Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Обороты шпинделя при фрезеровании

Pereosnastka.ru

Выбор рациональных режимов фрезерования
Выбор рациональных режимов фрезерования

Выбрать рациональный режим фрезерования на данном станке означает, что для данных условий обработки (материал и марка заготовки, ее профиль и размеры, припуск на обработку) надо выбрать оптимальный тип и размер фрезы, марку материала и геометрические параметры режущей части фрезы, смазочно-охлаждаю-щую жидкость и назначить оптимальные значения следующих параметров режима резания: В, t, sz. v, п, Ne, Тм.

Из формулы (32) следует, что на объемную производительность фрезерования параметры В, t, sz и v оказывают одинаковое влияние, так как каждый из них входит в формулу в первой степени. Это означает, что при увеличении любого из них, например, в два раза (при прочих неизменных параметрах) объемная производительность увеличится также в два раза. Однако на стойкость инструмента указанные параметры оказывают далеко не одинаковое влияние (см. § 58). Поэтому с учетом стойкости инструмента выгоднее прежде всего выбирать максимально допустимые значения тех параметров, которые в меньшей степени влияют на стойкость инструмента, т. е. в такой последовательности: глубина резания, подача на зуб и скорость резания. Поэтому и выбор этих параметров режимов резания при фрезеровании на данном станке следует начинать в той же последовательности, а именно:

1. Назначается глубина резания в зависимости от припуска на обработку, требований к шероховатости поверхности и мощности станка. Припуск на обработку желательно снять за один проход с учетом мощности станка. Обычно глубина резания при черновом фрезеровании не превышает 4—5 мм. При черновом фрезеровании торцовыми твердосплавными фрезами (головками) на мощных фрезерных станках она может достигать 20—25 мм и более. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает 1—2 мм.

2. Назначается максимально допустимая по условиям обработки подача. При установлении максимально допустимых подач следует применять подачи на зуб, близкие к «ломающим».

Последняя формула выражает зависимость подачи на зуб от глубины фрезерования и диаметра фрезы. Величина максимальной толщины среза, т. е. значение постоянного коэффициента I с в формуле (21), зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала (для данного типа и конструкции фрезы). Значения максимально допустимых подач ограни- j чиваются различными факторами:

а) при черновой обработке — жесткостью и виброустойчивостью инструмента (при доста- i точной жесткости и виброустойчивости станка),’ жесткостью обрабатываемой заготовки и прочностью режущей части инструмента, например зуба фрезы, недостаточным объемом стружечных канавок, например, для дисковых фрез и др. Так, подача на зуб при черновом фрезеровании стали цилиндрическими фрезами со вставными ножами и крупным зубом выбирается в пределах 0,1—0,4 мм/зуб, а при обработке чугуна до 0,5 мм/зуб;

б) при чистовой обработке — шероховатостью поверхности, точностью размера, состоянием поверхностного слоя и др. При чистовом фрезеровании стали и чугуна назначается сравнительно малая подача на зуб фрезы (0,05-0,12 мм/зуб).

3. Определяется скорость резания; так как она оказывает самое большое влияние на стойкость инструмента, то ее выбирают исходя из принятой для данного инструмента нормы стойкости. Скорость резания определяется по формуле (42) или по таблицам нормативов режимов резания в зависимости от глубины и ширины фрезерования, подачи на зуб, диаметра фрезы, числа зубьев, условий охлаждения и др.

4. Определяется действующая мощность резания Ne при выбранном режиме по таблицам нормативов или по формуле (39а) и сопоставляется с мощностью станка.

5. По установленной скорости резания (и, или i^) определяется ближайшая ступень частоты вращения шпинделя станка из числа имеющихся на данном станке по формуле (2) или по графику (рис. 174). Из точки, соответствующей принятой скорости резания (например, 42 м/мин), проводят горизонтальную линию, а из точки с отметкой выбранного диаметра фрезы (например, 110 мм) — вертикальную. По точке пересечения указанных линий определяют ближайшую ступень чисел оборотов шпинделя. Так, в примере, показанном на рис. 172, при фрезеровании фрезой диаметром D = 110 мм со скоростью резания 42 м/мин частота вращения шпинделя будет равна 125 об/мин.

6. Определяется минутная подача по формуле (4) или по графику (рис. 175). Так, при фрезеровании фрезой D = 110 мм, z = 10 при sz = = 0,2 мм/зуб и п = 125 об/мин минутная подача по графику определяется следующим образом. Из точки, соответствующей подаче на зуб sг = 0,2 мм/ зуб, проводим вертикальную линию до пересечения с наклонной линией, соответствующей числу зубьев фрезы г = 10. Из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с наклонной линией, соответствующей принятой частоте вращения шпинделя л = 125 об/мин. Далее из полученной точки проводим вертикальную линию. Точка пересечения этой линии с нижней шкалой минутных подач, имеющихся на данном станке, определяет ближайшую ступень минутных подач.

Читайте так же:
Сварочный аппарат foxweld мастер 202 характеристики

7. Определяется машинное время.

Машинное время. Время, в течение которого происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего, называется машинным временем (например, на фрезерование плоскости заготовки с момента включения механической продольной подачи до момента ее выключения).

Повышение производительности при обработке на металлорежущих станках ограничивается двумя основными факторами: производственными возможностями станка и режущими свойствами инструмента. Если производственные возможности станка малы и не позволяют полностью использовать режущие свойства инструмента, то производительность такого станка будет составлять лишь некоторую часть от возможной производительности при максимальном использовании инструмента. В том случае, когда производственные возможности станка значительно превышают режущие свойства инструмента, на станке может быть достигнута максимально возможная при данном инструменте производительность, но при этом не будут полностью использованы возможности станка, т. е. мощность станка, максимально допустимые силы резания и т. д. Оптимальными с точки зрения производительности и экономичности использования станка и инструмента будут такие случаи, когда производственные мощности станка и режущие свойства инструмента будут совпадать или близки друг к другу.

Это условие положено в основу так называемых производственных характеристик станков, которые были предложены и разработаны проф. А. И. Кашириным. Производственная характеристика станка представляет собой график зависимостей возможностей станка и инструмента. Производственные характеристики позволяют облегчить и упростить определение оптимальных режимов резания при обработке на данном станке.

Режущие свойства того или иного инструмента характеризуются режимами резания, которые допускаются в процессе обработки. Скорость резания при заданных условиях обработки можно определить по формуле (42, а). Практически же ее находят по таблице режимов резания, которые приведены в справочниках нормировщика или технолога. Однако следует отметить, что нормативы по режимам резания как для фрезерования, так и для других видов обработки разрабатываются, исходя из режущих свойств инструмента для различных случаев обработки (тип и размер инструмента, вид и марка материала режущей части, обрабатываемый материал и др.), и не связаны со станками, на которых будет производиться обработка. Так как производственные возможности различных станков разные, то практически осуществимый оптимальный режим обработки на разных станках будет различным для одних и тех же условий обработки. Производственные возможности станков зависят прежде всего от эффективной мощности станка, частоты вращения, подач и др.

Производственные характеристики фрезерных стянкои для случая (Ьпезепования тогшо-выми фрезами были разработаны проф. А. И. Кашириным и автором.

Принцип построения производственных характеристик фрезерных станков (номограмм) для работы торцовыми фрезами основан на совместном графическом решении двух уравнений, которые характеризуют зависимость скорости резания vT по формуле (42) при -Bz’ = const, с одной стороны, и скорости резания ид„ допускаемой мощностью станка, — с другой. Скорость резания vN может быть определена по формуле

Обороты шпинделя при фрезеровании

Режимы резания для станков с ЧПУ, используемые на практике в зависимости от обрабатываемого материала и типа фрезы

Теоретические основы по выбору режимов резания на фрезерных станках
Скорость вращения шпинделя, скорость подачи — всё это основы резания. Получить информацию об этом сравнительно легко. В любой книге по фрезерному делу можно найти данную информацию. Ниже приводится краткий конспект одной из таких книг. Выбор диаметра фрезы для работы определяется по двум параметрам — ширине и глубине фрезерования.

Режимы резания

Ширина фрезерования — ширина обрабатываемой поверхности задается, как правило, в чертеже и определяется размером детали или заготовки. В случае обработки нескольких заготовок закреплённых рядом, ширина фрезерования кратно увеличивается.

Глубина фрезерования (или глубина резанья) — толщина слоя снимаемого фрезой материала за один проход. Если снимать много то фреза делает два и более проходов. При этом последний проход производят с небольшой глубиной резанья для получения более чистой поверхности обработки. Такой проход называют чистовым фрезерованием в отличие от предварительного или чернового фрезерования, которое производят с большей глубиной резанья. Однако при небольшом припуске на обработку, фрезерование производится за один проход.

Читайте так же:
Фрезы для оцилиндровки бревен

Скорость резанья — это путь (обычно обозначаемый в метрах), который проходят режущие кромки зубьев фрезы в одну минуту. Скорость резанья рассчитывается по следующей формуле: длину окружности фрезы умножаем на количество зубьев фрезы и на количество оборотов в минуту и все делим всё на 1000 (переводим миллиметры в метры).
Скорость резанья обычно определяют по справочным таблицам режимов резанья. Так как скорость резанья при фрезеровании зависит от стойкости конкретной фрезы, то рекомендуемая в таблицах скорость резанья соответствует тому, на какой максимальной скорости может происходить резанье без поломки фрезы.

Подача — это величина (обычно обозначаемая в миллиметрах) перемещения шпинделя станка в продольном — Y, поперечном — X или вертикальном — Z направлении.

Подача в одну минуту — величина перемещения шпинделя в миллиметрах за время, равное одной минуте. Вычисляется по формуле: подача в одну минуту равна подачи на один зуб фрезы умноженной на число зубьев фрезы и умноженной на количество оборотов фрезы в минуту.

Режимы резания для станков с ЧПУ

Как известно, основами резания являются скорость вращения шпинделя и скорость подачи. Выбор диаметра фрезы для работы определяется по двум параметрам — ширине и глубине фрезерования. Ширина фрезерования, или ширина обрабатываемой поверхности, задается, как правило, в чертеже и определяется размером детали или заготовки. В случае обработки нескольких заготовок, закрепленных рядом, ширина фрезерования кратно увеличивается.

Глубина фрезерования — толщина слоя снимаемого фрезой материала за один проход. Если снимать много, то фреза делает два и более проходов. При этом последний проход производят с небольшой глубиной резанья для получения более чистой поверхности обработки. Такой проход называют чистовым фрезерованием в отличие от предварительного или чернового фрезерования, которое производят с большей глубиной резанья. Однако при небольшом припуске на обработку фрезерование производится за один проход.

Скорость резанья — это путь (обычно обозначаемый в метрах в минуту), который проходят режущие кромки зубьев фрезы в одну минуту.

Скорость резанья обычно определяют по справочным таблицам режимов резанья. Так как скорость резанья при фрезеровании зависит от стойкости конкретной фрезы, то рекомендуемая в таблицах скорость резанья соответствует тому, на какой максимальной скорости может происходить резанье без поломки фрезы.

Подача в одну минуту — величина перемещения шпинделя в миллиметрах за время, равное одной минуте. Вычисляется она по следующей формуле: подача в одну минуту равна подаче на один зуб фрезы, умноженной на число зубьев фрезы и умноженной на количество оборотов фрезы в минуту.

Выбирать фрезы для 3D — в качестве режущего инструмента для мощных скоростных фрезерных станков с ЧПУ используют в основном цельные концевые твердосплавные фрезы. Основным требованием к режущему инструменту является твёрдость сплава,

Приведенная ниже таблица содержит справочную информацию параметров режима резания, взятые из практики. От этих режимов рекомендуется отталкиваться при обработке различных материалов со схожими свойствами, но не обязательно строго придерживаться их.

Необходимо учитывать, что на выбор режимов резания, при обработке одного и того же материала одним и тем же инструментом, влияет множество факторов, основными из которых являются: жесткость системы Станок – Приспособление – Инструмент – Деталь (СПИД), охлаждение инструмента, стратегия обработки, высота слоя снимаемого за проход и размер обрабатываемых элементов.

Выбор шпинделя для фрезерного станка.

Выбор шпинделя для фрезерного станка.

На этапе выбора фрезерного станка ,его размеров ,необходимых параметров ,мы в обязательном порядке обсуждаем с заказчиком выбор шпинделя .Он является «главным рабочим инструментом» станка и его параметры будут влиять на работу оборудования в целом .Основными критериями выбора шпинделя являются:

  • Обрабатываемый материал20180125_16514620180118_181241
  • Вид обработки (3D или 2D раскрой)
Читайте так же:
Рейтинг электродрелей по надежности

Эти два критерия неразрывно связаны между собой и их разделение лишь условно, т.к при работе с одним видом материала мы можем использовать разный вид обработки в зависимости от специфики производства .Во всех параметрах при покупке шпинделя указывается, несколько основных характеризующих ту или иную модель :

1.Мощность шпинделя

Мощность шпинделя определяет, максимальный диаметр используемых для работы фрез и обрабатываемые этими фрезами материалы. Для обработки алюминия, пластика, дерева или ламината фрезами до 5мм достаточно шпинделя (0,8 кВт 24000 об / мин), и соответственно фрезы до 8мм-1кВт шпинделя, фрезы до 12мм-3,3 кВт шпинделя, фрезы до 16мм — 5,6 кВт шпинделя. Для стали, мы должны в первую очередь выбирать шпиндель с более низкими оборотами вращения (15.000 до 18.000 об / мин) и соответственно фрезы до 10 мм — 3,3 кВт шпиндель, фрезы до 12 мм — 5.6 кВт шпиндель, фрезы до 16 мм — 7квт шпинделя, фрезы до 20мм — 10 кВт шпинделя.

2.СКОРОСТЬ ШПИНДЕЛЯ

Скорость шпинделя номинальное значение плиты идентификации, она может быть (от 1000,3000…6000… 12.000… 24.000,40000 до 60000 обмин), это не означает, что шпиндель всегда вращается с этими оборотами. Обороты могут управляться инвертором, но вы должны помнить, что мощность шпинделя-это значение крутящего момента, умноженное на скорость вращения, поэтому при сохранении крутящего момента и уменьшении оборотов на половину-примерно половина мощности также падает. И здесь мы должны пойти на компромисс .

Нет шпинделя для всего. Более высокая мощность шпинделя больше диаметры подшипников и эти подшипники причина ограничения скорости шпинделя. Чем больше диаметр подшипника, тем выше центробежная сила, с которой шарики нажимают на ходовые дорожки наружного кольца подшипника, и, таким образом, выделяется больше тепла. Поэтому, 40.000 об / мин, шпиндели, как правило, производится только в низком диапазоне мощностей.

3.ОХЛАЖДЕНИЕ ШПИНДЕЛЯ

Немного вернемся к видам обработки и рассмотрим вариант 3D фрезерования при котором требуется длительная программа свыше 10 часов подряд, при таких нагрузках происходит нагревание шпинделя и требуется его охлаждение. Существует два типа: воздушное и жидкостное. Воздушное охлаждение эффективно, при небольших мощностях шпинделя и коротких программах обработки. Жидкостное более эффективно в своей работе и играет важную роль при непрерывной обработке материала свыше 8 часов.

В заключение мы надеемся на полезность прочтенной Вами информации и будем рады предложить для вас профессиональное оборудование с гарантией качества и индивидуального подбора. Оставляйте заявку на нашем сайте .

1.4. Определение режимов резания при фрезеровании

Определим режимы резания для чернового фрезерования плоской поверхности на фрезерном станке в следующей последовательности:

1.4.1. Глубину резания t, мм, определяют в зависимости от типа

применяемой фрезы, конфигурации обрабатываемой

поверхности и от вида оборудования.

1.4.2. Назначить подачу S, мм/об

При фрезеровании различают подачу на один зуб Sz, мм/зуб, подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную Sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

, (9.28)

где n – частота вращения фрезы, мин -1 ;

z – число зубьев фрезы.

Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина подачи на один зуб Sz, значение которой для различных фрез и условий резания приведены в таблице 9.13 и таблице 9.14 приложения Д.

Выбрать модель фрезерного станка, на котором будет выполняться фрезерование, с учетом заданной мощности станка.

1.4.3. Рассчитать теоретическую скорость резания VД, м/мин, допускаемую режущими свойствами фрезы по формуле:

, (9.29)

где D – диаметр фрезы, мм;

Sz – подача, мм/зуб;

t – глубина обработки, мм;

В – ширина обработки, мм;

z – число зубьев фрезы;

Сv, q,m,– коэффициенты, значения которых определяются

x,у,и,р по таблице 9.15 приложения Д;

Т – период стойкости инструмента, мин, определяется

по таблице 9.16 приложения Д;

Кv – поправочный коэффициент на скорость,

учитывающий фактические условия резания,

определяется по формуле:

, (9.30)

где Kmv – коэффициент, учитывающий качество

обрабатываемого материала, определяется по

таблице 9.3 приложения Д;

Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности

— для стальной заготовки Knv=0,9;

— для чугунной заготовки Knv=0,8;

— для медной заготовки Knv=0,9;

Читайте так же:
Монтажная пена не распирающая

Kиv – коэффициент, учитывающий влияние материала

инструмента, определяется по таблице 9.5

1.4.4. Определить и скорректировать частоту вращения фрезы n, мин -1 , согласно рекомендациям пункта 1.2.4.

1.4.5. Рассчитать фактическую скорость резания V, м/мин, согласно формуле (9.5) пункта 1.2.5.

1.4.6. Определить величину минутной подачи Sм, мм/мин:

, (9.31)

и скорректировать значение полученной подачи Sм по паспортным данным выбранного станка. С учетом откорректированного значения Sм скорректировать значение подачи Sz, мм/зуб:

, (9.32)

где n – частота вращения фрезы, имеющаяся на станке,мин -1 ;

z – число зубьев фрезы.

1.4.7. Определить главную составляющую силы резания при фрезеровании – окружную силу Рz, Н, по формуле:

, (9.33)

где D – диаметр фрезы, мм;

Sz – подача, мм/зуб;

t – глубина обработки, мм;

В – ширина обработки, мм;

z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы, имеющаяся на станке,мин -1 .

Сp,q,m, – коэффициенты, значения которых определяются

x,у,и,w по таблице 9.17 приложения Д;

Kmp – поправочный коэффициент, который

определяется по таблице 9.7 приложения Д;

1.4.8. Рассчитать крутящий момент на шпинделе Мкр, Нм:

, (9.34)

где D – диаметр фрезы, мм;

Рz – главная составляющая сила резания при фрезеровании, Н

1.4.9. Определить мощность резания Np, кВт, по формуле:

,(9.35)

где Pz – главная составляющая силы резания, Н;

V – фактическая скорость резания, м/мин.

Полученное значение мощности резания Np сравнить с мощностью электродвигателя выбранного станка по рекомендациям, изложенными в пункте 1.2.7.

1.4.10. Определить основное время Т, мин:

,(9.36)

где Sм – минутная подача, мм/мин;

L – длина хода режущего инструмента (рис.9.4), мм:

,(9.37)

где – длина обработки, мм;

,– длина врезания и длина перебега, мм:

(для цилиндрических фрез);

(для торцовых фрез),

Режимы резания

Режимы резания, используемые на практике, в зависимости от обрабатываемого материала и типа фрезы.

Приведенная ниже таблица содержит справочную информацию параметров режима резания, взятые из практики нашего производства. От этих режимов рекомендуется отталкиваться при обработке различных материалов со схожими свойствами, но не обязательно строго придерживаться их.

Необходимо учитывать, что на выбор режимов резания, при обработке одного и того же материала одним и тем же инструментом, влияет множество факторов, основными из которых являются: жесткость системы Станок Приспособление Инструмент Деталь, охлаждение инструмента, стратегия обработки, высота слоя снимаемого за проход и размер обрабатываемых элементов.

Обрабаты-
ваемый материал
Тип работыТип фрезыЧастота, об/минПодача (XY), мм/минПримечание
АкрилV-гравировкаV-образный гравер d=6 мм., A=90, 60 град., T=0.2 мм18000-24000500-1500По 0.2-0.5 мм за проход.
Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм18000-200002500-3500Встречное фрезерование.
Не более 3-5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
ПВХ до 10 ммРаскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм18000-200003000-5000Встречное фрезерование.
Двухслойный пластикГравировкаКонический гравер, плоский гравер18000-240001000-2000По 0.3-0,5 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
КомпозитРаскройФреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм18000-200003000-3500Встречное фрезерование.
Дерево
ДСП
Раскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм18000-220002500-3500Встречное фрезерование.
По 5 мм за проход (подбирать, чтобы не обугливалось при резке поперек слоев).
Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм15000-160003000-4000Не более 10 мм за проход.
ГравировкаФреза спиральная 2-заходная круглая d=3.175 ммДо 150001500-2000Не более 5 мм за проход.
Конический гравер d=3.175 мм или 6 мм18000-240001500-2000Не более 5 мм за проход (в зависимости от угла заточки и пятна контакта).
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
V-гравировкаV-образный гравер d=6 мм., A=90, 60 град., T=0.2 ммДо 150001500-2000Не более 3 мм за проход.
МДФРаскрой
Выборка
Фреза спиральная 1-заходная с удалением стружки вниз d=6 мм20000-210002500-3500Не более 10 мм за проход.
При выборке шаг не более 45% от d.
Фреза спиральная 2-заходная компрессионная d=6 мм15000-160002500-3500Не более 10 мм за проход.
Латунь
ЛС 59
Л-63бронза
БрАЖ
Раскрой
фрезеровка
Фреза спиральная 2-заходная d=2 мм15000500-1200По 0,5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
ГравировкаКонический гравер A=90, 60, 45, 30 град.До 24000500-1200По 0.3 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Желательно использовать СОЖ.
Дюралюминий, Д16, АД31Раскрой
фрезеровка
Фреза спиральная 1-заходная d=3.175 мм или 6 мм15000-18000800-1500По 0,2-0,5 мм за проход.
Желательно использовать СОЖ.
Дюралюминий, Д16, АД31ГравировкаКонический гравер A=90, 60, 45, 30 град.До 24000500-1200По 0.3 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
Желательно использовать СОЖ.
МагнийГравировкаКонический гравер A=90, 60, 45, 30 град.12000-15000500-700По 0,5 мм за проход.
Шаг не более 50% от пятна контакта (T).
  • Фрезерной обработке лучше всего подвергать пластики полученные литьем, т.к. у них более высокая температура плавления.
  • При резке акрила и алюминия желательно для охлаждения инструмента использовать смазывающую и охлаждающую жидкость (СОЖ), в качестве СОЖ может выступать обыкновенная вода или универсальная смазка WD-40 (в баллончике).
  • При резке акрила, когда подсаживается (притупляется) фреза, необходимо понизить обороты до момента пока не пойдет колкая стружка (осторожнее с подачей при низких оборотах шпинделя — вырастает нагрузка на инструмент и соответственно вероятность его сломать).
  • Для фрезеровки пластиков и мягких металлов, наиболее подходящими являются однозаходные(однозубые) фрезы (желательно с полированной канавкой для отвода стружки). При использовании однозаходных фрез создаются оптимальные условия для отвода стружки и соответственно отвода тепла из зоны реза.
  • При фрезеровке рекомендуется применять такую стратегию обработки, при которой идет беспрерывный съем материала со стабильной нагрузкой на инструмент.
  • При фрезеровке пластиков, для улучшения качества реза, рекомендуется использовать встречное фрезерование.
  • Для получения приемлемой шероховатости обрабатываемой поверхности, шаг между проходами фрезы/гравера необходимо делать равным или меньше рабочего диаметра фрезы(d)/пятна контакта гравера (T).
  • Для улучшения качества обрабатываемой поверхности желательно не обрабатывать заготовку на всю глубину сразу, а оставить небольшой припуск на чистовую обработку.
    При резке мелких элементов необходимо снизить скорость резания, чтобы вырезанные элементы не откалывались в процессе обработки и не повреждались.

На практике:

Расчётные параметры — хорошо, но учесть полностью всё, практически не возможно. Существуют более полные формулы по расчётам режимов резания, в которых используют десятки параметров. Такие формулы применяют в массовом производстве, да и то, с последующей корректировкой. В единичном производстве применяют справочные таблицы и упрощенные формулы с обязательной корректировкой под конкретные условия. Накопленный опыт, позволяет быстро выбирать рациональные режимы резания.

Теоретические основы по выбору режимов резания

Скорость вращения и скорость подачи — это основные параметры для установки режимов резанья.

Скорость вращения (n) — зависит от характеристик шпинделя, инструмента и обрабатываемого материала. Для большинства современных шпинделей обороты варьируются в диапазоне 12 000 — 24 000 об/мин (для высокоскоростных 40 000 — 60 000 об/мин).

Скорость вращения вычисляется по формуле:

d – диаметр режущей части инструмента (мм)
П – число Пи, постоянная величина = 3.14
V – скорость резания (м/мин) — это путь пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени

Для расчетов скорость резания (V) берут из справочных таблиц в зависимости от обрабатываемого материала.

Часто начинающие фрезеровщики путают скорость резанья (V) со скоростью подачи (S), но на деле это совершенно разные параметры!

Примечание:

Для фрез с малым диаметром режущей части, расчетная скорость вращения (n) может оказаться значительно выше максимальной скорости вращения шпинделя, поэтому для дальнейшего расчета скорости подачи (S) необходимо брать фактическую, а не расчетную величину скорости вращения (n).

Скорость подачи (S) – это скорость перемещения фрезы, вычисляется по формуле:

fz — подача на один зуб фрезы (мм)
z — количество зубьев
n— скорость вращения (об/мин)
Скорость врезания по оси Z (Sz) берется как 1/3 от скорости подачи по оси XY (S)

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector