Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Литье стали

Литье стали

photo

Отливка деталей из стали изделий, деталей, отливок из легированных сплавов в городах Челябинск и Екатеринбург. Услуга литья из стали по цене от 280 рублей за 1 кг.

Отливка деталей из стали

  • Изготовление деталей из стали по чертежам, эскизам, наброскам, образцам, фотографиям
  • Изготовление модельной оснастки для отливки
  • Подготовка технологической и проектной конструкторской документации
  • Механическая точная обработка отливок из стали

Наша компания предлагает:

  • Изделия для жилищного хозяйства и благоустройства (ливневые решетки, основания для лавок, детали для фонарей, )
  • Стальные детали высокой прочности для машиностроения, станкостроения, дорожной промышленности
  • Устойчивые к нагрузкам запчасти для техники
  • Крупногабаритные детали из стали
  • Штучное или серийное литье изделий для машиностроения, дорожной промышленности, медицины, станкостроения

Какие сорта стали использует наша компания:

ООО «РМП» работает как с углеродистой, так и с легированной сталью.

Углеродистая сталь – это металлургические композиции с низким содержанием добавок и высоким содержанием железа – до 99,5%. Этот материал высоко востребован в различных сферах промышленности, чем объясняется его высокая доля в производстве – до 80%. Сегодня разработано около 2000 марок. Структура материала зависит от содержания в нём углерода. Изменяя процентное соотношение можно влиять на такие характеристики, как твёрдость, текучесть, пластичность и плотность. Критичным является показатель углерода в составе материала в 0,8%.

Углеродистая сталь с различной долей углерода в составе: низкоуглеродистая (менее 0,25% углерода), среднеуглеродистая (0,25%-0,6% углерода), высокоуглеродистая (свыше 0,6% углерода). Отличается от других сортов металла пониженным содержанием примесей. Общая тенденция с повышением содержания С выражается в повышении прочности, ударной вязкости и порога хладноломкости, но пластичность проката снижается. Чем выше показатели углерода, тем тверже и прочнее материал, но и выше его хрупкость. Применяется для литья высокопрочного инструмента, в том числе подвергающегося ударным нагрузкам, деталей и механизмов, испытывающих высокие нагрузки в течение продолжительного времени. Элементы из углеродистой стали могут подвергаться различным видам термической обработки.

Легированная сталь с различной долей примесей хрома, азота, никеля, меди, ванадия в составе, которые специально вводятся для изменения эксплуатационных свойств металла. В зависимости от поставленной задачи, мы можем делать отливки из низколегированной (менее 2,5% добавок), среднелегированной (2,5%-10% добавок), высоколегированной (свыше 10% добавок) стали.

В зависимости от вида используемых добавок при производстве стали металл приобретает следующие свойства:

  • — неподверженность коррозии;
  • — упругость;
  • — тугоплавкость;
  • — прочность.

Для придания перечисленных качеств в состав добавляют следующие металлы: хром, никель, молибден, вольфрам, медь.

Благодаря высоким эксплуатационным характеристикам легированная сталь применение находит в машиностроении, изготовлении инструментов, труб и строительных материалов.

От процентного содержания добавок стали разделяются на:

  • — Низколегированные — содержание добавок менее 2,5%
  • — Среднелегированные — 2,5 — 10%.
  • — Высоколегированные — более 10%.

Также легированные стали подразделяются на следующие виды:

  • — конструкционные;
  • — инструментальные;
  • — с особыми физическими свойствами.

Детали машин обычно изготавливают из перлитных металлов. К этой категории материалов относятся низколегированные и среднелегированные стали, которые после отжига имеют структуру позволяющую легко обрабатывать металл с помощью режущего инструмента.

Низколегированные стали благодаря повышенным прочностным характеристикам позволяют существенно экономить денежные средства при строительстве крупногабаритных сооружений и машин. Например, в судостроительстве, благодаря использованию материала удаётся уменьшить толщину применяемого металла.

Легированные стали с добавками хрома широко используются для производства изделий, которые устойчивы к воздействию молочной и уксусной кислоты, а также следующих деталей работающих под значительным давлением:

Читайте так же:
Очистить латунь от окислов в домашних условиях

— поршневые пальцы, карданные крестовины и другие изделия предназначенные для эксплуатации в условиях повышенного износа;

— кулачковые муфты, плунжеры и шлицевые валики;

— шестерни коробок передач и червячные валы, а также другие изделия для работы на малых и средних скоростях.

Высоколегированная сталь широко используется для производства деталей устойчивых к коррозионному разрушению. Такие изделия также устойчивы к высоким температурам и способны работать в условиях до +1100 градусов.

Одним из направлений деятельности компании ООО «Торговая Компания Пакорт» являются поставки разделительных покрытий для модельных оснасток, используемых при песчаной формовке в литейном производстве.

Производитель — химический концерн ACMOS (г. Бремен, Германия). Поставки осуществляются со склада в Москве. На все продукты имеется гигиенический сертификат и европейский паспорт качества в переводе. Все продукты зарекомендовали себя как наиболее технологичные из имеющихся на рынке.

Для производства форм и стержней из всех холодно-твердеющих смесей , в т. ч. жидкостекольных, предлагаем разделители ACMOS® 118-63 и ACMOS® 118-6920 .

ACMOS® 118-63 предназначен для любых видов ХТС. Разделительный состав должен наноситься тонким слоем и равномерно, пульверизатором, ручным краскопультом или автоматическими системами аэрозольного напыления. Требует качественной оснастки (металл, пластик).

Квалифицированное нанесение состава после однократного применения, как правило, позволяет произвести несколько разделений.

ACMOS® 118-6920 предназначен для любых видов ХТС. Особенно подходит для деревянных оснасток, а также старых и изношенных ящиков. Хорошо скрывает дефекты оснастки, значительно увеличивает срок службы деревянных моделей и ящиков. Разделительный состав должен наноситься тонким слоем и равномерно пульверизатором или вручную. Квалифицированное нанесение состава после однократного применения, как правило, позволяет произвести несколько разделений.

Для литейных производств с небольшими объёмами и для условий, когда отсутствует необходимая технология, разделители ACMOS® 118-63 и ACMOS® 118-6920 поставляются в виде спреев (400 мл) под обозначением ACMOS® 118-2463 и ACMOS® 118-2492 .

ACMOS® 118-5055 – растворимый в воде состав для разделения при формовке в нагреваемой оснастке из термореактивных песков . Используется для Кронинг-процесса, Хот-Бокс-процесса, Колд-бокс-плюс-процесса и аналогичных процессов как эмульсия активных компонентов. ACMOS® 118-5055
может применяться в растворе с водой до 1: 100. Для сохранения высокой разделительной способности при разведении необходимо применять чистую воду, емкости и оснастки.

Для качественного разделения при формовке из сырых песчано-глинистых смесей рекомендуем ACMOS® 118-222 – раствор высокоочищенного минерального масла в олеиновом спирте. Состав содержит присадки для создания тончайшей пленки на поверхности модельной оснастки. Пленка чрезвычайно устойчива к влажности и температуре. Состав очень эффективен при использовании на автоматических формовочных линиях с применением форсуночных технологий. Не содержит соединений и присадок, вызывающих газификацию и пригар. Требования по подготовке применения

сводятся к необходимости тщательно очистить оснастку и промыть последнюю

достаточным количеством состава ACMOS® 118-222 . В дальнейшем состав нужно наносить равномерно, тонким слоем.

ACMOS® 118-5022 – универсальный разделительный агент на водной основе, используемый при формовке по технологии как холодных, так и горячих ящиков в условиях, когда высоки требования по пожаро- и экобезопасности. Применять неразбавленным. Требует наличия средств аэрозольного распыления.

ACMOS® 118-29 – агент, рекомендованный для качественного разделения при формовке из всех холодно-твердеющих смесей в тяжёлых технологических условиях.

Одно из преимуществ разделительных составов ACMOS – экономичность. Даже при самых неблагоприятных технологических условиях их расход не превышает 0,2 кг на одну тонну годного литья.

Читайте так же:
Окружной шаг зубчатого колеса

Составы носят исключительно разделительную функцию и не имеют ни проникающих, ни легирующих свойств. Следы нейтральны к расплавам любого рода. Легко наносятся с помощью пульверизатора.

В ассортименте имеются разделительные покрытия для всех видов песчаной формовки марки ACMOS , в т. ч. очиститель оснастки ACMOSOL® 118-133

Для качественного и экономичного нанесения разделительных покрытий и противопригарных красок предлагаем распылительное оборудование SCHÜTZE (Германия).

Уважаемые дамы и господа, наш отдел технической службы с удовольствием будет консультировать вас по всем вопросам применения наших продуктов!

Холоднотвердеющая смесь для изготовления форм и стержней

Холоднотвердеющая смесь для изготовления форм и стержней

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при литье алюминиевых и магниевых сплавов. Холоднотвердеющая смесь содержит, мас.ч.: кремнезем — 100, карбамидная смола — 2,1-3,5, ортофосфорная кислота — 0,5-1,3, по меньшей мере, одно соединение бора — 0,1-0,3, и нанодисперсный углеродсодержащий модификатор в количестве 0,005-0,1% от массы карбамидной смолы. Обеспечивается повышение прочности форм и стержней, выбиваемости и живучести смеси, снижение шероховатости поверхности. При заливке сплавов создается защитная атмосфера от окисления. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для изготовления литейных форм и стержней, предназначенных, в частности, для литья алюминиевых и магниевых сплавов.

Известна холоднотвердеющая смесь (далее — ХТС) для изготовления литейных стержней и форм, включающая огнеупорный наполнитель, карбамидную смолу, ортофосфорную кислоту и этанол при следующем соотношении ингредиентов, мас.ч.:

Огнеупорный наполнитель100
Карбамидная смола2,16-2,64
Ортофосфорная кислота0,6-0,8
Этанол0,54-0,66

(SU 681648 А, 30.08.1986).

Недостатком данного состава является отсутствие ингибиторов, позволяющих предотвратить окисление магниевых сплавов в форме, изготовленной из данной ХТС.

Известен также отвердитель самоупрочняемых фурановых смоляных смесей и метод их приготовления. Отвердитель самотвердеющей фураново-смоляной смеси состоит из следующих компонентов, мас.ч.:

толуолсульфокислота1-300
ксилол моносульфоновая кислота10-300
серная кислота1-170
фосфорная кислота200-800
метилсульфат1-200
этанол1-50
метанол1-50
вода40-900
вспомогательное вещество0,05-1,0

(CN 101722272 A, 09.06.2010).

Недостатками смеси являются: сложность приготовления отвердителя и токсичность его некоторых компонентов. Кроме того, при использовании фурановых смол вместо карбамидных повышается токсичность при производстве отливок.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является холоднотвердеющая смесь для изготовления литейных форм и стержней, содержащая, мас.ч.:

кварцевый песок100
ортофосфорная кислота0,13-0,25
смесь карбамидной и формальдегидной смол1,5-3,0
соли щелочных металлов1:0,06-1:0,23 к массе смолы
отношение солей щелочных
металлов к их гидроксидам1:0,00020-1:0,00025

(PL 158437 A1, 17.04.1990).

Недостатком прототипа является отсутствие в смеси восстановительных добавок, предотвращающих окисление расплава.

Задачей предложенного изобретения является создание холоднотвердеющей смеси для экологически безопасного литья алюминиевых и магниевых сплавов с высоким качеством поверхности.

Техническим результатом предложенного изобретения является разработка ХТС на основе карбамидного связующего для изготовления форм и стержней с высокими прочностными характеристиками для данного типа связующего, с низкой шероховатостью поверхности, хорошей выбиваемостью, живучестью, способностью создавать при заливке сплавов защитную атмосферу от окисления, а также экологически безопасных в процессе эксплуатации.

Для достижения технического результата предложена холоднотвердеющая смесь для изготовления литейных форм и стержней, включающая кремнезем, карбамидную смолу и ортофосфорную кислоту, при этом смесь дополнительно содержит, по меньшей мере, одно соединение бора и нанодисперсный углеродсодержащий модификатор, при следующем соотношении компонентов, масс.ч.:

Читайте так же:
Сверло форстнера для мебельных петель
кремнезем100
карбамидная смола2,1-3,5
ортофосфорная кислота0,5-1,3
по меньшей мере, одно соединение бора0,1-0,3,

при этом нанодисперсный углеродсодержащий модификатор содержится в количестве 0,005-0,1% от массы карбамидной смолы.

Предпочтительно, чтобы соединение бора представляло собой борную кислоту.

Ниже приводятся данные по влиянию компонентов на характеристики ХТС.

Нанодисперсный углеродсодержащий модификатор, который может представлять собой нанодисперсные углеродсодержащие частицы различных размеров и марок, при добавлении в смолу повышает прочность смеси и снижает шероховатость поверхности изготавливаемых форм и стержней, что, соответственно, повышает качество поверхности впоследствии получаемых отливок. Это происходит благодаря тому, что частицы модификатора «связывают» смолу, повышая ее вязкость. Таким образом, смола лучше удерживает песчинки кремнезема. Также при заливке модификатор способствует созданию защитной атмосферы. При уменьшении количества модификатора снижается эффект его влияния. При увеличении количества модификатора не происходит заметного увеличения свойств.

Добавление в ХТС, по меньшей мере, одного соединения бора в дальнейшем защищает расплав от окисления при заливке.

В качестве соединения бора предпочтительно использовать борную кислоту, которая обладает наименьшей токсичностью.

В случае ее использования при ее дальнейшем термическом разложении образуется борный ангидрид, который может образовывать с оксидами формовочной смеси, а также с оксидами, образовавшимися на поверхности заливаемого металла, соединения типа глазури, препятствуя доступу кислорода и паров воды к металлу. Борный ангидрид, соединяясь с оксидами, образовавшимися на поверхности заливаемого металла, может растворять их, очищая поверхность отливки.

В случае использования в качестве соединений бора таких соединений, как BF3, KBF4, NH4BF4, NaBF4 и др. происходит образование фторидов металла с выделением бора, NH3 или Na/K, что благоприятно сказывается на качестве поверхности металла. Однако при неполном реагировании возможно выделение газообразной плавиковой кислоты (HF), ухудшающей экологию производства.

Карбамидная смола, отверждаемая ортофосфорной кислотой, в составе ХТС позволяет получить высокие прочностные свойства форм и стержней после формовки, с разупрочнением после литья, что важно при выбивке отливок.

Компоненты предложенной ХТС являются экологически безопасными, т.к. не содержат фенолов, фуранов, соединений серы и аминов.

В чистый смеситель типа «MLP2 лопастной» загружали сначала сыпучие материалы, в том числе нанодисперсный углеродсодержащий модификатор (ТУ 2166-004-13800624-2004), перемешивая их в течение 2-3-х минут, и осторожно вливали раствор ортофосфорной кислоты. Затем смесь перемешивали 4-5 минут, добавляли смолу, диспергированную нанопорошком в ультразвуковой ванне, и снова перемешивали в течение 4-5 минут с последующим добавлением ингибитора (борная кислота для составов 1-3 или раствор NaBF4 для составов 4-6) и перемешиванием в течение 3-4 минут. Готовую смесь выдерживали 2 часа, после чего изготавливали формы для дальнейшей заливки их магниевым расплавом.

В таблице 1 приведен состав холоднотвердеющих смесей для литейных форм и стержней настоящего изобретения и прототипа.

В таблице 2 приведены механические и технологические свойства смесей.

Коррозионная стойкость по количеству выделившегося водорода в 3%-ном растворе NaCl за 48 часов образцов и плит из магниевого сплава системы Mg-Zn-Zr в термообработанном состоянии превышает коррозионную стойкость сплава МЛ5пч (8 см 3 /см 2 ) и составляет в термообработанном состоянии по режиму Т61 — 1,9 см 3 /см 2 , в литом — 7,0 см 3 /см 2 . На поверхности отливок отсутствовали включения, поверхность была чистой и гладкой. Исходя из этого можно сделать вывод о том, что в процессе заливки выделялось достаточное количество защитной атмосферы для получения годного литья.

Читайте так же:
Молот рабочего из гарнизона

Таким образом, предлагаемый состав холоднотвердеющей смеси можно применять для изготовления форм и стержней для литья точных отливок из алюминиевых и магниевых сплавов.

1. Холоднотвердеющая смесь для изготовления литейных форм и стержней, содержащая кремнезем, карбамидную смолу и ортофосфорную кислоту, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит, по меньшей мере, одно соединение бора и нанодисперсный углеродсодержащий модификатор, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

кремнезем100
карбамидная смола2,1-3,5
ортофосфорная кислота0,5-1,3
по меньшей мере, одно соединение бора0,1-0,3,

2. Холоднотвердеющая смесь по п. 1, отличающаяся тем, что соединение бора представляет собой борную кислоту.

Холодно твердеющие смеси для литья

Хотите оставить заявку? Напишите или позвоните нам!

    / / /
  • Чугунное литье

Чугунное литье

Чугунное литье — это отливки из различного чугуна получаемые методом литья в ХТС, песчано-глинистые смеси, по выжигаемым моделям, центробежное литье. Чугун является сплавом железа с содержанием углерода. Его состав может кроме них включать марганцевые, фосфорные, кремниевые, серные и др. компоненты. Мы производим как литье для машиностроения, станкостроения, так и декоративное художественное литье. Плавка металла ведется в индукционных импортных печах, ёмкостью 250, 400, 750, 1500, 7000 кг. Данный тип печей обеспечивает низкий угар элементов, низкую загазованность и равномерность химического состава по всему объему металла за счет его перемешивания и дополнительных фильтров в индукционном поле.

Основные марки сплавов из чугуна

СЧ — серый чугун ГОСТ 1412-85: СЧ10, СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35.

ВЧ — высокопрочный чугун ГОСТ 7293-85: ВЧ 35, ВЧ 40, ВЧ 50, ВЧ 60, ВЧ 70, ВЧ 80, ВЧ 100.

АЧС — антифрикционный чугун серый, АЧВ — антифрикционный чугун высокопрочный, АЧК — антифрикционный чугун ковкий ГОСТ 1585-85: АЧС-1, АЧС-2, АЧС-3, АЧС-4, АЧС-5, АЧС-6, АЧВ-1, АЧВ-2, АЧК-1, АЧК-2.

Жаропрочный чугун: Ч — чугун; легирующие элементы: Х — хром, С — кремний, Г — марганец, Н — никель, Д — медь, М — молибден, Т — титан, П — фосфор, Ю — алюминий; буква Ш указывает, что графит в чугуне имеет шаровидную форму ГОСТ 7769—82: ЧХ2, ЧХ3, ЧХ3Т, ЧХ9Н5, ЧХ16, ЧХ16М2, ЧХ22, ЧХ22С, ЧХ28, ЧХ28П, ЧХ28Д2, ЧХ32, ЧС5Ш, ЧС13, ЧС15, ЧС17, ЧС15М4, ЧС17М3, ЧЮХШ, ЧЮ6С5, ЧЮ7Х2, ЧЮ22Ш, ЧЮ30, ЧГ6С3Ш, ЧГ7Х4, ЧГ8Д3, ЧНХТ, ЧНХМД, ЧНМШ, ЧНДХМШ, ЧН2Х, ЧН4Х2, ЧН3ХМДШ, ЧН4Х2, ЧН11Г7Ш, ЧН15ДЗШ, ЧН15Д7, ЧН19Х3Ш, ЧН20Д2Ш.

Чугунное литье

Чугунное литье — способы изготовления:

Литьё чугуна в холодно-твердеющие смеси (ХТС) – это литье чугуна с применением искусственной смолы. Вместо трамбовки смеси (как при литье в землю), смесь заливают в опоку и дожидаются, когда смола затвердеет. Обычно затвердевание происходит при комнатной температуре в течение 20 минут. Литье в ХТС значительно улучшает качество необработанных поверхностей стальной отливки по сравнению с другими технологиями литья в песчаных формах. Обычно для изготовления модельной оснастки используют дерево, металл или пластик МДФ..Для отверждения смол применяется продувка стержневых ящиков различными третичными аминами. Технология литья в ХТС позволяет обеспечить высокое качество поверхности литья, отсутствие газовых дефектов и засоров в отливке.

Литьё чугуна по выжигаемым и выплавляемым моделям — сначала из специального материала изготавливается копия будущего изделия с необходимыми припусками на усадку и последующую механическую обработку. Для выплавляемых моделей используют парафин, стеарин, воск или их смеси, а для выжигаемых применяют материалы, сгорающие на воздухе или в кислородной среде с малым образованием дыма и сухих остатков (как говорят профессионалы – с низкой зольностью). Затем на полученную модель – неважно, выжигаемую или выплавляемую – наносят в несколько слоев (до девятнадцати) керамические порошки с силикатным связующим, высушивая модель после нанесения каждого слоя. В итоге вокруг модели образуется прочная жаростойкая корка, в которую затем и будет произведена заливка расплавленного чугуна. Но перед заливкой модель необходимо каким-то образом удалить. Если модель выплавляемая, то корку вместе с моделью переносят в ванну с горячей водой, где парафиностеариновое вещество, температура плавления которой 61-75°С, плавится и с успехом покидает корку. С выжигаемыми моделями поступают иначе – форма помещается в печь и долгий промежуток времени выдерживается при высокой температуре либо в воздушной среде, либо с подачей кислорода – для более полного и быстрого сгорания модели (потому модель и называется выжигаемой). Для удаления продуктов горения форма продувается сжатым воздухом. Если позволяет среда, то перед заливкой форме дают остыть до комнатной температуры, а зольные остатки вымывают струей воды или выдувают воздухом. Но не всегда такое удаление сухих остатков возможно: при остывании на корке может появиться паутина трещин. По выжигаемым или выплавляемым моделям отливают различные сложные изделия (насосы, решетки, колеса), где штамповка не возможна, а также художественное литье (скамейки, статуэтки, фигуры, фонари (столбы) освещения).

Читайте так же:
Циркуляционные насосы для отопления частных домов установка

Литьё чугуна в землю — самый дешёвый и простой способ литья. Модели изготавливают из различных материалов: дерева, гипса, металла. Самый популярный материал, это дерево. Сначала в модельном цехе из дерева изготавливают модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок. В землеприготовительном отделении литейного цеха из земли и различных добавок готовят формовочную смесь. Если у отливки должно быть внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней — заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям. Недостаток литья чугуна в землю: дорогостоящая механическая обработка: припуски даются не менее 7 мм (бывает до 40мм), обрабатываются практически все поверхности детали.

Центробежное литье чугуна — самый дорогой способ литья. Чугун заливают во вращающуюся металлическую форму, при вращении он прижимается к стенкам модели, тем самым позволяет получать отливки высокой точности с минимальными припусками на обработку и отсутствие раковин, а также высокая плотность изделия. Основные литые заготовки полученные данным методом: втулки, венцы червячных колес, роторы электродвигателей, водопроводные и канализационные трубы, заготовки гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, облицовки судовых валов, корпуса сушильных цилиндров бумагоделательных машин, труба для энергетического машиностроения. Возможности центробежного литья чугунных заготовок:

— с горизонтальной осью вращения (масса отливок до 100 кг, наружный диаметр от 160 до 300 мм, внутренний – не менее 130 мм, длина до 590 мм);

— с вертикальной осью вращения (масса отливок до 200 кг, наружный диаметр до 680 мм, высота до 500 мм).

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector