Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Характеристики прочности материалов

Характеристики прочности материалов

Для исследования на статическое растяжение подготавливается образец металла цилиндрической формы или в виде пластины стандартных размеров, который равномерно растягивают с неизменной скоростью. Испытание заканчивается, когда образец разрывается на две части.

Во время растяжения датчики разрывной машины фиксируют прилагаемую нагрузку и размеры образца, и воспроизводят информацию в виде диаграммы. Для материалов разных классов прочности могут требоваться разные нагрузки, поэтому разрывные машины подразделяются на три основных уровня в зависимости от максимального растягивающего усилия в 5, 10 и 40 тонн.

Диаграмма растяжения материалов

Испытание на статическое растяжение устанавливает следующие основные прочностные характеристики исследуемого материала:

  • предел прочности, σв (МПа);
  • предел текучести, σт (МПа);
  • относительное удлинение, δ (%).

Предел прочности сталей

В качестве примера представлены значения предела прочности некоторых сталей. Эти значения взяты из государственных стандартов и являются рекомендуемыми (требуемыми). Реальные значения предела прочности сталей, равно как и чугунов, а также других металлических сплавов зависят от множества факторов и должны определяться при необходимости в каждом конкретном случае.

Читать также: Посудомоечная машина выдает ошибку

Для стальных отливок, изготовленных из нелегированных конструкционных сталей, предусмотренных стандартом (стальное литьё, ГОСТ 977-88), предел прочности стали при растяжении составляет примерно 40-60 кг/мм 2 или 392-569 МПа (нормализация или нормализация с отпуском), категория прочности К20-К30. Для тех же сталей после закалки и отпуска регламентируемые категории прочности КТ30-КТ40, значения временного сопротивления уже не менее 491-736 МПа.

Для конструкционных углеродистых качественных сталей (ГОСТ 1050-88, прокат размером до 80 мм, после нормализации):

  • Предел прочности стали 10
    : сталь 10 имеет предел кратковременной прочности 330 МПа.
  • Предел прочности стали 20
    : сталь 20 имеет предел кратковременной прочности 410 МПа.
  • Предел прочности стали 45
    : сталь 45 имеет предел кратковременной прочности 600 МПа.

Категории прочности сталей

Категории прочности сталей (ГОСТ 977-88) условно обозначаются индексами «К» и «КТ», после индекса следует число, которое представляет собой значение требуемого предела текучести. Индекс «К» присваивается сталям в отожженном, нормализованном или отпущенном состоянии. Индекс «КТ» присваивается сталям после закалки и отпуска.

Предел текучести

Наиболее интересный параметр — это предел текучести. В начале испытания, когда образец начинают растягивать, деформации в его структуре носят обратимый характер. То есть, если прекратить растяжение до определенного момента, исследуемый образец вернет свое прежнее состояние за счет упругой деформации.

Однако, после достижения «точки невозврата» металл уже не может упруго вернуться к своим изначальным размерам — начинается необратимая пластическая деформация. Напряжение, при котором это происходит, фиксируется аппаратурой, и впоследствии учитывается при описании прочностных характеристик образца.

Интересно, что при расчете несущих конструкций инженеры в основном опираются на предел текучести, а не на предел прочности металла.

Предел прочности металла

Предел прочности меди

. При комнатной температуре предел прочности отожжённой технической меди σВ=23 кгс/мм 2 [8]. С ростом температуры испытания предел прочности меди уменьшается. Легирующие элементы и примеси различным образом влияют на предел прочности меди, как увеличивая, так и уменьшая его.

Предел прочности алюминия

. Отожжённый алюминий технической чистоты при комнатной температуре имеет предел прочности σВ=8 кгс/мм 2 [8]. С повышением чистоты прочность алюминия уменьшается, а пластичность увеличивается. Например, литой в землю алюминий чистотой 99,996% имеет предел прочности 5 кгс/мм 2 . Предел прочности алюминия уменьшается естественным образом при повышении температуры испытания. При понижении температуры от +27 до -269°C временное сопротивление алюминия повышается – в 4 раза у технического алюминия и в 7 раз у высокочистого алюминия. Легирование повышает прочность алюминия.

Пластическая деформация

Почти всегда пластические деформации при растяжении имеют локальный характер. Металл сужается и рвется в конкретном месте, чаще всего — в центральной части образца, где наблюдается максимальная объемная нагрузка. Под действием растягивающих напряжений на образце появляется так называемая «шейка», которая утоняется до тех пор, пока в структуре металла не начинают зарождаться микротрещины, и не происходит разрыв. Момент начала образования «шейки» характеризует предел прочности материала, при достижении которого на дальнейшее растяжение образца требуется приложение меньшего усилия за счет сужения площади поперечного сечения в области шейки.

Читайте так же:
Условные обозначения электрических схем на чертежах

Измерение – предел – прочность

Измерения предела прочности относятся к системам, тиксотропно восстановленным после полного механического разрушения. [1]

Измерение предела прочности и относительного удлинения производят по ГОСТ 10446 – 63 или по ГОСТ 1497 – 61 на образцах с расчетной длиной 200 мм, отобранных на расстоянии не менее 1 м от начала или конца бухты. [2]

Читать также: Ремонт кислородного редуктора своими руками

Для измерения предела прочности при статическом изгибе а пластмасс используют образцы, представляющие собой бруски длиной I 120 мм, шириной 615 мм и толщиной h 10 мм. Изгибающее усилие Р прикладывают к стальному пестику 1, располагаемому на середине образца. [4]

При измерении предела прочности гранулу равномерно сжимают вдоль одной оси. Давление увеличивают до разрушения гранулы. Предел прочности находят как а – Р / А, где Р – нагрузка, а А – площадь поперечного сечения. Дефекты поверхности сильно снижают прочность материалов. Не следует упускать из виду чистоту поверхности, так как трещины могут начать распространяться от частиц примеси к чистой поверхности. Напряжения, возникающие при охлаждении порошков и гранул после прокаливания, могут привести к образованию микротрещин, которые затем увеличиваются в условиях реакции. Если возможно, то нужно избегать быстрого охлаждения и циклических изменений температуры. Как указывалось ранее, микротрещины образуются также при дроблении. Пластическая деформация вязких металлов предотвращает развитие трещин в них. В поликристаллической керамике аналогичные процессы поглощения энергии не происходят, и образование трещин продолжается до разрушения. Поры могут предотвращать развитие трещин, поэтому оптимальная пористость желательна и с этой точки зрения. [5]

При измерении пределов прочности у пластичных систем при очень низких скоростях даже при сравнительно высоких степенях однородности напряженного состояния обычно бывает трудно установить, распространяется сдвиг равномерно по всему зазору или зона разрушения структурного каркаса локализуется в более или менее узком участке, прилегающем к измерительной поверхности, на которой действует наивысшее напряжение. [6]

На основе измерений предела прочности на растяжение, относительного удлинения и твердости Харрингтон [49] делает следующие выводы о влиянии акрилонитрила. [7]

Стандартная методика измерения предела прочности на сжатие не позволяет устанавливать одновременно и характеристики деформативности тампонажного камня, поскольку датчики можно прикрепить только к образцу с одним из размеров сечения не более 10 мм. [8]

Метод основан на измерении предела прочности на разрыв после разрушения и при последующем отдыхе. Установлено, что с увеличением концентрации нафтената алюминия улучшается механическая стабильность смазок. [9]

Механические свойства пленок определяются измерением предела прочности при растяжении, относительным удлинением при разрыве и модулем упругости. [10]

В табл. 36 представлены результаты измерения предела прочности однонаправленного материала при растяжении в направлении армирования. [12]

Таким образом, оказывается, что измерения предела прочности не характеризуют в достаточной мере условий разрушения материала, которые определяются структурными изменениями при предшествующем разрыву нагружении. Известно лишь очень ограниченное число экспериментов, в которых изучалось изменение вязкоупругих свойств полимера при нагружении до разрушения. Тем не менее имеющиеся результаты весьма интересны. Так, Нильсен [3] при исследовании образцов армированного стекловолокном полиамида обнаружил, что при деформациях, предшествующих разрушению, происходит заметное увеличение тангенса угла механических потерь и снижение модуля упругости. Поскольку частично кристаллические полимеры можно рассматривать как двухфазные системы, естественно предположить, что аналогичные изменения механических характеристик должны наблюдаться также в неармированных частично-кристаллических полимерных волокнах. [13]

Из-за различной плотности пропитываемых материалов изменчивость результатов измерения предела прочности на растяжение при изгибе проявляется по-разному, однако для всех пропитанных изделий она ниже, чем у непропитанных образцов. Снижение изменчивости объясняется меньшей дефектностью структуры материалов после пропитки, причем заметнее это проявляется у фибролита. [14]

Характеристики пластичности

Относительное удлинение — это разница между начальной и конечной длиной и растягиваемого образца, показывающая возможность металла пластически деформироваться до момента разрушения. У металлов с одинаковым пределом прочности относительное удлинение может различаться. Например, у ковкого чугуна марки КЧ50-5 этот показатель не превышает 5%, а у конструкционной стали 09Г2С достигает 20% при пределе прочности равном 490МПа для обоих материалов.

Читайте так же:
Модуль юнга в системе си

Металлургическая промышленность всегда стремится к созданию металлических материалов высокой прочности без потери пластичности, подбирая оптимальные химические составы стали, совершенствуя технологии производства. Для достижения высоких механических свойств, при сохранении того же состава и объемов изделия, подбираются уникальные режимы выплавки, механической, термической, химико-термической обработки для создания однородной, мелкозернистой, чистой и бездефектной структуры стали.

Динамическая прочность при циклических нагрузках

Характеристикой динамической прочности при повторно-переменных нагрузках является предел прочности (предел выносливости, усталости) материала, величина которого меньше величины статической прочности.

Максимальное по абсолютному значению напряжение цикла, при котором еще не происходит усталостное разрушение материала в течение заданного количества циклов нагрузки.

Величина предела прочности зависит от ряда факторов:

• вида, структуры и дефектов материала, • технологии изготовления и обработки, • среды и температуры испытаний, • состояния поверхности, • концентрации напряжений, • размеров образца, • режима нагрузки и т.д.

Предел прочности может изменяться в больших пределах – при самых неблагоприятных условиях может уменьшаться в 5-10 раз по сравнению с пределом прочности материала в обычных условиях. Эти изменения вызывают значительные сложности при проектировании машин и конструкций в связи с необходимостью исключения их усталостных разрушений.

Для каждого случая условий эксплуатации предел прочности определяется экспериментально в условиях действия переменных напряжений при определенном виде цикла изменения нагрузки.

Получение характеристик прочности

Характеристики прочности при увеличенных скоростях деформирования получают, используя пневмо-гидравлические устройства. Действие ударов и взрывов используют для деформирования с очень большими скоростями. Если скорость относительного деформирования меньше чем 104 с-1, кривую деформации определяют в квазистатических испытаниях, которые обеспечивают однородное напряженное состояние по всему объему рабочей части образца, при сохранении этой скорости. Влияние скорости деформирования незначительно для хрупких материалов высокой прочности и увеличивается с ростом их пластичности.

Наличие конструктивно-технологических концентраторов напряжений (отверстий, резких переходов форм, мест с неоднородной структурой материала) значительно снижает динамическую прочность элементов конструкции.

Разница между пределом текучести и пределом прочности при растяжении

Прежде чем проводить различие между пределом текучести и пределом прочности при растяжении, следует хорошо знать такие термины, как напряжение и деформация, поскольку основные концепции обоих этих терминов лежат в основе обеих этих значений прочности. Приложенная сила может деформировать объекты, напряжение и деформация взаимосвязаны и имеют прочную связь с деформирующими силами. Напряжение — это мера деформирующей силы на единицу площади тела, тогда как деформация — это относительное изменение длины тела из-за деформирующих сил. Напряжение имеет ту же единицу, что и давление, Паскаль (Па), тогда как при деформации, где все связано с изменением длины, оно обозначается как процентное изменение длины тела из-за деформирующей силы. Следует отметить, что чем больше нагрузка на объект, тем больше нагрузка. Следуя этим концепциям, предел текучести — это минимальное напряжение, при котором объект вызывает остаточную деформацию, тогда как предел прочности при растяжении — это максимальное напряжение, которое объект может выдержать перед разрушением или разрушением. Деформация, о которой мы здесь говорим, является деформацией и вызывается напряжением на поверхности объекта. Эластичность — еще один связанный термин, поскольку это способность объекта выдерживать нагрузку и возвращать объект в исходное состояние.

Сравнительная таблица

Что такое предел текучести?

Когда объект помещен и к нему не прикладывается никакая внешняя сила или напряжение, в нем не происходит никаких изменений. Фактически приложенное напряжение вызывает деформацию объекта, тогда как другие силы могут изменить его движение со статического на кинетическое или наоборот. Приложенное напряжение не приводит к быстрым изменениям, оно зависит от природы объекта и приложенного к нему напряжения. Сначала, когда прикладывается напряжение, кажется, что объект мог деформироваться, но он возвращается к реальной форме или размеру, что связано с эластичностью этого объекта. Хотя в какой-то момент, когда прикладывается напряжение, объект деформируется навсегда и не возвращается в исходное положение. Минимальное напряжение, при котором объект вызывает остаточную деформацию, — это предел текучести.

Читайте так же:
Устройство для соединения приборов с разными параметрами

Предел прочности?

Концепция прочности на разрыв также связана с напряжением и деформацией, и это точка, которая следует за пределом текучести. Когда к объекту прикладывается напряжение и он деформируется постоянно, это предел текучести, хотя, когда напряжение применяется даже после деформации объекта, точка наступает, когда объект ломается или разрушается. Прочность на растяжение — это максимальное напряжение, которое объект может выдержать перед разрушением или разрушением. Например, резинка имеет один из максимальных показателей прочности на разрыв, поскольку она более эластична, а это означает, что она может выдерживать большее напряжение перед разрушением. Когда к резинке прикладывается напряжение, она так долго деформируется или растягивается, но, наконец, приходит время, когда она ломается.

2. Определение предела прочности на растяжение при изгибе

Предел прочности на растяжение при изгибе [МПа (кгс/см 2 )] опреде­ляют по следующим формулам:

– при одном сосредоточенном грузе, расположенном посереди­не образца балочки прямоугольного сечения, (рис.1.5а):

, (1.20)

– при двух одинаковых грузах, расположенных на одинаковом расстоянии от середины балочки, (рис. 1.5б):

, (1.21)

где ─разрушающая нагрузка,Н (кгс);l ─расстоя­ние между опорами балочки, мм (см);bиh ─ширина и высота балочки в поперечном сечении, мм (см);a ─рас­стояние между двумя грузами, мм (см).

При формула (1.21) упрощается:

. (1.22)

Предел прочности на растяжение при изгибе определяют на гидравлическом прессе при помощи специального приспособления или на приборе МИИ–100. При испытании образец устанавливают на опорные валики приспособления или опоры прибора МИИ–100 так, чтобы его грани, расположенные при изготовлении горизонтально, находились в вертикальном положении, и нагружают до разрушения.

Расчет предела прочности на растяжение при изгибе производят по формулам (1.20-1.22). Предел прочности на растяжение при изгибе стандартных образцов-балочек на приборе МИИ–100 указывается счетчиком.

Результаты опытов заносят в табл.1.10.

Таблица 1.10. Результаты определения предела прочности на растяжение при изгибе образца материала

Схема приложения нагрузки

Размеры образца, см

Предел прочности на растя-жение при изгибе образца , МПа

Предел прочности на растяжение при изгибе базового образца, МПа

3. Определение ударной прочности

Динамической или ударной прочностью называют свойство материала сопротивляться разрушению при ударных нагрузках. Она характеризуется количеством работы, затраченной на разрушение стандартного образца, отнесенной к единице объема (Дж/см 3 ).

Испытание образцов материала на удар обычно проводят на копрах.

Копер (рис.1.6)для проведения испытания образцов в ви­де цилиндров диаметром и высотой 25мм представляет собой массивную металлическую опору с двумя закрепленными в ней направляющими стержнями 2.

Внизу копра имеется наковальня 1массой 50кг, за­деланная в фундамент. На наковальне устанавливают испытываемый образец 5.По металлическим направляющим пере­двигается стальная гиря 3 массой 2кг. Гиря ударяет по образцу через подбабок 4со сферической поверхностью ра­диусом 1см, соприкасающийся с образцом. Удары должны при­ходиться точно в центр верх­ней плоскости образца. Первый удар наносят с высоты 1 см, второй -с 2см, третий -с3см и т.д. до разрушения образца, т.е. до появления первой трещины.

Показателем сопротивления образца удару служит порядковый номер удара, предшествующий разрушению. Так, если первая трещина появилась после 24-го удара с высоты 24см, то считают, что прочность материала на удар составляет 23. Каменный материал признаётся хорошо сопротивляющимся удару при показателе, равном 16 и выше, и плохо сопротивляющимся удару при показателе, равном 8 и ниже.

Для сопоставления полученной величины с результатами испытания на копрах других систем вычисляют работу А[кгс·см/см 3 (Дж/см 3 )], затраченную на разрушение образца, отнесенную к его объему V (см 3 ).

Подсчет ведут по формуле

, (1.23)

где Р –масса гири, кг;n ─порядковый номер удара, разрушившего образец;V ─объем образца, см 3 .

Читайте так же:
Настольная мини циркулярная пила для моделистов

Определение предела прочности при растяжении

Прочность на растяжение определяется на образцах материала в виде двухсторонних лопаток или восьмерок. Их форма и размер устанавливаются соответствующим ГОСТ на данный вид материала.

Разрывная машина (марки Р-5 или Р-10), штангенциркуль.

Образец измеряют в рабочей части с точностью до 0,1 мм и закрепляют в зажимах разрывной машины. Нагружение проводят с заданной ГОСТ скоростью. В момент разрыва образца снимают отсчет , Н, по фиксирующей стрелке силоизмерителя. Предел прочности при растяжении

где А – первоначальная площадь поперечного сечения образца, м 2 .

Предел прочности при растяжении вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Студент – человек, постоянно откладывающий неизбежность. 10178 – | 7215 – или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

1.1. Метод основан на растяжении испытуемого образца свободной пленки с определенной скоростью до разрыва для определения следующих показателей:

а) предел прочности при растяжении в МПа – отношение разрушающего напряжения к начальной площади поперечного сечения образца;

б) относительное удлинение при разрыве в процентах – отношение удлинения рабочей части пленки, измеренного в момент ее разрыва, к начальной длине рабочей части пленки;

в) модуль упругости в МПа – отношение напряжения к соответствующему относительному удлинению в пределах пропорциональности.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1. Для испытания применяют разрывную машину, отвечающую следующим требованиям:

шкала нагрузок должна быть от 0 до 500 Н (50 кгс) при погрешности измерения нагрузки не более 1 %;

скорость раздвижения зажимов должна соответствовать одной из указанных в таблице;

Допускаемая погрешность, мм/мин

зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов, и не вызывать разрушения испытуемой пленки в местах крепления;

должна иметь устройство для графической записи нагрузки (напряжения – деформации) с погрешностью не более 2 % и записи перемещения зажимов с погрешностью ± 3 %.

2.2. Приборы для измерения длины, ширины и толщины испытуемого образца с погрешностью не более 5 %. При измерении толщины пленки давление прибора на образец не должно превышать 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2 ).

Лезвие бритвы или другой инструмент с хорошо заточенной режущей кромкой.

Раздел 2 . (Измененная редакция, Изм. № 1).

Толщину пленки и время выдержки перед испытанием определяют в соответствии с требованиями стандартов или другой технической документации на лакокрасочный материал.

3.2. Образцы для испытаний вырезают из свободной лакокрасочной пленки, отступив от ее краев не менее чем на 10 мм.

Образцы допускается вырубать при помощи штампа, форма и размеры которого приведены в приложении 1 .

Образцы не должны содержать дефектов (пузырей, инородных включений, внутренних трещин и т.п.).

Если нет других указаний в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал, то рекомендуются следующие размеры образцов: длина 50 мм, ширина 3 – 10 мм при длине рабочей части 20 мм.

Для испытания готовят не менее пяти образцов.

3.3. Толщину пленки образца вычисляют как среднее арифметическое результатов трех измерений, проводимых последовательно на разных участках рабочей части образца.

Допускаемые отклонения толщины образца от среднего значения – не более ± 5 %.

Для хрупких образцов (с относительным удлинением не более 4 %) допускается измерять толщину пленки в местах разрушения после проведения испытаний.

3.4. Масштаб графической записи выбирают таким образом, чтобы суммарная ошибка при графическом определении нагрузки и удлинения не превышала 2 %.

Раздел 3 . (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.1. Испытания проводят при 20 ± 2 °С и относительной влажности воздуха 65 ± 5 %.

4.2. Образец пленки закрепляют в зажимах разрывной машины так, чтобы его продольная ось была расположена в направлении растяжения, а приложенные силы действовали по всей ширине образца.

Не допускается деформация образца при закреплении его в зажимах разрывной машины.

Читайте так же:
Размеры предохранителя на схеме по госту

Допускается при закреплении образца в зажимах машины наклеивать на внутреннюю поверхность зажимов шлифовальную шкурку № 3 – 5.

Рабочую часть образца разрешается отмечать метками, которые не должны изменять свойств образца и вызывать при испытании разрушения образца по этим меткам.

4.3. Скорость движения зажимов должна быть указана в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

При отсутствии указаний испытание проводят при скорости 20 мм/мин.

4.4. Образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами рабочей части или перед зажимами, в расчет не принимаются.

4.2 – 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Величины предела прочности при растяжении, модуля упругости и относительного удлинения при разрыве, определенные при разных скоростях деформации, несопоставимы.

5.1. Расчет производят по результатам испытания не менее пяти параллельных образцов.

5.2. Предел прочности при растяжении для каждого образца ( σ i ) в МПа (Н/мм 2 ) вычисляют по формуле

где Fp i – растягивающая нагрузка в момент разрыва, Н;

S oi – начальная площадь поперечного сечения образца, мм 2 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3. Приращение длины рабочей части образца ( Δ l ) замеряется по диаграмме «напряжение – деформация» с учетом масштаба записи.

5.4. Относительное удлинение при разрыве каждого образца ( L i ) в процентах вычисляют по формуле

где Δ li – приращение длины рабочей части каждого образца, мм;

l – начальная длина рабочей части каждого образца, мм.

5.5. Модуль упругости вычисляют по диаграмме «напряжение – деформация» по тангенсу угла наклона к оси абсцисс касательной ( Z ), проведенной к начальному прямолинейному участку диаграммы.

Модуль упругости для каждого образца ( Ei ) в МПа вычисляют по формуле

Диаграмма «напряжение – деформация»

Определение предела прочности при растяжении

5.6. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение предела прочности при растяжении ( ) и величину среднего квадратического отклонения ( ), вычисленные по формулам:

где N – число образцов.

Допускаемые отклонения отдельных значений должны находиться в пределах

при N = 5 и Р = 0,95;

где P – доверительная вероятность.

Относительную ошибку ( ξ ) в процентах вычисляют по формуле

Допускаемое значение величины ( ξ ) не должно превышать 10 %.

5.7. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение относительного удлинения при разрыве ( ) и величину среднего квадратического отклонения ( ), вычисленные по формулам

Допускаемые отклонения отдельных значений должны находиться в пределах

при N = 5 и Р = 0,95.

5.8. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение модуля упругости ( ) и величину среднего квадратического отклонения ( ), вычисленные по формулам:

Допускаемые отклонения отдельных значений должны находиться в пределах

при N = 5 и Р = 0,95.

5.4 – 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Определение предела прочности при растяжении

В – (10 ± 0,1) мм; L – (30 ± 0,1) мм.

Режущие кромки штампа должны быть заточены, как показано на чертеже, и не должны иметь повреждений.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (Исключено, Изм. № 1).

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

М.А. Чупеев, канд. хим. наук, М.И. Карякина, д-р хим. наук (руководитель темы), Т.А. Прокофьева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25.12.72 № 2324

3. ВЗАМЕН ОСТ 10086-39 в части М.И.35

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

5. Срок действия продлен до 01.01.96 Постановлением Госстандарта СССР от 24.06.88 № 2299

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1989 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1988 г. (ИУС 10-88)

Содержание

Предел прочности при растяжении

Предел прочности при растяжении (сопротивление на разрыв) или временное сопротивление разрыву σв – механическое напряжение, выше которого происходит разрушение материала. Поскольку при оценке прочности время нагружения образцов часто не превышает нескольких секунд от начала нагружения до момента разрушения, то его также называют условно-мгновенным пределом прочности, или хрупко-кратковременным пределом прочности.

Предел прочности при растяжении измеряется:

1 кгс/мм 2 = 10 -6 кгс/м 2 = 9,8·10 6 Н/м 2 = 9,8·10 7 дин/см 2 = 9,81·10 6 Па = 9,81 МПа.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector