуансоны;
• вала со шпоночными пазами;
• корпусные детали со сквозными окнами.

Размерные ряды концевых фрезеров определены государственными стандартами. Изделия из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком имею размерный ряд 3-32 мм и устанавливаются на оборудование с помощью зажимных патронов и цанг. Инструмент среднего и большого диаметра выпускаются в диапазоне размеров 14-63 мм с хвостовиком в виде конуса и используются на промышленном оборудовании. Фрезы для станков с ЧПУ имеют свой размерный ряд — 14-50 мм.

Специальные виды

Кроме цилиндрических концевых фрезеров выпускается большая номенклатура фрезерного инструмента, которая относится к этой же группе, но имеет другие формы и состав режущих поверхностей. Сюда же относят торцевые фрезеры небольшого размера, которые обычно являются насадными, но при малых диаметрах изготавливаются цельнометаллическими и классифицируются как концевые.

Все специальные виды концевых фрезеров выпускаются как с конусными, так и с цилиндрическими хвостовиками.

Наиболее распространены следующие виды:

1. Шпоночные. Имеют две режущие поверхности на торце, что позволяет выполнять резание как в продольном, так и в перпендикулярном направлении. Используются для фрезеровки шпоночных канавок на валах и продольных выемок на плоских заготовках.
2. Угловые. Их характерная особенность — наклонные режущие кромки на торце. Предназначены для снятия прямоугольных кромок (фасок), обработки наклонных плоскостей и угловых пазов.
3. Четвертькруглые вогнутые. Их режущие зубья имеют форму обратной дуги. Применяются для фрезеровки закругленных кромок.
4. Для пазов Т-образных и типа «ласточкин хвост». Режущая часть имеет форму диска и диаметр больший, чем у хвостовика. Используются для фрезеровки длинных пазов соответствующей конфигурации.
5. Копирные с цилиндрической или конической рабочей поверхностью и закругленным торцом. Применяются при изготовлении штампового инструмента, прессформ и различных моделей.

Кроме этого существует множество видов фасонных концевых фрезеров, которые способны за один проход сформировать многоступенчатые прямоугольные и округлые профили. Такой фрезерный инструмент применяется в основном в столярных производствах и при обработке пластиков.

Конструкция концевых фрез

В общем виде концевая фреза представляет собой монолитный металлический цилиндр, состоящий из двух частей: поводка (хвостовика) для установки в оборудование и фрезерной части с расположенными по спирали режущими элементами (зубьями). Ее основные геометрические параметры — это общая длина, диаметр режущей части, а также диаметр, тип и длина хвостовика.

Хвостовики

В соответствии ГОСТ 53937-2010 концевые фрезеры в зависимости от их назначения и области применения могут выпускаться со следующими видами хвостовиков различных типоразмеров:

• гладкий цилиндрический;
• цилиндрический с резьбой;
• цилиндрические с несколькими видами лысок;
• с конусами Морзе, дополненными резьбой и лысками;
• с конусами 7:24 для ручной и автоматической смены инструмента;
• с полым конусом HSK для ручной и автоматической смены инструмента.

Для закрепления концевого фрезера в шпиндели и патроны с другими посадочными отверстиями применяют переходные втулки. На практике в обозначениях хвостовиков часто применяют сокращения, например, «фреза концевая к/х» означает «с конусным хвостовиком», а «КМ2» — это инструмент с конусом Морзе N2.

Режущая часть

Конструкция режущей части бывает двух типов: цельнометаллическая и со вставными режущими элементами. Режущие плоскости и разделяющие их канавки для отвода стружки огибают цилиндрическую поверхность по спирали в правом направлении (выпускается инструмент и с левым вращением). На их верхней части находится либо острая режущая кромка, либо ближе к ее концу закреплены вставные режущие пластины. Цельнометаллические фрезеры, как правило, изготавливают из быстрорежущей стали. Твердосплавные зубья с покрытием крепятся к корпусу концевого фрезера следующими способами:

• напайкой;
• эксцентриками;
• винтами;
• специальными болтами с клиновидной головкой.

Количество режущих плоскостей определяет сколько резов металла за один оборот (заход) совершает фрезерный инструмент. Самыми распространенными являются одно-, двух- и трехзаходные концевые фрезеры (их также называют «фрезы концевые одно- (двух-, трех- и т.д.) перьевые»). Концевые фрезеры с большим числом заходов применяется для чистовой обработки, а также для фрезеровки твердых и хрупких материалов.

Как уже говорилось ранее, малые торцевые фрезеры относятся к группе концевых. У этого вида фрезерного инструмента боковая режущая поверхность дополнена вспомогательными режущими кромками, расположенными на торце фрезы.

Также дополнительные режущие поверхности имеют пазовые, копирные и шпоночные фрезеры.

Классификация концевых фрез

Специальной расширенной классификации для концевых фрезеров не существует, поэтому они классифицируются по общим для фрезерного инструмента перечням с добавлением характерных для них признаков. Ниже приведены основные разделы классификации, применяемой для различных видов концевых фрез по металлу:

По производственному назначению

В данном разделе основным признаком является вид и форма обрабатываемой поверхности. На основании этого выделяют следующие виды этого инструмента:

• общего применения;
• с торцевой режущей частью;
• для шпоночных пазов (в т.ч. для пазов сегментных шпонок);
• для фигурных пазов;
• для фигурных плоских профилей;
• копирные.

По конструктивному признаку

ГОСТ обязывает производителей выпускать концевые фрезы двух типов длин: нормальной и длинной и определяет соотношение размеров хвостовика и режущей части. Но помимо этого на рынке присутствуют фрезы концевые как удлиненные, так и очень короткого размера (народное название — «пальчиковые»). Кроме типов и соотношений длин ГОСТом определяются виды хвостовиков (различные типы конических и цилиндрических), а также размерные ряды диаметров. Чаще всего в промышленном производстве применяется фреза концевая с коническим хвостовиком.

Государственные стандарты определяют только общие требования к фрезерному инструменту. Вместе тем мировые производители предлагают различные новаторские конструкции. Их примером могут служить концевые модульные фрезы, в которых режущая часть крепится к хвостовику с помощью высокоточного винтового соединения. Другая интересная разработка — концевая шестизубая обгонная фреза с верхними и нижними подшипниками для чистовой обработки пазов по шаблону.

По форме режущих поверхностей

Для формирования специфических профилей поверхностей обрабатываемых изделий в дополнение к инструменту общего назначения была создана большая группа фасонных концевых фрез. Среди них основными являются радиусные и фигурные пазовые фрезерные инструменты, а также фрезеры для 2D и 3D обработки. Основные виды концевых фрезеров, классифицированные по форме режущих поверхностей — это:

• цилиндрическая;
• торцевая;
• шпоночная;
• фреза концевая радиусная;
• фреза радиусная вогнутая;
• Т-образная фреза;
• фреза для паза «ласточкин хвост»;
• угловая концевая фреза;
• концевые конические и цилиндрические фрезы с прямым и закругленным концом.

По количеству режущих кромок и направлению вращения

Процесс заглубления в металл режущей кромки и снятия ею одного слоя припуска называется «заходом». Чем больше режущих поверхностей у фрезера, тем больше заходов он совершает за один оборот. Концевой фрезерный инструмент с одной режущей поверхностью является однозаходным. Если поверхностей больше одной, то инструмент многозаходный (одно-, двухзаходные фрезы и т.д.).

Кроме этого существует обширная классификация концевых фрезеров, основанная на геометрии и формах режущих поверхностей, зубов и кромок.

Государственные стандарты

Общие требования к конструкции и характеристикам концевых фрез изложены в ГОСТ 17024-82 «Фрезы концевые. Технические условия». В дополнение к этому существует около сорока государственных стандартов, которые регулируют требования к характеристикам отдельных видов концевых фрез. Помимо прочего, они включают группу ГОСТов, регламентирующих параметры различных видов концевых фрезеров, предназначенных для обработки специализированных материалов на станках с ручным управлением и ЧПУ: легких сплавов, труднообрабатываемых сталей, титановых сплавов (ГОСТ 16225-81, ГОСТ 16225-81, ГОСТ 18938-73 и пр.). Другие ГОСТы определяют размерные ряды диаметров: для концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком — ГОСТ 17025-71, а для концевых фрез с коническим хвостовиком — ГОСТ 17026-71.

Помимо государственных стандартов, требования к этому инструменту регламентируются техническими условиями, например, ТУ 2-035-0222232.3-90 определяет ряд диаметров для станков с ЧПУ.

Принципы выбора и эксплуатации дисковых фрез по металлу

Чтобы иметь возможность обрабатывать стальные заготовки, придавая им нужную форму, на производстве широко используют фрезерные станки. Благодаря фрезам по металлу для фрезерных станков получают изделия в точном соответствии с инженерным проектом. Типы фрез, представленные сегодня на отечественном рынке, отличаются большим разнообразием, что позволяет подобрать наиболее подходящий для конкретного случая вариант.

Основные разновидности фрез

Конструкция и принцип работы

Фреза дисковая твердосплавная по металлу — оснастка для работы на фрезерном и токарном станки. Разновидности:

1. Отрезные. Наружный диаметр — от 20 до 315 мм. Зубья вырезаются из основной части насадки. Отверстие может быть обычным или со шпоночным пазом. Ступицы нет. Не имеет перепадов по толщине. При работе с отрезными фрезами в зону резов должна подаваться охлаждающая жидкость, чтобы они не перегревались.
2. Прорезные. Предназначены для обработки канавок, шпоночных пазов с высокой точностью. Это возможно благодаря особой форме зубьев, заточки с трех сторон. Режущая кромка, расположенная по бокам, образует прямой угол. Над телом насадки выступает ступица на высоту 0,2–0,6 мм.

Дисковые фрезы состоят из трех частей:

• основного диска (тела);
• зубьев;
• ступицы, внутри которой расположено посадочное отверстие.

Фреза может быть цельной, сварной или сборной. Сварные могут изготавливаться из двух видов металлов, цельный — из одного. Сборные могут состоять из трех частей — хвостовика, тела оснастки, рабочей части.

Принцип работы можно описать несколькими этапами обработки деталей:

1. Насадка закрепляется в патроне станка.
2. Заготовка устанавливается в тиски.
3. Проводится предварительная настройка оборудования. Проверяется точность выставления заготовки относительно самой фрезы.
4. Включается оборудование. После запуска острые зубья насадки прорезают отверстие в металле.

Мастер контролирует рабочий процесс до выключения станка. Она задает глубину, размеры будущих отверстий, длительность обработки.

Дисковые фрезы по металлу предназначены для выполнения:

• фрезеровки шлицевых, шпоночных пазов;
• прорезания углублений разного размера;
• выборки пазов разной глубины;
• обрезки прибылей, литейных припусков;
• разрезания проката на отдельные заготовки нужного размера.

По ГОСТу оснастка предназначена для обработки стальных, чугунных заготовок, но на практике ее используют при работе с разными металлами.

Дисковая фреза (Фото: Instagram / makitaland)

Особенности стали для изготовления фрез

Оборудование выполняют из быстрорежущих сплавов, к которым относятся высоколегированные марки стали с повышенной теплостойкостью. Подобная отличительная черта достигается введением в сплав молибдена, хрома и ванадия в сочетании с вольфрамом. Для производства отрезных фрез в основном берут сталь таких марок: Р6М5, Р12, Р18.

На заводы для изготовления режущего инструмента сплавы поступают в виде стальных заготовок (в поковках).

Когда фрезы подвергают нагреву под закалку, в сплаве начинает формироваться аустенит. Он содержит относительно небольшое количество углерода и активно легируется. Режущий инструмент получает особую структуру после закалки и состоит из мартенсита с меленькими иглами, различных карбидов и остаточного аустенита.

Основными легирующими добавками для быстрорежущих сталей служат ванадий, вольфрам, молибден и кобальт. Именно эти элементы способны обеспечить нужную красностойкость материала. В подобные сплавы обязательно добавляют хром. Особое внимание уделяется количеству в стали углерода: его число должно быть таким, чтобы в сплаве могли сформироваться карбиды вводимых добавок. Если количество углерода будет меньше 0,7%, то готовая фреза не будет иметь нужную твёрдость.

Как на свойства сплавов влияют легирующие элементы:

1. Фосфор и сера оказывают негативное воздействие на характеристики стальных быстрорежущих композиций. В сплаве их количество не должно превышать 0,03 и 0,015% соответственно.
2. Вольфрам и молибден являются основными легирующими добавками. Именно благодаря им обеспечивается высокая степень эксплуатационной и красностойкости стали.
3. Хрома в сплаве должно содержаться не более 4%. Он придаёт повышенную прокаливаемость металлу.
4. Кобальт повышает красностойкость, но удаляет углерод из стали и понижает её прочность и вязкость.

Чаще всего инструмент изготавливают из стали марки Р6М5. Её стоимость ниже, но и фреза получается менее износостойкой, чем из материалов марок Р18 и р12.

Максимальная износостойкость у сплава Р18: в нём наибольшее количество вольфрама, отсюда и высокая стоимость. А по показателям теплостойкости лучшим считается инструмент, изготовленный из стали Р12.

Характеристики и материал

Характеристики, материал, из которого может быть изготовлена насадка, указываются в государственном документе ГОСТ 2679-93. Характеристики дисковых фрез по металлу, прописанные в ГОСТе:

1. Диапазон диаметров — от 20 до 315 мм.
2. Количество зубьев — от 32 до 200.
3. Ширина — от 0,2 до 3,5 мм.
4. Предельное отклонение ширины — до 0,3 мм.

При изготовлении фрез по металлу чаще используется быстрорежущая сталь, но могут применяться и легированная, углеродистая.

Режущие части изготавливаются из твердых сплавов с высоким показателем износоустойчивости. Дополнительно они могут покрываться минералокерамикой, металлокерамикой, алмазным напылением. Хвостовик должен изготавливаться из пластичного металла с высоким показатель устойчивости к кручению, ударам. Лучшие варианты стали — Ст 40Х, Ст 45, У10, У8.

Оснастка для электроинструмента, промышленного оборудования делится на несколько видов. Основные из них — двухсторонние, трехсторонние, пазовые фрезы.

Двухсторонние

Двухсторонние дисковые фрезы используются для обработки разных уступов. Режущие кромки располагаются на цилиндрической части, одном из торцов.

Дисковая двухсторонняя фреза (Фото: Instagram / grindingcenter)

Трехсторонние

Оснастка с фигурной заточкой. Имеют режущие кромки, которые расположены с трех сторон. Нужны для создания шлицов или канавок.

Пазовые

Оснастка с обратной формой выборки. Она может быть цельной или со съемным хвостовиком. Применяется для вырезания пазов разной глубины.

Фреза дисковая по металлу

Непривычной формы режущий инструмент – фреза дисковая широко используется в металлообработке. Отрезные пилы малого диаметра ставят на болгарки и используют для раскроя металлического проката, труб, пластика. На производстве дисковыми фрезами раскраивают прокат на заготовки, прорезают пазы и шлицы. Огромные пилы диаметром более 1200 мм устанавливают в конце прокатных станов. Вращаясь с огромной скоростью, они отрезают в нужный размер трубы, слябы, профильный прокат, без остановки валков.

Принципы выбора

В многообразии оснастки может запутаться даже специалист. Поэтому при покупке насадок нужно учитывать каким критериям должны соответствовать дисковые фрезы.

Критерии

Критерии выбора дисковой фрезы по металлу:

• количество зубьев;
• материал.

Нужно внимательно осмотреть оснастку на наличие визуальных повреждений, неровностей, сколов на режущих частях.

Количество зубьев

От количества зубьев зависит чистота и точность резов, скорость обработки. С увеличением их количества повышается нагрузка на электродвигатель, замедляется процесс выведения металлической стружки из рабочей зоны.

• малое — до 40;
• среднее — до 80;
• большое — более 90.

Для домашних работ нужно выбирать диски со средним количеством зубьев. Они производительные, не сильно напрягают электродвигатель, из рабочей зоны достаточно быстро выводится металлическая стружка.

Если нужен чистый рез высокой точности, лучше выбрать фрезу со множеством зубьев. Для первичной обработки подойдет оснастка с крупными зубьями.

Разные виды фрез (Фото: Instagram / grindingcenter)

Материал

1. Чтобы разрезать металлы прочностью до 800 Мпа, нужно использовать оснастку, изготовленную из быстрорежущей стали, к которой добавляется до 5% молибдена.
2. Чтобы обрабатывать металлы прочностью свыше 800 Мпа, рекомендуется применять фрезы из инструментальной стали, к которой добавляется до 5% кобальта.
3. Для работы с нержавейкой подойдут специальные дисковые инструменты, на режущих частях которых закрепляются напайки, изготовленные из карбида вольфрама.

Для обработки драгоценных материалов необходимо использовать высокоточную оснастку, которая изготавливается из быстрорежущей стали высшего качества.

Преимущества

1. Качественная обработка заготовок.
2. Получение резов высокой точности, чистоты при использовании дисков со множеством зубьев.
3. Выполнение разных технологических операций.
4. Универсальность применения. Можно использовать оснастку на станках разного производства.

Производители и цены

• Metabo;
• Корвет;
• Jet;
• «Инструмент-сервис»;
• Stayer;
• «Глобус».

Средняя цена — 1000 рублей.

Резка дисковой фрезой (Фото: Instagram / jet_tools_rus)

Широкие возможности фрезерных станков

Следует отметить, что современные фрезы позволяют работать практически со всеми видами металлов и сплавов, включая сталь, чугун, алюминий, медь и так далее. Современные фрезерные станки отличаются хорошей эргономичной конструкцией, высокой безопасностью и наличием большого числа датчиков, контролирующих температуру двигателя, скорость вращения фрезы и прочие параметры.

Правильный выбор и своевременная заточка инструмента позволяют работать с максимальной отдачей и высокой точностью, придавая детали требуемую форму.

Способы повышения износостойкости

Для увеличения износоустойчивости насадок производители проводят разные виды закалки:

1. Прерывистую. При ее проведении риск появления трещин на дисках, режущих частях снижается.
2. Светлая. Ступенчатая термическая обработка. Для проведения такой процедуры применяется смесь из воды, расплавленной щелочи.
3. Непрерывная. При закалке выполняется быстрое охлаждение. Это увеличивает риск появления сколов, трещин на рабочих частях.
4. Ступенчатая. Насадка охлаждается в атмосфере, нагретой до 600°C. После этого насадки остывают на открытом воздухе.

Нагревание при термической обработке может осуществляться с помощью высокочастотных токов, электрических и газовых печей с защитной средой, соляных ванн.

Эксплуатация и хранение

1. Хранить насадки лучше в специальных футлярах. Если их нет, для них нужно подготовить отдельный ящик и расположить его в сухом месте с низким уровнем влажности.
2. Важно регулярно проверять остроту режущих частей. Если оснастка затупилась, нужно отдать ее на переточку или заменить.
3. Чугун можно обрабатывать только на низких оборотах, другие металлы в разных режимах.

При работе в рабочую зону нужно добавлять охлаждающую жидкость.

С помощью дисковых фрез по металлу можно выполнять разные технологические операции. При их выборе важно учитывать определенные моменты, чтобы не столкнуться с разными проблемами. При правильном хранении, настройке, работе с оснасткой можно получить высокое качество обработки металлических заготовок.

Фреза отрезная

Содержание: Скрыть Открыть

Фреза отрезная по металлу – это режущий инструмент фрезерных станков различного типа используемые для работы с деталями, изготовленными из марок сталей со средними показателями твердости и чугуна. Данная оснастка может быть использована на универсальных станках и оборудовании с ЧПУ, являются разновидностью дисковых фрез.

6.3. Материалы для изготовления режущего инструмента

Для того чтобы режущий инструмент мог резать его материал должен обладать в той или иной мере следующим комплексом свойств: он должен быть значительно тверже обрабатываемого материала; он должен быть теплостоек, то есть обладать способностью сохранять высокую твердость при нагреве, сопровождающим процесс резания; он должен быть прочным и износостойким.

В настоящее время для изготовления режущего инструмента применяются инструментальные стали, твердые сплавы, металлокерамика и синтетические сверхтвердые материалы.

Инструментальные сталидля режущего инструмента подразделяются на: углеродистые (У10, У12); легированные (9ХС, ХВГ); быстрорежущие (Р6М5, Р6М5К5). Стали после термообработки имеют примерно одинаковую твердость — НRC_Э63 … 67. Однако углеродистые стали сохраняют эту твердость при нагреве лишь до 250 0 С, легированные — до 350 0 С, а быстрорежущие до 630 0 С. Теплостойкость быстрорежущих сталей обусловлена легированием их вольфрамом, молибденом и кобальтом. Из инструментальных сталей углеродистые самые дешевые, а быстрорежущие наиболее дорогие.

Из углеродистых сталей изготавливают инструмент малых размеров, работающий с малыми скоростями резания (преимущественно слесарный инструмент). Легированные стали используют для изготовления среднего и крупного по размерам инструмента, работающего с малыми скоростями резания, например – протяжки. Быстрорежущие стали применяются для изготовления инструмента, как правило сложной формы) работающего с значительными скоростями резания – сверла, метчики, фрезы, некоторые виды резцов

Твердые сплавыполучают методом порошковой металлургии. Твердые сплавы содержат зерна карбидов вольфрама, титана и тантала, а в качестве связки используется кобальт. Эти компоненты, приготовленные в виде порошка, смешивают, спрессовывают в виде пластин и затем спекают.

Однокарбидные твердые сплавы (ВКЗ, ВК6-М, ВК10-ОМ) называются вольфрамокобальтовыми Они содержат карбид вольфрама (В) и кобальт (К). Цифра после К обозначает процентное содержание кобальта, а массовая доля карбида вольфрама определяется разностью между 100% и массовой долей кобальта

Двухкарбидные твердые сплавы (Т5К10, Т15К6) называются вольфрамотитановыми. Буква Т и цифра после нее обозначают массовую долю карбида титана в твердом сплаве, а буква К и цифра после нее — массовую долю кобальта, остальное — массовая доля карбида вольфрама.

Трехкарбидные твердые сплавы (ТТ7К12, ТТ10К8) называются вольфрамотитанотанталовыми Буквы ТТ и цифра после них обозначают массовую долю карбидов титана и тантала, цифра за буквой К — массовая доля кобальта, остальное — массовая доля карбида вольфрама.

Безвольфрамовые твердые сплавы состоят из карбидов и карбо-нитридов титана с никельмолибденовой связкой (КНТ-16 и ТН-20). Твердый сплав КНТ-16 состоит из карбонитрида титана TiCN — 74%, никеля Ni — 19,5%, молибдена Мо … 6,5%. Твердый сплав ТН-20 — из карбида титана TiC — 79%, никеля Ni — 15%, молибдена Мо — 6%.

Сплавы имеют твердость НRА 87 … 92 и сохраняют ее при нагреве до 800 … 850 0 С, однако они уступают быстрорежущим сталям в прочности и значительно их дороже.

Из твердосплавных пластинок делается режущая часть большинства резцов и многих фрез.

Минералокерамика.Минералокерамические инструментальные материалы изготовляют из глинозема Аl₂О₃(ЦМ-332 — оксидная керамика) или из смеси Аl₂О₃с карбидами, нитридами и другими соединениями титана, хрома, молибдена (В-3, ВОК-60 — керметы). Металлокерамические материалы обладают высокой твердостью, тепло- и износостойкостью, но имеют низкие механические свойства. Они используются для чистовой и получистовой обработки без ударных нагрузок.

Синтетические сверхтвердые материалыподразделяются на материалы на основе искусственных алмазов (АС2, АС4) и кубического нитрида бора (КНБ): композит 01 (эльбор-Р), композит 02 (белбор), композит 03 (исмит), композит 05 (композит), композит 010 (гексанит-Р). Синтетические материалы поставляются в виде заготовок или готовых сменных пластин, используемых при чистовой обработке цветных металлов, закаленной стали и высокопрочных чугунов. Не уступая металлокерамике по теплостойкости и прочности, синтетические материалы несопоставимо более твердые, но они и самые дорогие из инструментальных материалов.