Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Стальное литье

Стальное литье

— Литье в ХТС (холодно твердеющие смеси):
Холодно-твердеющие смеси – это специальные смеси, которые после изготовления не требуют нагрева в сушильных печах. Благодаря связующим составляющим и отвердителям, они затвердевают на воздухе за 10-15 мин. Эта технология очень похожа на традиционную (литье металла в песчано-глинистые формы), только в виде связующего вещества для смесей песка применяют искусственные смолы. Для отверждения смол применяется продувка стержневых ящиков различными третичными аминами. Возможность получать отливки 7 класса точности по ГОСТ 26645-85. Холодно-твердеющие смеси крайне редко применяются в качестве общих формовочных материалов вследствие высокой стоимости связующих и затруднительной регенерации смесей. Применение ХТС для изготовления форм экономически оправдано в том случае, когда отношение массы формы к массе заливки металла не превышает 3:1. Поэтому эти смеси используются преимущественно для изготовления стержней, позволяющих формовать полости в отливке. Технология литья в ХТС позволяет обеспечить высокое качество поверхности литья, отсутствие газовых дефектов и засоров в отливке.

— Литье по выплавляемым моделям:
Это процесс, в котором для получения отливок применяются разовые точные неразъемные керамические оболочковые формы, получаемые по разовым моделям с использованием жидких формовочных смесей. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками толщиной от 0,5 мм и более, с поверхностью, соответствующей 2—5-му классам точности (ГОСТ 26645-85), и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья. По выплавляемым моделям отливают лопатки турбин, режущий инструмент (фрезы, сверла), кронштейны, карабины, мелкие детали автомобилей, тракторов.

— Литье в землю (литье в песчано-глинистые формы):
Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом. Во многих отраслях машиностроения (автомобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др.) при массовом производстве отливок чаще всего применяется этот метод. Его технологические возможности: в основном, в качестве материала отливок используется серый чугун, обладающий хорошей текучестью и малой усадкой (1%), малоуглеродистая сталь (< 0,35%С). Весьма ограничено производятся таким способом отливки из медных и алюминиевых сплавов. Качество металла отливок весьма низкое, что связано с возможностью попадания в металл неметаллических включений, газовой пористостью (из за бурного газообразования при заливки металла во влажную форму). Форма отливок может быть весьма сложной, но все же ограничена необходимостью извлечения модели из формы. Размеры отливки теоретически неограниченны. Таким способом получают самые крупные отливки (до сотни тонн). Это станины станков, корпуса турбин и т. д. Точность получаемых отливок обычно грубее 14 квалитета и определяется специальными нормами точности. Шероховатость поверхности отливок превышает 0,3мм, на поверхности часто наличествуют раковины и неметаллические включения. Поэтому сопрягаемые поверхности деталей, заготовки которых получают таким методом, всегда обрабатывают резанием.

Ждем Вас в гости! или чертежи на отливку любых изделий.

Стальное литье, стальное литье производство, стальное литье на заказ, стальное литье цена, стальное литье в России, стальное литье по выплавляемым моделям, стальное литье цены, стальное литье под давлением

Втулка стальная литая, гильза литая стальная весом 7 тонн, втулки.

На фото очередная стальная гильза, втулка стальная литая

Толщина стенки 70 мм.

Довольно сложное стальное литье,

задача которого не допустить раковин.

Читайте так же:
Регулировка глубины пропила циркулярной пилы

Вес отливки из стали более 7 тонн.

Мы готовы поставить стальные и чугунные заготовки, втулки,

как в виде отливки, так и с мехобработкой.

Литейный цех Арсенал-Деталь предлагает изготовление

деталей из углеродистой, легированной и высоколегированной стали.

Использование предприятием современного

высокоточного оборудования и передовых технологий

формования металлоизделий позволяет гарантировать

исключительное качество и надежность продукции,

ее соответствие требованиям государственных стандартов и нормативов.

Стальное и чугунное литье на заказ может выполняться даже небольшими партиями,

в точном соответствии с указаниями заказчика и представленной им чертежной документацией.

Арсенал-Деталь г. Екатеринбург
Телефон: (343) 268-24-10, 220-86-44, 219-30-89
E-mail: arsenal-detal@list.ru для ваших чертежей

Для продвижения в поисковых системах

Литье стали , чугунное литье, литая заготовка от литейного завода,
гильза литая, тонкостенное литье, корпусное литье стали,
отливка металла, литейный цех, фасонное литье стали,
Стальное литье, чугунное литье, производство литья,
литье стали, изготовление литья, литье металлов,
литейное производство, литейный завод, цех литья стали,
Литье стали 15л Отливки по ГОСТ 977-88. Можем отлить
стали 20Л, 25Л, отливать сталь 35Л, отливаем ст. 45,
производство литых деталей, литье стальных изделий,
литой, литая, отлита, литые детали, втулка чугунная, гильза, гильзы,
Литье стальное 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 50Л, чугун, чугунные втулки,
отливка стали 70ГЛ, 70ХЛ, 50хгл, литье 70ХЛ,
40ХЛ, деталь из стали 70ХЛ, заготовка из стали 110Г13Л,
40ХНЛ, 35ХГФЛ, 20фл, 30хгсфл, 30гсл, 20г1фл,
литье легированных сталей, отливка легированной
стали, стальные детали и отливки стали по чертежам.
Плавка стальных и чугунных деталей.
Корпусные отливки из стали 40ХНЛ, 40ХМЛ, 30ХМЛ,
заготовка литая в стали 40ХФЛ, 35ХГФЛ, 70Х2ГЛ, 60ХГЛ,
болванка из 50ХГЛ, 35ХГЛ, 25ХГЛ, 30ХЛ, 15ФЛ, 55СЛ,
отливка 70ГЛ, 45ГЛ, 30ГЛ, 15ГЛ, 35НГМЛ, 35ХГСЛ,
мехобработка стальных отливок 30ХНМЛ, 35ХМЛ, 20ГНМФЛ,
фасонное литье 20ХМФЛ, 20ХМЛ, 40ХЛ, 45ФЛ, 30ХГСФЛ,
точное литье 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 30ГСЛ, 20ГСЛ, 35ГЛ, 20ГЛ

Стальная литая заготовка

Стальное литье от ОАО «АрсеналДеталь»

Стальная литая заготовка — это та продукция, за которой в нашу организацию обращается большинство заказчиков.

В объеме производимой нами продукции стальное литье – это не только львиная доля заказов, но и приоритетное направление развития, а также и направление исследований по улучшению качества производимой продукции.

Для получения стального литья на производстве используются индукционные тигельные печи средней частоты. Мы производим литье в холодно-твердеющие смеси (ХТС) или по газифицируемым моделям.

Технологии стального литья разрабатываются, исходя из необходимого производству числа отливок, их веса, геометрических параметров, требований к качеству и прочих особенностей конкретного предприятия заказчика.

Наши заказчики, имеющие свою ремонтную базу (цеха по механической обработке) приобретают производимые нами в бесконечном многообразии форм и размеров литую заготовку, но большинство заказывает конечную продукцию – это либо готовая деталь без механической обработки, либо нами, производится механическая обработка на собственных мощностях.

Постоянно совершенствуя технологические процессы изготовления, тесно взаимодействуя с заказчиком,
мы добиваемся выпуска готовых стальных изделий высокого качества, с отличными эксплуатационными характеристиками при выгодных ценах.

Основной регламентирующий документ в нашей работе ГОСТ 977-88 «Отливки стальные» хотя и определяет марки стали для отливок, но наши специалисты готовы рассматривать и производить марки стали с химическим составом и механическими свойствами не предусмотренными данным ГОСТом.

Читайте так же:
Оцинкованные скобы для степлера

Огнеупорные разделительные покрытия, кокильные краски

Представительства

Украина: ООО «ИТЦ «Инвиста»
03061, г. Киев, пр-т Отрадный, 95/А2
+380 44 225 8353

Россия: ООО «Металлург-литье»
119019, г. Москва, ул. Арбат, дом 6/2
+7 930 306 03 63

Литейные материалы
Прайс

Предлагаем качественные материалы для литья металлов от производителя по реально низким ценам.

Он-лайн консультант

Главная />Продукция и услуги />Огнеупорные разделительные покрытия

Огнеупорные разделительные покрытия, литейные краски, смазки

НАЗНАЧЕНИЕ: Огнеупорные разделительные покрытия (ПО) предназначены для предотвращения взаимодействия формообразующей поверхности металлических форм (кокилей, изложниц и др.) с расплавами черных и цветных металлов, что обеспечивает создание благоприятных термовременных условий кристаллизации отливок, получение плотного литья и качественных поверхностей отливок, способствует увеличению срока службы металлических форм.

Кроме того, огнеупорные покрытия применяются для защиты металлоразливочных емкостей, в том числе чугунных и стальных тиглей плавильных и раздаточных агрегатов, продления срока их эксплуатации, защиты металлоконструкций от высокотемпературного воздействия (в т.ч. окисления), защиты огнеупорных и теплоизолирующих футеровок плавильных и термических агрегатов, минимизации насыщения расплава железом.

ОПИСАНИЕ: Огнеупорное разделительное покрытие представляет собой многокомпонентную жидкую массу, получаемую путем перемешивания мелкодисперсных порошкообразных огнеупорных компонентов в виде окислов и солей с жидким (пастообразным) связующим.

ПРЕИМУЩЕСТВА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ:

  • возможность обеспечения направленного затвердевания отливок, что обеспечивает получение плотной структуры и повышает эффективность работы прибыли;
  • обеспечение получения высококачественной поверхности литых заготовок и, соответственно, улучшения качества наносимых лакокрасочных и других покрытий;
  • обеспечение мягкого извлечения отливок из форм;
  • минимизация насыщения расплава железом;
  • увеличение срока службы металлических форм и тиглей;
  • оптимальное сочетание технологических и эксплуатационных свойств (высокая огнеупорность, устойчивость к тепловым ударам, низкая смачиваемость жидким металлом, низкое тепловое расширение и др.), что дает возможность использования данного материала для широкого спектра технологических процессов в самых различных областях промышленности.

п/п
Наименование, типНазначение и применение
1.Огнеупорное покрытие ПО-1
(Покрытие кокильное для литья чугуна)
Кокильная краска низкой теплопроводности для нанесения на металлические формы (кокиля) при производстве отливок из черных и высокотемпературных цветных металлов, защиты огнеупорных футеровочных кладок и стенок металлоразливочных емкостей.
Представляет собой концентрат. Способ нанесения — системой распыления краскопультом.
2.Огнеупорное покрытие ПО-2
(краска для кокилей)
Кокильная краска, применяется для нанесения на металлические формы (кокиля) при производстве отливок из сплавов на основе алюминия с развитой поверхностью и толщинами стенок до 6 мм. Может быть использовано для защитных покрытий теплоизолирующих футеровочных масс. Огнеупорное покрытие 2 обладает повышенными теплоизолирующими свойствами (пониженная теплопроводность), что позволяет использовать ее для окраски прибыльных частей кокилей. Представляет собой концентрат. Способ нанесения – системой распыления, краскопультом.
3.Огнеупорное покрытие ПО-3
(краска для кокилей)
Применяется для нанесения на металлические формы (кокиля) при производстве отливок из сплавов на основе алюминия среднего развеса.
4.Огнеупорное покрытие ПО-4
(краска для кокилей)
Применяется для нанесения на металические формы, в т.ч. кокиля, для крупного литья из сплавов на основе алюминия с толщинами стенок более 10 мм. Обладает пониженными теплоизолирующими свойствами («холодные» краски).
5Огнеупорное покрытие ПО-5
(краска для кокилей)
Кокильная краска средней теплопроводности на основе алюмофосфатного связующего для формообразующих поверхностей для литья алюминиевых сплавов. Концентрат. Разведение водой технической.
6Огнеупорное покрытие ПО-6
(Краска теплоизолирующая для прибылей кокилей)
Теплоизолирующая кокильная краска на жидкостекольном связующем для оформления прибыльной части литниковой системы для алюминиевых сплавов. Концентрат. Разведение водой технической. Способ нанесения – системой распыления, краскопультом.
7Огнеупорное покрытие ПО-7
(Смазка для пресс-форм машин литья под давлением водоэмульсионная)
Водоэмульсионное покрытие-смазка рабочих поверхностей пресс-форм машин литья под давлением для алюминиевых сплавов. Обеспечивает мягкий съем и высокое качество поверхности изделий и регулирование теплового режима работы пресс-форм. Концентрат. Разведение водой технической. Способ нанесения – системой распыления, краскопультом.
8Огнеупорное покрытие ПО-8
(Смазка для пресс-форм машин литья под давлением на жировой основе)
Покрытие-смазка рабочих поверхностей пресс-форм машин литья под давлением на жировой основе для алюминиевых сплавов. Обеспечивает мягкий съем, снижение задиров, высокое качество поверхности изделий. Способ нанесения – квачом, кистью.
9Огнеупорное покрытие ПО-9
(Смазка для плунжерной пары машин ЛПД)
Покрытие-смазка на жировой основе направляющих, плунжерной пары и других движущихся поверхностей машин ЛПД. Обеспечивает плавность хода, предотвращает износ поверхностей. Способ нанесения: кистью.
10Огнеупорное покрытие ПО-10
(смазка для стержневых ящиков при изготовлении стержней по горячей оснастке)
Разделительное покрытие для формообразующих поверхностей стержневых ящиков при изготовлении стержней по горячей оснастке. Обеспечивает свободное извлечение стержня из оснастки, исключение налипания смазки на поверхность оснастки и улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Концентрат. Разведение водой технической.
11Огнеупорное покрытие ПО-11
(Краска для литейного инструмента)
Покрытие разделительное краска для плавильно-заливочного инструмента предназначена для предотвращения взаимодействия материала плавильно-заливочного инструмента и металлических форм с расплавом на основе алюминия, снижения насыщения расплава железом, увеличения срока работы плавильно-заливочного инструмента, исключения налипания расплава на плавильно-заливочный инструмент. Способ нанесения: окунание.
12Огнеупорное покрытие ПО-12
(покрытие жаростойкое для чугунных и стальных тиглей)
Покрытие для чугунных и стальных тиглей предназначено для предотвращения насыщения расплава железом, исключения взаимодействия материала тигля с расплавом алюминия, увеличения срока работы тигля. Поставляется в форме комплекта. Составляющие Толщина обмазки 2-3мм. Разведение водой технической.
13Смазка для изготовлении резинотехнических изделий
(состав разделительный)
Препарат применяют в качестве разделительных смазок пресс-форм в шинной и резинотехнической промышленности, в производстве каучука и пластмасс. В литейном производстве применяют в качестве разделительных составов при изготовлении стержней на основе фурановых смол по горячей оснастке. Обеспечивает свободное извлечение стержня из оснастки, исключение налипания смазки на поверхность оснастки и улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Представляет собой концентрат. Способ нанесения — системой распыления, краскопультом.
14Смазка для ХТС
(эмульсия разделительная для холодных процессов)
Применяется в качестве разделительного состава при изготовлении оболочковых форм и стержней по холодным процессам в литейном производстве. Обеспечивает мягкий съем и высокое качество поверхности изделий из ХТС. Способ нанесения – системой распыления, краскопультом
Читайте так же:
Почему не отображается дисковод в моем компьютере

(+375 17) 2644761
info@lityo.by

ФОРМОЛ

Наносится методом автоматического или ручного пневмораспыления.

Перед использованием разделительное покрытие должно быть тщательно перемешано.

Формол-200

РП Литапарм, смеси на основе керосина, дизтоплива, олеиновой кислоты, графита

Разделительное покрытие для металлических моделей процесса ПГС на основе жирных кислот, гидрированного изопарафинового масла с добавлением специальных присадок

Формол-300

РП Литапарм, смеси на основе керосина, дизтоплива, олеиновой кислоты, графита

Разделительное покрытие для металлических моделей процесса ПГС на основе жирных кислот, гидрированного изопарафинового масла с добавлением специальных противозадирных присадок, дающих повышенный выход «блестящего углерода»

Формол-400

Смеси на основе керосина, дизтоплива, олеиновой кислоты, графита

Разделительное покрытие для деревянных, пластиковых и металлических моделей ПГС и ЖСС процессов на основе жирных кислот, гидрированного изопарафинового масла с добавлением специальных присадок

Физико-химические показатели:

Формол-100

Формол-200

Формол-300

Формол-400

Жидкость серебристо-серого цвета

Жидкость от светло-коричневого до коричневого цвета

Жидкость коричневого цвета

Жидкость желтоватого цвета

Плотность, г/см 3

Массовая доля влаги и летучих веществ %, не более

Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, 0 С не менее

Отличительные свойства:

— отличная разделяющая способность;

— эффективная защита металлической модельной оснастки от коррозии за счет введения в состав материала специальной плакирующей присадки;

— способность к упрочнению поверхности формы и уменьшению вероятности смыва формовочного материала потоком заливаемого металла за счет введения в состав материала антипригарных и антифрикционных пленкообразующих присадок.

Получаемые преимущества:

— улучшается качество отливок;

— получается качественный четкий и плотный отпечаток без подрывов;

— уменьшается литейный брак по засорам и шлаковым включениям;

— снижаются газо- и дымовыделения;

— увеличивается пожаробезопасность за счет более высокотемпературной основы материала;

— снижаются затраты и повышается производительность за счет увеличения цикличности нанесения покрытия в 2-4 раза;

Читайте так же:
Судно “Грумант”

— повышается общая культура и чистота на производстве.

Меры безопасности:

Покрытие разделительное ФОРМОЛ в соответствие с ГОСТ 12.1.044 относится к горючим, пожароопасным веществам.

При тушении пожара применяется тонкораспыленная вода, химическая или воздушно-механическая пена.

При работе с покрытием разделительным Формол необходимо применять индивидуальные средства защиты кожи в виде перчаток, спецодежды и спецобуви по ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.103. Для защиты глаз обязательно применение защитных очков по ГОСТ 12.4.013.

Оборудование и помещение, в котором ведутся работы с покрытием разделительным Формол, должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами.

Хранение:

Покрытие разделительное Формол необходимо хранить в плотно закрытой таре в складских помещениях при температуре не ниже 0˚С и не выше 30˚С в дали от отопительных систем, в защищенном от прямого попадания солнечных лучей месте.

Основные потребители:

ОАО «КАМАЗ-Металлургия», ОАО «Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «АЛНАС», ОАО «УАЗ-Металлургия», ОАО «Ростовский литейный завод», ОАО «Алтайвагон», ОАО «Ярославский Автодизель», ОАО «Мценский литейный завод» и др..

г. Тольятти
ул. Вокзальная 64
тел, факс: +7 (800) 775-30-92

Холодно твердеющие смеси в литейном производстве

Основной особенностью технического прогресса в литейном производстве является его интенсивная химизация, которая обеспечивает быстрые темпы развития технологических процессов изготовления форм и стержней. В настоящее время в массовом производстве отливок все большее распространение получают способы изготовления стержней и форм в холодной оснастке из смесей на основе синтетических смол [1, 2]. Однако применение в качестве литейных связующих различных термореактивных смол приводит к выделению в воздух рабочей зоны литейных цехов значительного количества токсичных веществ, среди которых формальдегид представляет наибольшую опасность. Это требует дополнительных мер по обеспечению безопасных условий труда рабочих.

Современные требования по созданию природосберегающих технологий заставляют специалистов литейного производства искать альтернативные решения применению синтетических смол. В связи с этим перспективна разработка сыпучих холоднотвердеющих смесей (ХТС) нового поколения, не содержащих смолу. Они позволяют придать процессу изготовления стержней в холодной оснастке более совершенные технико-экономические и экологические показатели. Основой для разработки таких смесей может служить природный полимерный материал – технические лигносульфонаты (ТЛС), образующиеся на ЦБК при сульфитном и бисульфитном способах получения целлюлозы. В состав макромолекул ТЛC входят различные функциональных группы: −SO3H, −OCH3, −OH, -COOH, которые в решающей степени определяют их реакционные свойства. Лигносульфонаты способны как к полимераналогичным превращениям, так и к макромолекулярным реакциям. Реакционная способность лигносульфонатов линейной и разветвлённой структуры зависит не только от содержания перечисленных выше функциональных групп, но и присутствия в них свободных макрорадикалов.

Читайте так же:
Почему глохнет бензопила на холостых оборотах

Известно немного холоднотвердеющих сыпучих смесей на основе технических лигносульфонатов, в которых роль отвердителя ТЛС выполнял хромовый ангидрид (CrO3). В связи с его высокой токсичностью эти смеси не нашли широкого применения. Поэтому исследования, направленные на уменьшение в смесях CrO3, представляют практический интерес.

Цель настоящего исследования – разработка рецептуры малотоксичных холоднотвердеющих смесей на основе модифицированных технических лигносульфонатов с прочностными свойствами смоляных ХТС.

Для повышения связующих свойств технических лигносульфонатов использовали комплесный модификатор в виде водного раствора из смеси кубовых остатков органического синтеза (КООС) [3], а с целью уменьшения токсичности и снижения себестоимости смесей в качестве отвердителя ТЛС вместо CrO3 применяли отходы гальванического производства от ванн хромирования (ОГПХ) [4].

Оптимальные соотношения между компонентами связующей композиции определяли путём исследования внутренних разрезов холоднотвердеющей стержневой системы ТЛС – КООС – ОГПХ, составы которой в качестве огнеупорного наполнителя содержали кварцевый песок Верхне-Днепровского карьера марки 2-3К1-3О1-2О3 с постоянной добавкой строительного гипса в количестве 2 %. Для приготовления и исследования физико-механических и технологических свойств холоднотвердеющих стержневых смесей использовали лабораторное оборудовании фирмы «Центрозап». Все составы ХТС внутренних разрезов готовили в лобароторном смесителе LM-R2. В течение 1 мин перемешивали кварцевый песок со строительным гипсом, в приготовленный огнеупорный наполнитель вводили модифицированные технические лигносульфонаты (связующее МЛС) и перемешивали 2 мин, затем добавляли отвердитель ОГПХ и продолжали перемешивание смеси ещё в течение 1 мин, после чего выгружали из смесителя. Содержание холоднотвердеющей связующей композиции в составах ХТС соответствовало 7,0 % от веса огнеупорного наполнителя.

Приготовленные смеси засыпали в металлические разъёмные стержневые ящики с гнёздами в виде стандартных образцов-цилиндров, которые через 5-7 мин извлекали и отверждали на воздухе при комнатной температуре. Через 30 мин, 1, 4, 6 и 24 ч образцы испытывали на сжатие машиной LRu. Живучесть смесей определялась временем с момента приготовления смеси до того момента, когда прочность на сжатие достигала 0,07 МПа. При прочности выше 0,07 МПа смеси теряют свои технологические и механические показатели при отверждении. Газопроницаемость и осыпаемость смесей определялась по стандартным методикам на цилиндрических образцах после выдержки их на воздухе в течение 24 ч.

Данные исследования смесей по разрезу (95 % ТЛС + 5 % КООС) → ОГПХ приведены в табл. 1 и 2.

Свойства ХТС составов № 1-4, отверждённых за 0,5, 1, 4, 6 и 24 ч, приведены в табл. 2.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector