2А112 станок сверлильный настольный с вариатором Описание, характеристики, схемы

2А112 станок сверлильный настольный с вариатором Описание, характеристики, схемы

Профессиональное сверлильное оборудование не всегда по карману отечественному покупателю. В силу завышенных расценок за бренд многие умельцы задаются вопросом: как сделать сверлильный станок своими руками дома без крупных затрат? Используя уже проверенные специальные схемы можно изготовить портативный агрегат из обычной дрели.

Главной особенностью самодельного станка является возможность самостоятельно дорабатывать конструкцию при необходимости или с целью расширения функционала. Предоставленные фото помогут собрать надежный и недорогой станок в домашних условиях.

Пошаговая инструкция по изготовлению сверлильного станка

1. Изготовление основания под сверлильный станок из дрели для крепежа оборудования. В качестве основы можно использовать металлическую пластину размером 500 мм (д) х 300 мм (ш) и толщиной от 5 мм.

Дополнительно потребуется уголок 40х40 или 50х50 мм, который будет выполнять функцию надежных подставок. Элементы соединяются между собой при помощи сваривания.

По окончанию сварочных работ желательно зачистить швы и сгладить все выступы заподлицо с основной пластиной.

2. Регулировочные механизмы для станка. Для правильной работы мини сверлильного станка потребуется выставить оборудование по уровню. Для этого изготавливается регулировочный механизм в виде удлиненной (регулировочной) гайки и обычных болтов М12.

Потребуется 4 механизма для каждого угла основы. Гайки привариваются к уголку в уровень, после чего закручиваются болты.

Перед выполнением сварочных работ рекомендуется проверить совместимость гаек и болтов, чтобы в будущем избежать возможных трудностей и повреждений резьбы.

3. Изготовление подъемной колонны для регулировки уровня опускания сверла.

В качестве основы потребуется труба квадратного сечения 40х40 мм длиной до 500 мм, а также уголок, который впоследствии можно соединить между собой с учетом требуемого зазора.

Квадрат будет использоваться для фиксации положения станка. Чтобы сверлильный станок своими руками работал без каких-либо проблем важно сохранять симметричность всех деталей.

Имеющиеся выступы после сварки лучше всего удалить путем шлифования напильником. В изготовленном квадрате из уголка необходимо проделать отверстия под механические зажимы. В отверстиях можно нарезать резьбу или для надежности наварить гайку под болт.

4. Механизм регулировки высоты и положения сверла. В силу особенностей конструкции самодельного сверлильного станка можно использовать тросиковый привод для регулирования уровня сверления. Для крепления троса потребуется изготовить вращающийся барабан с рукояткой и П-образную скобу для его крепления.

Скоба с барабаном приваривается к квадрату. В нижней части колонны на основе требуется приварить болт для крепления петли тросика. Рукоятку для вращения можно изготовить любой конфигурации.

Для работы системы тросик продевается специальным образом через барабан и натягивается с окончательным закреплением в верхней части колонны.

5. Крепежная система для дрели. По представленным чертежам и видеоматериалам можно легко изготовить крепежную систему для фиксации сверлильного устройства.

Для этого необходим уголок 150-200 мм с заранее просверленными отверстиями с резьбой под болты. К уголку приваривается квадратная труба сечением 25х25 в форме буквы «Л».

К изготовленной детали прикрепляется круглый фиксатор в виде хомута для зажима дрели. Фиксирующий элемент можно изготовить из металлической полосы шириной 20 мм.

6. Рабочий стол с фиксатором. Общие размеры стола подбираются с учетом индивидуальных требований. Элемент для фиксации обрабатываемых деталей необходим для обеспечения безопасности и удобства работы во время сверления.

Фиксирующее устройство можно изготовить на основе металлической пластины с 4 крепежными отверстиями и обычной струбцины. Также вполне реально купить уже готовый механизм в магазине.

Для его установки потребуется просверлить несколько отверстий в металлической основе станка.

7. Покраска элементов и смазка узлов. После изготовления станка можно покрасить все элементы для защиты металла от коррозии. Для этого подойдет любая краска.

Дополнительно рекомендуется смазать все трущиеся детали литолом или любой другой технической смазкой.

Рукоятку можно оснастить самодельными деревянными ручками для удобства пользования станком.

Конечный результат и функциональность станка можно просмотреть по предоставленному видео.

В качестве электропривода подойдет практически любая ручная дрель вне зависимости от мощности. По данной схеме можно изготавливать станки разных размеров и производительности.

Готовое устройство является бюджетной и простой альтернативой брендовым видам оборудования.

изготовления сверлильного станка своими руками

Расположение органов управления сверлильным станком 2А112

Расположение органов управления сверлильным станком 2а112

Спецификация органов управления станка 2А112

1. Рукоятка ручной подачи шпинделя
2. Рукоятка фиксации шпиндельной бабки на колонне
3. Рукоятка для перемещения шпиндельной бабки по колонке
4. Кнопки управления электродвигателем
5. Гайка для регулирования скорости вращения шпинделя

Сверлильный станок своими руками – создаем индивидуальный рабочий инструмент

Иметь дома собственный сверлильный станок – мечта любого мастера. Наиболее популярными являются конструкции из ручной дрели. Но такой вариант имеет недостаток – при необходимости использовать дрель, как самостоятельный инструмент – приходится станок разбирать.

Тем не менее, существует ряд решений изготовления сверлильного станка без применения готового электроинструмента.

Мощный сверлильный станок из рулевой рейки

Для изготовления понадобятся:

• рулевая рейка от легкового автомобиля, с демонтированными элементами усилителя. Разумеется, бывшая в употреблении, но желательно не сильно разболтанная;
• Несколько стальных уголков и профилей разного размера;
• Стальной лист 2-3 мм для изготовления станины. Можно подобрать подходящую готовую запчасть от старой крупной бытовой техники;
• Патрон для дрели;
• Электромотор и шкивы с ремнем. Идеальный вариант – от советской стиральной машины;
• Подшипники в хорошем состоянии;
• Доступ к сварочному аппарату и токарному станку.

Самая ответственная часть – ось со шкивом. Вытачивается на токарном станке. В данном варианте крепление патрона резьбовое, поэтому на нижней части вала нарезается соответствующая резьба.

Для крепления использованы 4 подшипника, 2 обычных и 2 упорных. Шкив использован от той же стиральной машинки.

Из подходящих уголков собираем каретку, на которой будет закреплен рабочий вал и двигатель. Особое внимание уделяем размещению опорных поверхностей для упорных подшипников. Нагрузка должна быть распределена равномерно, иначе один из подшипников износится быстрее.

Станина сварена из стальной пластины 4 мм и аналогичных уголков. Строго вертикально приваривается несущая штанга из металлического профиля. На горизонтальной поверхности проделываем 6 отверстий для крепления тисков или опорной подставки. С обратной стороны навариваются гайки.

При помощи мощных хомутов на профиль устанавливается рулевая рейка. Монтаж производится один раз, со строгим контролем вертикальности перемещения. На этом этапе принимается решение, с какой стороны будет управляющий штурвал – под левую или правую руку.

Дело в том, что направление вращения механизма рейки несколько непривычно для тех, кто работал на классическом сверлильном станке.

Популярное: Что такое лазерный уровень и как его выбрать

Каретка с патроном и кронштейном для двигателя, дополнительно опирается двумя подшипниками на штангу из профиля. Это делается для компенсации люфта рулевой рейки.

Собираем механизм, проверяем вертикальность хода. При необходимости регулируем его, подкладывая шайбы под крепления рейки.

Штурвал делается из стального прута 10 мм. Для эстетики можно выточить набалдашники. Ход каретки составляет 160 мм, чего вполне достаточно для большинства сверлильных работ.

Для безопасности, вокруг шкива приводного ремня необходимо установить защитный кожух из тонкого металла. Можно воспользоваться старой кастрюлей подходящего размера.

В отдельной коробке собираем блок управления двигателя. Ничего изобретать не нужно, регулятор оборотов остался от стиральной машинки. В данном варианте предусмотрен реверс вращения, что добавляет функциональности, особенно при нарезке резьбы или фрезерных работах.

Устанавливаем мотор на каретку. С одной стороны шарнирный подвес, с другой – шпилька, регулятор натяжения ремня. Учитывая возраст стиральной машинки, клиновидный приводной ремень лучше заменить на новый, заодно и расстояние между шкивами можно установить на более удобное.

Как легко и аккуратно разобрать шпиндель? Инструкция

Разобрать шпиндель довольно просто. Эта инструкция может пригодиться всем пользователям шпинделей, потому что практически все они конструктивно одинаковы. Особенно эта информация будет полезна тем, кто хочет разобрать шпиндель, дабы с

generic cialis no prescription

мазать подшипники или поменять их.

Требуется минимум инструмента:

• Крестовая отвертка,
• Шлицевая отвертка,
• Разводной ключ,
• Металлический прут (короткий)
• Ключ шестигранник,
• Гаечные рожковые ключи соответствующих размеров (в зависимости от модели шпинделя). Размеры определяются по пазу вала (возле крепления под цангу) и по размеру гайки, удерживающей верхний подшипник.

1.Снять верхнюю крышку при помощи ключа-шестигранника. Операция достаточно простая и не требующая большого ума, однако необходимо очень аккуратно обращаться с болтами, т.к., как показывает опыт разборки, резьбу на них сорвать очень просто. Резьба обычная (не обратная).

2.Под верхней крышкой видим крышку из пластмассы, прикрывающую верхний подшипник шпинделя. Снимаем ее при помощи крестовой отвертки.

Ничего страшного, если вы оставите провода на месте, а пласмассовая заглушка будет болтаться между местом ее крепления и верхней крышкой на проводе; это потебует более аккуратного обращения со шпинделем в дальнейших действиях, чтобы не повредить соединения проводов.

Обращаю Ваше внимание на то, что во время установки пласмассовой заглушки на место при сборке Вам придется воссановить герметичное соединение (как правило это силикон или герметик – принципиальной разницы нет) в отверстии, через которое проходит питающий провод, и поставить все резиновые кольца в пазы (прокладки и место, где должен быть герметик (силикон) помечены на рисунке).

Под пластмассовой крышкой видим болт удерживающий верний подшипник на валу

3.Гайку поджимающую внутренний обод нижнего подшипника откручиваем с помощью газового (разводного) ключа(если она имеет конструкцию, позволяющую захватить ее таким ключом), обернув ее каким-либо мягким материалом, чтобы не повредить.

На данном шпинделе установлена гайка, конструкция которой не позволяет использовать гаечный ключ. Для ее снятия необходимо упереть котроткий металлический прут в углубление на гайке (их 4) и аккуратно постучать молотком, тем самым дать провернуться гайке, при этом, удерживая вал от проворачивания.

4.Открутить болт, удерживающий верхний подшипник. Вот тут придется помучатся. Выполняя эту операцию, Вам скорее всего понадобится помощник (хотя можно и одному спарвиться), который будет удерживать рожковым ключом соответствующего размера болт на месте (разводным ключом), а Вы провернете вал. Проворачивается вал, а не болт потому, что болт во-первых – отлично затянут и после заводской сборки его довольно проблематично открутить, а во-вторых – очень неудобно расположен в углублении втулки верхнего подшипника и нужно будет приноровиься, чтобы удержать его рожковым ключом (желательно использовать торцовый ключ). Обращаю внимание, на то что резьба болта – обратная

5. Открутить болты нижней крышки, удерживающей нижние подшипники и вал.

6. В диаметрально расположенные резьбовые отверстия (помечены на рис. выше) попеременно вкручивать болты верхней крышки.

Крышка постепенно начнет отходить и, продолжая вкручивать болты, выйдет полностью.

7. Аккуратно вынимаем вал, не повреждая лакировку статора.

8. Нижнюю крышку, удерживающую нижние подшипники снимаем при помощи шестигранника. Если крышка туго засела в корпусе торцом, подпирающим нижние подшипники, то может понадобиться шлицевая отвертка, чтобы подцепить ее (должа выходить относительно легко)

9. Крестовой отверткой откручиваем болты пластины, удерживающей нижние подшипники во втулке.

Снимаем нижнюю подшипниковую втулку.

10. Аккуратно сбить подшиники с вала

Верхний (под болтом) подшипник снимается без особых усилий.

Сборка производится в обратном порядке. При сборке стоит соблюдать центровку резьбовых отверстий нижней подшипниковой втулки (см. п.6) Единственное требование при сборке – это аккуратное обращение с деталями шпинделя. Помните, чем аккуратнее вы произведете данные операции, тем дольше шпиндель прослужит Вам.

Если хотите посмотреть инструкцию с фотографиями большого размера, напишите нам и мы вышлем ее вам!

Доработка сверлильного станка SBM PBD-16

Тема раздела Общие вопросы в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Примерно год назад купил для домашней мастерской сверлильный станок SBM PBD-16. Польстился его небольшой ценой и неплохими заявленными характеристиками. Мощность .

Опции темы

Доработка сверлильного станка SBM PBD-16

Примерно год назад купил для домашней мастерской сверлильный станок SBM PBD-16. Польстился его небольшой ценой и неплохими заявленными характеристиками. Мощность 500Вт, 9 скоростей 280-2350 об/мин, максимальный диаметр хвостовика сверла 16 мм, глубина сверления 50 мм.
Сразу после покупки выявились несколько косяков: средний шкив стоял с перекосом и подъедал ремень, губки у тисов были непараллельны и самое главное — большой люфт пиноли.
В магазине заменили голову и тисы, первые две проблемы решились. С последней проблемой — люфтом пиноли магазин ничего сделать не смог, люфт у всей партии, предлагали вернуть деньги.
Станок хотелось сильно, поэтому решил взять как есть и довести до ума самому.
На сколько станок дешев, на столько он и сделан. Толщина стенок корпуса порядка 4-5мм (литьё, чугун), толщина стенки колонны 1.8мм. Ну ничего, мне на нем деньги не зарабатывать, для дома пойдет.
Люфт пиноли померять было нечем, но на конце длинного сверла он составлял порядка 1-2мм(!). При сверлении большим диаметром сверло начинало бить и отверстие могло получиться треугольным.

Поискав в инете, нашел несколько вариантов решения проблемы:
1. Подкладывание в зазор фольги
2. Изготовление и установка кольца точно в размер пиноли
3. Поджим пиноли
4. Пропилы в корпусе для стягивания колец винтами

Как самое простое решение, пробовал выбирать зазор подсовыванием жестянки от пивной банки. Это ликвидировало люфт в крайнем верхнем положении, но при опускании пиноли люфт появлялся снова, т.к. в верхнем (внутреннем) кольце он не был устранен.
Решил действовать радикально и сделать поджим пиноли. Для начала станок требовалось разобрать. Если интересно, посмотрите в альбоме фотографии процесса разборки.
http://www.photoshare.ru/office/album.php?id=295292
Диаметр пиноли 39.85 (диаметр колец 39.99). Нашел старую трубу с внутренним диаметром 42мм и толщиной стенки 3.5мм. Вырезал сектор примерно на 120градусов и высотой 30мм (расстояние между кольцами в корпусе) сжал немного в тисках и притер шкуркой к пиноли.
Со внутренней стороны пластину обернул медной фольгой 0.15.
Остальное понятно из фото.

В результате люфт полностью устранен. Сверлил ДСП обычным сверлом 14мм и перевым сверлом диаметром 20мм, без предварительного засверливания, все получилось ровно и гладко.

Реставрация сверлильного станка своими руками

Небольшая предыстория. Работал я какое-то время в мастерской по ремонту ТНВД (топливных насосов высокого давления), и была там на втором этаже заброшенная сверлилка, то есть сверлильный станок. Хозяин её убрал куда подальше, купив ей, на его взгляд, «адекватную замену». На мой вопрос, в чём дело с ней, он ответил, что пиноль бьёт и сверлить ей уже невозможно.

Походив вокруг станка, я понял, что хозяин, на моё счастье, полный

болван был не прав, и проблема в подшипниках. Но ему об этом я рассказывать не стал, а попросту предложил выкупить у него этот «хлам» по цене лома, на что он, собственно, достаточно быстро согласился. Таким образом, я стал счастливым обладателем сверлильного станка конца 60-х годов весом этак под 150 килограмм, колонна у него литая, цельная, конус Морзе №2 в пиноли и киловатный двиг. Короче, вполне себе промышленный станочек небольшого размера.

Быстренько вызвонил друга с полугрузовой машиной и мы, пока никто не передумал, разобрали её на более удобоваримые куски, погрузили в авто и привезли ко мне домой на мой балкон-мастерскую.

Далее пошла более детальная разборка станка, выпрессовка убитых в хлам подшипников:

После этого последовали: промывка всего от старой смазки, очистка от старой краски, замена подшипников на новые закрытого типа (забитые смазкой от производителя).

«Чистая шляпа» – защитный кожух ремней:

Пиноль в сборе уже с новыми подшипниками:

Параллельно производилась шпаклёвка и окраска станка:

Последние детали отмыты, на ручки надеты термоусадки для более эстетичного вида, прикуплена консистентная смазка (гриз) и всё готово к окончательной сборке:

Потихоньку всё становится на свои места:

В процессе было решено не париться со старым трёхфазным мотором, трёх фаз у меня дома всё равно нет, так что был раздобыт новый двиг на киловатт мощностью и выточен переходник. Шкив водружён на своё законное место на новом двигателе:

Вспомнив о том, что было бы неплохо проверить результаты ремонта пиноли, точнее, замены подшипников, и посмотреть на полученные биения, попробовал это сделать. И – о, чудо! – несмотря на то, что при выборе подшипников за классом точности я не гнался, результат превзошёл все ожидания, радиальное биение 0,01:

Наконец, пара последних мелочей – и станочек уже на своём месте:

А в самом конце – небольшой курьёз. Станок вышел просто блеск, точный, мощный, но одна проблемка: ОН КРУТИТСЯ В ДРУГУЮ СТОРОНУ, то есть влево 🙂

Мораль сей басни такова: не пейте много пива, когда реставрируете оборудование. Я сто раз его запускал, крутил, вертел и НИ РАЗУ не обратил внимания на то, что он вращается в обратном направлении (наверно, потому что патрона не было, а на круглой оси не видно). Но – не важно. Прозвонив мотор, я понял, что легко реверсировать его не удастся, и, плюнув на это, купил набор «левых» свёрел, пользуюсь им уже несколько лет и доволен как слон 🙂

Изготовление сверлильного станка своими руками

Продолжая тему полезных самоделок, мы приготовили для вас нечто очень полезное. Имея правильные руки и немного фантазии, всегда можно сэкономить денег на покупке какого-либо приспособления. Имея в своем гараже несколько мешков различного хлама можно сделать очень полезные вещи. Сегодня мы будем делать самодельный сверлильный станок своими руками. Такое приспособление будет ничуть не хуже, чем заводской станок, но в разы дешевле.

На нашем сайте уже есть одна самоделка такого рода. Ранее мы делали сверлильный станок из дрели. Но, сегодня мы будем делать полноценный станок из электродвигателя. С помощью такого приспособления вы сможете без проблем сверлить точные отверстия в абсолютно любых материалах, без особых усилий. Настольный сверлильный станок – это приспособление, без которого мастеру сложно представить свою работу. Такой станок можно купить, потратив приличную сумму денег, а можно сделать собственноручно, с минимальными вложениями, чем мы сегодня и займемся. Для его изготовления нам понадобятся различные уголки, профильные трубы, ну и конечно сам электродвигатель, и патрон для удержания сверл.

Изготовление сверлильного станка из электродвигателя

Самоделки из подручных материалов являются очень популярными в последнее время. Все хотят сделать что-то полезное из того, что лежит без дела. Для этой самоделки нам понадобится немного различного хлама, который просто обязан быть в каждом гараже или сарае. Что же понадобится нам для изготовления сверлильного станка своими руками?

— квадратный профиль 60 мм;

— лист металла толщиной не менее 4 мм;

— панель управления электродвигателем;

— болты, гайки, шайбы.

Также нам понадобится обычная дрель и сварочный аппарат. Собираем все необходимые инструменты и материалы в кучу и начинаем изготовление нашего самодельного сверлильного станка. По итогу у нас должен получится станок, который очень схожий с заводским, только в несколько раз дешевле. Мы разработали специально для вас простенькую пошаговую инструкцию по изготовлению такого станка.

ШАГ 1: делаем столешницу. Для изготовления столешницы для станка нам понадобится лист металла размерами 30 см на 70 см. Основу стола делаем из профильной трубы 25 х 35 мм. Выставляем их по размеру будущей столешницы и свариваем их между собой. Сверху прикладываем ранее приготовленный лист металла и намертво привариваем его к каркасу стола.

ШАГ 2: делаем стойку станка. Далее переходим к изготовлению главной стойки самодельного сверлильного станка. Для её изготовления нам понадобится два уголка 25 мм. Свариваем их между собой, чтобы получился квадрат (50 мм). Желательно не варить сплошным швом, так как может повести металл, и эксплуатация такой стойки будет затруднена (возможное дальнейшее подклинивание движущей части механизма). Достаточно будет сделать 7 – 8 сварочных точек с каждой стороны стойки. Зачищаем их заподлицо, чтобы они не выступали за углы конструкции. Привариваем стойку к столешнице под прямым углом.

ШАГ 3: изготовление подъемного механизма. Главным условием изготовления сверлильного станка своими руками являются поступательные движения вверх и вниз. За счет этого и происходит сверление различных материалов. Чтобы сделать такой механизм самостоятельно, нам понадобится кусок металлического квадратного профиля с длинной стенки 60 мм. Отрезаем кусок примерно 30 см. Этот профиль одеваем на стойку. Он должен плотно одеться на стойку, но все равно будет небольшой люфт (его мы исправим позже). Проверьте, чтобы профиль не задевал сварочные точки стойки, и беспрепятственно поднимался и опускался по ней.

ШАГ 4: устраняем люфт на стойке. Чтобы подвижная часть максимально четко двигалась по стойке домашнего сверлильного станка, нам понадобится сделать распорную планку с подшипниками качения. Привариваем болт к подвижной части механизма на углу профильной трубы. Берем 25 уголок (длинной 50 см), просверливаем отверстие диаметром равное диаметру болта. Перед этим нужно закрепить на уголку подшипники, как показано на фото. Собираем конструкцию с использованием мощной пружины. Данная конструкция поможет убрать посторонний люфт, тем самым улучшится скольжение подвижного механизма.

ШАГ 5: крепление двигателя. Чтобы правильно закрепить двигатель самодельного сверлильного станка, нам нужно сделать еще одну платформу. Берем все тот же 60 профиль, отрезаем кусок 30 см, и привариваем его к подвижной части на стойке. Перед этим, сверху и снизу профиля, нужно болгаркой прорезать два отверстия под трос. Также необходимо сделать ручку с осью, на которую будет накручиваться трос. Просверливаем два отверстия в профиле. Ось ручки делаем из металлического прутка сечением 15 мм. Фиксируем его у основания стопорными кольцами, и на один конец прута привариваем ручку (показано на фото).

ШАГ 6: механизм подъема. Чтобы регулировать высоту подъема и опускания сверлильной конструкции, нам нужен механизм, который и будет это все двигать. Мы не будем усложнять задачу, и разгибать венец маховика или еще что-то, мы сделаем обыкновенный тросиковый механизм. Для этого нам понадобится обычный трос с механизма тормозов велосипеда, или любой другой трос, небольшого сечения.

Снизу стойки настольного сверлильного станка проделываем сквозное отверстие. Для изготовления крепления троса нам понадобится болт и три гайки. Накручиваем на болт две гайки, вставляем в отверстие, и накручиваем еще одну. Между двумя первыми гайками фиксируем трос, и зажимаем их двумя рожковыми ключами. После этого фиксируем болт на самой стойке.

Далее наматываем трос на ось подъемного механизма самодельного сверлильного станка (достаточно будет сделать 3 витка).

Делам верхний натяжной фиксатор. Для этого нам нужно будет кусочек металла размерами 20 х 100 мм (не менее 4 мм) согнуть, чтобы получился подобие натяжной лапки (показано на фото). Болгаркой делаем прорез под тросик. В роли натяжного элемента у нас будет выступать болт с пружиной и гайками. Фиксируем трос настольного сверлильного станка также как и снизу. Продеваем его в пружину, и накручиваем сверху гайку с шайбой. Закручивая верхнюю гайку, вы тем самым будете натягивать трос. Настройка натяжки троса делается один раз, но, в дальнейшем возможна растяжка троса, и понадобится еще его натягивать.

На данный момент у нас уже готова вся станина, и дело остается за малым – внедрить сюда движок. Конструкция у нас получилась не большая. В интернете существует множество различных вариантов размеров сверлильных станков своими руками, но мы выбрали самый оптимальный, и решили его воссоздать. Станок средних размеров отлично станет в любой гараж и на любой стол, и не будет занимать много пространства, выполняя те же функции, что и огромные агрегаты. Не будет отвлекаться на эти подробности, и продолжим изготовление станка для сверления.

Установка двигателя на самодельный сверлильный станок

Переходим к самому ответственному моменту – установке электрического двигателя на станок. Если здесь сделать что-то неправильно, то у нас может ничего не получится. Нужно соблюдать максимальную перпендикулярность и соосность всех узлов и агрегатов. Начнем же мы с крепления двигателя к станку. Продолжаем нашу пошаговую инструкцию, как сделать сверлильный станок своими руками.

ШАГ 1: крепление электродвигателя. Вырезаем пластину из металла для крепления двигателя к профильной трубе. На нашем двигателе уже есть полноценное крепежное место. Делаем пластину такого же размера, просверливаем крепежные отверстия, чтобы они совпадали с отверстиями на двигателе. Привариваем пластину к профильной трубе строго под прямым углом. Устанавливаем электродвигатель и намертво прикручиваем его к пластине болтами.

ШАГ 2 : изготовление переходной муфты. Чтобы как-то подружить вал двигателя и патрон – нужно сделать переходник. Его нужно делать на токарном станке потому, что он должен быть идеальным по всем параметрам. Если сделать хоть что-то не так, то при вращении вала двигателя на сверле будет жуткое биение, что не даст вам нормально работать. Переходник для самодельного сверлильного станка лучше заказать у опытного токаря. Снимите все необходимые размеры для изготовления переходной муфты, и отнесите все токарю, пускай он сделает.

ШАГ 3: крепление патрона. Когда у нас уже есть переходная муфта, то можно уже и приступать к креплению патрона. Закрепляем патрон на муфте, а муфту на валу двигателя. Проверяем на соосность. Если все крутится без каких-либо биений, то можно приступать к подключению и покраске самодельного сверлильного станка своими руками.

ШАГ 4: подключение. Так, как у нас имеется трехфазный двигатель, то нужно соединить все три фазы в одну, и подключим их через два конденсатора. Подключаем кнопку включения и выключения механизма. Также, нужно внедрить в эту систему переключатель, который изменяет направление вращения электродвигателя.

ШАГ 5: покраска. Завершающим этапом инструкции, как сделать сверлильный станок является покраска. Зачищаем все сварные швы, обматываем малярным скотчем все резьбовые элементы и трос, и начинаем покраску. Перед этим стоит обезжирить все поверхности, чтобы грунтовка и краска держались как положено.

Чтобы надежно фиксировать различные детали на столешнице – можно сделать самодельные тиски для самодельного сверлильного станка своими руками. Они помогут удержать абсолютно любые детали, что способствует правильному и точному сверлению отверстий.

На этом у нас всё. Наша инструкция в очередной раз подтверждает, что при желании можно сделать абсолютно любое приспособление. Это экономит ваши кровные деньги, и способствует правильному технологическому мышлению. Спасибо за внимание!