Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резка металла с помощью плазмореза

Резка металла с помощью плазмореза

Плазменная резка получила широкое распространение в различных отраслях производства, ведь с ее помощью можно разрезать практически любые токопроводящие металлы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Этот метод используют как на крупных предприятиях, так и в небольших частных мастерских. Овладев основными приемами плазменной резки, Вы сможете легко выполнять прямые и фигурные резы, делать проемы и отверстия в металлических заготовках, выравнивать кромки листов и выполнять более сложные работы. Впервые работая с плазморезом, хочется, чтобы результат оправдал ожидания. Но, к сожалению, не у всех начинающих резчиков это получается. Для примера приведем наиболее распространенный случай из практики. Пользователь работает с купленным недавно плазморезом. Но почему-то возникают проблемы: то дуга нестабильная, то пламя гаснет, то аппарат вовсе отключается. Возникает подозрение – некачественный ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение неполадок, работа стоит. А на самом деле причина может быть в другом. Сколько раз случалось, когда пользователи во всем винили центральную проводку, а на деле оказывалось, что было неправильно выставлено давление воздуха или сила тока. Чтобы такого не случилось, при работе с плазморезом нужно учесть множество нюансов.

Освоить азы технологии плазменной резки не так сложно, главное – детально во всем разобраться. Мы расскажем обо всем по порядку. А начать нужно с вопроса безопасности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что нужно знать о безопасности?

Сначала перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Чтобы защитить себя, нужно работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками или щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – штанами из плотной ткани и закрытой обувью. Стоит отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Наиболее опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Чтобы не вдыхать эти вредные пары, нужно обеспечить в помещении хорошую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то нужно соблюдать несколько обязательных требований:

    должна подключаться в сеть с предохранителем или автоматическим выключателем.
  • Параметры тока в электросети должны соответствовать характеристикам устройства.
  • Обязательно убедитесь в том, что обеспечено хорошее заземление розеток, а также рабочей подставки аппарата и находящихся поблизости металлических предметов.
  • Проверьте электрические и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Как подготовить аппарат к работе?

Подробный алгоритм подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы найдете в инструкции, поэтому мы не будем заострять внимание на этом этапе. Лучше обозначим наиболее важные аспекты, которые напрямую влияют на качество выполнения работ.

Аспект 1: Установите аппарат таким образом, чтобы к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для охлаждения. Это позволит трудиться продолжительное время и избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При этом на него не должны попадать капли расплавленного металла и какие-либо жидкости.

Аспект 2: Позаботьтесь о подаче качественного воздуха от пневмосети или компрессора. Установите влагомаслоотделитель, чтобы частицы масла и воды не попали в резак. В противном случае увеличится износ расходных материалов, а также может прийти в негодность сам плазмотрон. Убедитесь, что давление подаваемого воздуха соответствует параметрам аппарата плазменной резки. При недостаточном давлении дуга будет нестабильна (появятся наплывы и шлак в месте реза), а при избыточном могут прийти в негодность важные рабочие элементы.

Аспект 3: Тщательно подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. Если на поверхности есть краска или ржавчина, нужно ее счистить, чтобы при нагреве металла не выделялись ядовитые пары. Кроме того, не рекомендуется резать без предварительной очистки резервуары и емкости, в которых были горючие вещества.

Помните, что правильно проведенные подготовительные работы являются гарантией эффективности использования плазменной резки. Теперь перейдем к рассмотрению самого процесса резки металла.

Как правильно подобрать силу тока?

Чтобы получить ровный и аккуратный рез, без окалины, наплывов и шлака, нужно грамотно выставить на аппарате силу тока, необходимую для разрезания конкретной заготовки. Для этого нужно знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для разных видов металла будет свое значение:

  • При работе с чугуном и сталью – 4 А.
  • При работе с цветными металлами и их сплавами – 6 А.

К примеру, для обработки стального листа толщиной 20 мм на аппарате нужно выставить силу тока не менее 80 А, а для работы с алюминиевым листом такой же толщины – 120 А. Но это еще не все, что нужно учесть при работе. Чтобы металл успел расплавиться в месте реза, но при этом не деформировался при тепловом воздействии плазмы, важно подобрать оптимальную скорость ведения резака. Она может быть от 0,2 до 2 м/мин., в зависимости от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида металла, Конечно, первое время новичку будет сложно измерить скорость и подобрать наиболее подходящую, это придет с опытом. А на первое время запомните простое правило: ведите горелку так, чтобы искры были видны с обратной стороны разрезаемой заготовки. Если их не видно – металл разрезан не насквозь, скорость большая. Но слишком медленное ведение резака, особенно при высокой силе тока, может стать причиной образования окалины, угасания дуги и ухудшению качества реза.

Читайте так же:
Хлодильный компрессорпериделать для откачивания воздухарева

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, нужно сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. После этого можно нажимать на кнопку розжига – появится дежурная или, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не более 2 секунд. Поэтому за это время должна зажечься рабочая дуга. У разных моделей плазморезов это происходит по-разному, в зависимости от типа поджига. Различают:

  • Контактный – для получения рабочей дуги необходимо короткое замыкание, которое возникает следующим образом: после того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на кнопку блокируется подача воздуха – контакт замыкается. После автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Между электродом с отрицательной полярностью и металлом с положительной полярностью возникает плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не значит, что нужно прислонять сопло к металлу.
  • Бесконтактный – такой тип розжига используется в аппаратах, сила тока которых превышает 50 А (его еще называют осциллятором или высокочастотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высокую частоту тока и высокое напряжение, она возникает между электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки образуется рабочая дуга.

После зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. Если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то нужно отпустить кнопку на резаке и вновь нажать ее – это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостаточного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона или неполадок в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, но чаще всего проблемы возникают при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание металла с упором на сопло, то есть, вплотную к заготовке – соблюдать расстояние не нужно. Но большинство моделей оборудования для этого не предназначено – сопло будет быстро изнашиваться, резак будет отключаться. Для них оптимальным расстоянием между заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. Если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее снова – аккуратного реза не получится. Особенно важно поддерживать одинаковое расстояние при выполнении кропотливых работ, например, фигурной резки. Чтобы удерживать зазор, многие пользователи устанавливают на резак специальную дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Не забывайте, что держать резак нужно таким образом, чтобы сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отклонения не должен превышать 10-50 градусов, иначе рез будет неаккуратным. Если Вы режете металлическую заготовку, толщина которой не превышает 25% от максимально допустимой производителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под небольшим углом. Так Вы сможете избежать сильной деформации тонкого металла. При этом следите, чтобы расплавленный металл не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена наибольшему износу при выполнении работ. Своевременно заменяйте эти элементы, согласно требованиям инструкции. Тогда во время плазменной резки будет обеспечена стабильная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности – рез будет аккуратным и ровным.

Надеемся, что наша статья была Вам полезна, и эту информацию Вы будете успешно применять на практике. Подробнее о том, как использовать плазменную резку, Вы узнаете из инструкции конкретной модели аппарата. Соблюдая все правила Вы быстро «набьете руку» и будете справляться как с простыми работами, например, нарезкой профиля или металлических листов, так и с более сложными – вырезанием отверстий и различных фигур.

Читайте так же:
Самодельная коптильня холодного копчения с дымогенератором

Плазмотрон своими руками схемы чертежи

История плазмотрона берет свое начало с середины прошлого века. Производство тугоплавких металлов, набиравшее в то время обороты, потребовало особой технологии обработки. Еще одним фактором, послужившим началу выпуска устройств, стала потребность в мощном источнике света и тепла. Чтобы ответить на вопрос, какой плазмотрон лучше, следует сначала разобраться с особенностями этого технического прибора, рассмотреть его разновидности.

Краткое содержимое статьи:

Плазмотрон: общие черты

  • возможность получения высоких температурных показателей, добиться которых невозможно при помощи обычного топлива;
  • простота управления и регулировки (настройка пуска, остановки и мощности);
  • высокая степень надежности и компактные размеры.

Элементы прибора

Устройство плазмотрона представлено таким образом, чтобы обеспечивать резку металлов, относящихся к классу тугоплавких. Электрод (катод) имеет специальную циркониевую или гафниевую вставку. Использование указанных металлов при высоких температурах позволяет добиться эффекта выбивания электронов с их поверхности (термоэлектронная эмиссия).

Сопло – еще один расходный элемент плазмотрона, который всегда изолируется от катода. Прибор также оснащен механизмом для закручивания газа, образующего плазму.



Расходники способны функционировать в течение одной 8-часовой рабочей смены, если речь идет об обработке металла толщиной до 1 см. Далее они подлежат замене, причем последнюю желательно проводить одновременно для катода и сопла.

При несоблюдении сроков замены качество получаемого реза значительно ухудшается, могут появиться волны или дать о себе знать эффект реза под углом. Если гафниевая или циркониевая вставка выгорят более чем на 2 мм, то электрод пригорит. Следствием станет значительный перегрев устройства.

Чтобы расплавленный обрабатываемый материал не повредил элементы плазмотрона, его оснащают защитным кожухом. Регулярный демонтаж и чистка кожуха – залог долгой и качественной работы всего прибора. При несоблюдении элементарных условий эксплуатации можно в скором времени добиться серьезной поломки плазмореза. Не менее важно чистить и другие элементы.

Разновидности плазмотронов

  • плазмотроны на электрической дуге;
  • высокочастотные плазморезы;
  • комбинированные устройства.

Чтобы понять особенности работы каждого вида плазмотрона из обозначенных классов, следует рассмотреть их по отдельности.

Электродуговые плазмотроны

Все приборы этого класса оснащаются анодом и катодом, которые подключаются к источнику постоянного тока. Роль хладагента выполняет обычная вода, циркулирующая по специальным каналам. На рынке можно встретить устройства с электролитическим электродом. Последний также может вращаться.

Высокочастотные плазморезы

Особенностью приборов данного класса является отсутствие электродов, поскольку связь с питающим источником осуществляется благодаря индуктивному (или емкостному) принципу. Соответственно, плазматроны делятся на индукционные и емкостные.

Принцип работы плазмотронов, принадлежащих к классу высокочастотных устройств, подразумевает выполнение камеры, где происходит разряд, из не проводящих ток материалов. Зачастую применяется стекло или керамика.

Изоляция стенок осуществляется по газодинамическому принципу, поэтому приборы застрахованы от перегрева и могут охлаждаться за счет воздуха.

Комбинированные устройства

Приборы сочетают в себе работу дугового разряда (его горение) и работу токов высокой частоты. Причем в некоторых приборах дуговой разряд дополнительно сжимается благодаря внешнему магнитному полю. Помимо указанного деления приборы подразделяются на виды согласно способу их охлаждения, способу стабилизации электрической дуги и т.д.

Плазменная резка металлов: тройка лидеров

Критерием для определения лучших производителей плазмотронов являются: надежность устройства, его стоимость и вес, а также функциональность.

Сварог CUT 40B (R34) представляет собой превосходное сочетание стоимости аппарата и показателей мощности. Средняя рыночная цена составляет 28 тысяч рублей. Прибор отличается компактными размерами и небольшим весом. Оптимален для разрезания тонколистового металла.



Эргономичная панель управления в сочетании с разъемом для присоединения горелки делают работу с устройством комфортной и простой. Недостатком является ограниченный рабочий ресурс.

Aurora Pro AirForce 60 IGBT – зарекомендовал себя как наиболее энергосберегающий прибор. Цена порядка 40 тысяч рублей. Справляется с разрезанием мягкой стали, алюминия, меди. Благодаря режущему току в 60 А прибор способен справиться с 20-миллиметровой сталью. Минусом является плохая приспособленность к условиям промышленного поточного использования.



Brima CUT 120 идеален для работы с толстым материалом. Стоит прибор порядка 90 тысяч рублей. Если взглянуть на фото плазмотрона, то в глаза сразу бросается небольшой размер трансформатора. Отсюда проистекает и малый вес прибора. Толщина металла, подвергаемого обработке, может доходить до 35 мм. Главный недостаток – чувствительность к влажной среде.

Плазменная горелка своими руками + драйвер ZVS

Плазменная горелка своими руками + генератор холодной плазмы и драйвер ZVS

Плазма представляет одно из четырёх базовых состояний материи, помимо существующих состояний – твёрдого, жидкого, газообразного. Структурной формой плазмы выступают волокна, пучки, а также двойные слои пучков по причине влияния электромагнитного поля. Плазма не имеет определенной формы и объёма, если не содержится в контейнере. Холодная плазма атмосферного давления (ХАП или Cold Atmospheric Plasma) отличается возможностью генерации и высвобождения струи при атмосферном давлении. Рассмотрим, как может быть сделана плазменная горелка своими руками на драйвере ZVS.

Читайте так же:
Станок для производства воздуховодов

Плазма атмосферного давления — как получить холодную плазму?

Плазменная горелка атмосферного давления предполагает использование диэлектрического барьерного разряда, плазменной иглы и плазменного грифеля. Всё это потребуется в качестве инструментов получения холодной атмосферной плазмы (ХАП). Благодаря способности ХАП работать при атмосферном давлении, холодная плазма активно применяется для нужд биомедицинской инженерии:

  • предотвращения образования биоплёнки,
  • подавления роста микробов,
  • отбеливания зубов,
  • стерилизации стоматологических инструментов,
  • индуктора ликвидации клеток,
  • изготовления биочипов и т.д.

Вполне допустимо изготовить плазменную горелку своими руками, применяя распространённую схемотехнику. Для генерации плазмы, однако, требуется высокий энергетический потенциал.

Генерация плазмы струйным способом под атмосферным давлением возможна парой высоковольтных электродов (анод, катод). Анодный проводник пропускается сквозь трубку плазменной горелки, выполненную из кварцевого стекла. Катод в виде пластины размещается под выходным соплом трубки.

Плазменная горелка своими руками - структурная схема

Плазменная горелка своими руками – структурная схема: 1 – источник питания 12В постоянного тока; 2 – электронная схема ZVS драйвера; 3 – трансформатор ударного возбуждения; 4 – анод в трубку плазменной горелки; 5 – катод; 6 – газ аргон в баллоне

Через трубку из кварцевого стекла на плазменную горелку предполагается подача газовой среды различного типа:

  • гелия,
  • азота,
  • аргона,
  • кислорода,
  • воздуха.

По мере заряда газов высокой энергией, физические и химические реакции приводят к выделению:

  • электронов,
  • ультрафиолетовых фотонов,
  • заряженных частиц,
  • химически активных окислителей,
  • озона.

Для работы плазменной горелки при относительно низких температурах (менее 40°C) требуется формировать сильное электромагнитное поле.

Плазменная горелка своими руками + электронная схема

Существует несколько различных электрических схем, по которым изготавливается плазменная горелка своими руками. Посредством схемы реализуется генерация высокого напряжения порядка 7-10 кВ.

Одной из первых составленных электронных схем на плазменную горелку считается схема генератора Маркса (Erwin Otto Marx / 1924 год). Схема генерирует импульс высокого напряжения, но работает от источника постоянного тока низкого напряжения.

Принцип, заложенный в основу этой конструкции плазменной горелки, предусматривает заряд нескольких параллельно включаемых конденсаторов, с последующим последовательным разрядом каждого.

Учитывая, что постоянное напряжение представляет эхо-сигнал на той же длине волны, конденсаторы заряжаются до максимального потенциала и через разряд выдают накопленную энергию.

Плазменная горелка своими руками - конструкция для дома

Фрагмент конструкции домашней (лабораторной) сборки своими руками: 1 – блок питания; 2 – ZVS драйвер; 3 – трансформатор ударного возбуждения (строчный от ТВ); 4 – катодная пластина; 5 – проводник анода

Другой классический генератор высокого напряжения под плазменную горелку — схема полумостового резонансного инвертора напряжения, разработанного Питером Баксандаллом (Peter Baxandall).

Здесь используется базовая схема LCR, с подключением к средней точке катушки Тесла. Так осуществляется подача питания к нагрузке последовательной цепи с элементами LR, включенными параллельно.

Эта конфигурация для плазменной горелки также имеет схему собственной резонансной частоты, управляющей прямоугольной формой волны. Таким способом получают синусоидальный ток, протекающий через катушку Тесла. Образуется низкое сопротивление потерь, следовательно, высокий коэффициент качества плазменной горелки.

Нелинейный управляемый высокочастотный инвертор также пригоден для индукции плазмы. Параллельный резонансный инвертор состоит из переключателей на транзисторах MOSFET, подключенных к выходному паразитному конденсатору и трансформатору для питания плазменного реактора.

С аналогичной концепцией переключения, инверторная плазменная горелка своими руками выстраивается на основе трансформатора ударного возбуждения, драйвера ZVS и резонатора Тесла.

Устройством реализуется возбуждение плазмы, разряжаемой через диэлектрический барьер. В этой схеме для плазменной горелки генератор фазовой автоподстройки частоты генерирует прямоугольный тактовый сигнал.

Схема широтно-импульсной модуляции функционирует как генератор волн для управления временем переключения импульсов транзисторов. Генерация струи плазменной горелки, получаемой от источника низкого постоянного напряжения при номинальном токе 3А и резонансного инвертора, описывается ниже.

Здесь используется схема переключения при нулевом напряжении (ZVS эффект), разработанная итальянским инженером Vladimiro Mazzilli (Владимиро Маццилли).

Драйвер ZVS, спроектированный итальянским инженером, по сути, является генератором Ройера, только несколько доработанным. Такая схема для плазменной горелки своими руками обеспечивает стабильную генерацию высокого напряжения в диапазоне 20 — 40 кВ.

Драйвер ZVS — саморезонансный двухтактный несинхронизированный генератор

Драйвер ZVS по схеме Маццилли фактически представляет саморезонансный двухтактный несинхронизированный генератор. Генерацию высокого напряжения плазменной горелки даёт трансформатор ударного возбуждения. Выход схемы ZVS согласован с таким трансформатором, чем обеспечивается повышение напряжения до рабочего уровня.

Чередующиеся импульсы генерируют достаточный потенциал для подачи энергии плазменной горелке через пару электродов для формирования струи плазмы при продувке газообразным аргоном.

Плазменная горелка своими руками - схема драйвера ZVS

Электронная схема ZVS драйвера (схема Маззилли), используемого под формирование холодной плазмы под атмосферным давлением на горелке, собранной своими руками

Формирующий драйвер ZVS, собранный по схеме Маццилли, состоит из двух частей (картинка выше). Первая часть — схема переключения на двух полевых МОП-транзисторах (IRFP260) и стабилитроне.

Читайте так же:
Сетка цельнометаллическая просечно вытяжная цпвс

Транзисторами повышается входное напряжение 12 вольт постоянного тока 3А до высокочастотных синусоидальных сигналов, которыми приводится в действие трансформатор ударного возбуждения.

Напряжение переключения, включающее / выключающее полевой МОП-транзистор, собирается на конденсаторе ёмкостью 0,66 мкФ * 1200 вольт постоянного тока, и на катушке индуктивности 200 мкГн. Оба компонента включены параллельно первичной обмотке трансформатора ударного возбуждения.

После подачи питания ток течёт через оба стока полевых МОП-транзисторов. Один из полевых МОП-транзисторов включается быстрее другого и потребляет больше тока. Такое условие приводит к выключению второго полевого МОП-транзистора. Отмечается синусоидальный рост и спад напряжения.

Когда транзистор Q1 включается, напряжение на стоке транзистора Q1 устремляется на заземлю. Одновременно напряжение на истоке транзистора Q2 поднимается до пика и спадает в течение одного полупериода контура LC. Когда напряжение источника на транзисторе Q2 падает до нуля, ток затвора транзистора Q1 также падает до нуля.

В результате полупроводник Q1 отключается. Такая ситуация вызывает повышение напряжения стока транзистора Q1 и включение полупроводника Q2. МОП-транзисторы переключаются при наименьшей наведённой мощности. Аналогичный процесс повторяется для второй половины цикла.

С целью снижения потребления генератором больших пиковых токов и защиты от разрушения, катушка L1 подключается последовательно с источником питания и работает как дроссель, смягчая всплески тока.

Резистором R1 ограничивается ток, способный повредить полевой МОП-транзистор. Резистор R3 снижает напряжение смещением на землю. Стабилитроны регулируют напряжение на уровне 18 вольт. Диоды D1 и D2 ограничивают напряжение затвора.

Как подключить плазменную горелку своими руками?

Плюсовой провод вторичной обмотки трансформатора ударного возбуждения, передающий потенциал напряжения до 24,5 кВ, подключается к аноду плазменной горелки. Анод сделан в виде медного стержня, вставляемого внутрь шланга для прокачки газа аргона.

M11 Ultra Smartphone Android 10.0 7.3 HDALLPOWERS 500W Portable Generator2021 Note 10 Pro Smart Phone 16G 512GB

Прокачка газа (в данном случае — аргон) рассчитывается под расход около 50 л/мин. Заземляющий провод трансформатора ударного возбуждения подключается к пластине катода на фиксированном расстоянии от кромки сопла плазменной горелки.

При помощи информации: DOI

КРАТКИЙ БРИФИНГ

Z-Сила — публикации материалов интересных полезных для социума. Новости технологий, исследований, экспериментов мирового масштаба. Социальная мульти-тематическая информация — СМИ .

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Для любителей постоянно мастерить полезные и красивые вещи из металла, кроме сварки периодически требуется резать металл. Можно изготовить плазморез из сварочного инвертора своими руками.

Не стоит покупать дополнительное дорогое оборудование, которое будет редко использоваться. Плазморез возможно сделать из трансформатора, но он будет тяжелый и энергоемкий.

Для чего нужен?

Каждому специалисту периодически приходится выкраивать детали из листа. Делать это механической обработкой, значит перевести в стружку много металла. Покупать дорогое оборудование ради использования раз в неделю несколько минут, не имеет смысла. Выход – изготовить плазменный резак своими руками. Переделывать можно разные типы выпрямителей:

  • инвертор,
  • трансформатор,
  • выпрямитель.

Работать будет любой аппарат. Оптимальный вариант, для любителей мастерить, изготовление самодельного плазмореза из сварочного инвертора. При использовании газовой резки производительность ниже, ширина реза больше.

Основное преимущество плазмореза использование обычного воздуха. Давление создает компрессор. Нет риска взрыва или отравления, как при работе с пропаном, кислородом и другими газами.

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Толщина разрезаемого листа на бытовом оборудовании с током до 200А ограничена 40 – 50 мм. Для строительства дома и работы в домашней мастерской этой мощности хватает. Полупрофессиональный инвертор настраивается на толщину до 100 мм.

Легкому и мощному оборудованию достаточно подсоединить компрессор и обычный держак заменить на плазмотрон, своими руками сделанный и купленный готовым. Оснастка оборудования легко меняется, и плазморезы инверторные превращаются в обычные аппараты, на которых производится сварка.

Принцип работы горелки

Плазменная резка своими руками происходит за счет превращения потока воздуха, проходящего через электрическую дугу, в плазму с температурой 3000 – 6000⁰C. Металл мгновенно расплавляется на ограниченном участке и выдувается. Принцип работы аналогичен газовой резке.

Образование плазмы

Инвертор создает постоянный ток большого значения. На конце электрода образуется дуга. В сопло под давлением поступает газ. Он проходит по спирали вокруг электрода. Образуется завихрение, движущееся с большой скоростью. В держак воздух поступает холодный. Двигаясь вокруг электрода, он его охлаждает и одновременно нагревается сам. В дуге он подходит уже подогретый.

На выходе струя газа становится тонкой. При соединении с горячей дугой, воздух нагревается ею и превращается в плазму, увеличиваясь в объеме в 20 – 30 раз. Вращение потока вокруг электрода делает струю тонкой.

Резка

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Плазменная горелка, сделанная своими руками, подносится к металлу. Горячая плазма быстро расплавляет металл на малом участке. Воздушный поток выдувает расплав, образуя отверстие. При перемещении резака за ним остается узкая полоска разрезанного насквозь листа.

Тонкий аккуратный рез получается при расположении плазмореза из инвертора под прямым углом к разрезаемой поверхности. Чем больше угол наклона, тем шире полоса реза.

Читайте так же:
Средство от ржавчины на металле авто

Для производства строжки поверхности детали, плазменный резак по металлу, сделанный своими руками, наклоняется к снимаемой поверхности под острым углом в 5 – 10⁰. Пламя нагревает верхний слой, воздух выдувает жидкий металл.

Аппараты прямого действия

Прямого действия плазменные резаки по металлу, сделанные своими руками, работают с образованием дуги между деталью и электродом. Резать таким способом можно только токопроводящие металлы.

На деталь крепится зажим «+» от сварочного автомата. На электрод подается «–». На выходе из сопла наконечника образуется дуга между металлом и электродом. На нее направлен воздух.

Косвенного

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Плазморез, собранный своими руками из инвертора, может работать по принципу косвенного действия. Минус подается на наконечник. Дуга возникает независимо от наличия токопроводящей детали. Резаком косвенного действия режут любые материалы, включая фанеру, пластик, оргстекло. Струя плазмы образуется тоньше.

Сложность изготовления плазмотрона косвенного действия своими руками, демонстрируют схемы и чертежи. В небольшой наконечник длиной около 20 мм необходимо поместить воздушное охлаждение и надежно изолировать детали друг от друга.

Руководитель конструкторского бюро по проектированию сварочного оборудования, оснастки и инструмента завода САИК Твердохлебов И. Г.: «В плазмотроне используют не привычный электрод, сделанный из прутка проволоки и покрытый флюсом. Сердечник расположен внутри горелки и не выходят за пределы сопла. Электрическая дуга в аппаратах прямого действия загорается бесконтактно и превращается на выходе из сопла в плазму. Резак косвенного действия выдувает горячую струю независимо от расположения материала и его электропроводности. Можно отжигать медные кольца и опаливать древесину».

Источник тока

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Если вопрос выбора типа источника питания не принципиальный, следует предпочесть инвертор. Легкий малогабаритный аппарат работает от бытового источника тока 220В. Он легко регулируется, потребляет мало электроэнергии. Большинство сварочных бытовых инверторов имеют рабочий коэффициент 50% и выше. Они имеют систему охлаждения. Платы мало греются, по сравнению с устройством другого оборудования.

В качестве источника питания используется трансформатор, преобразующий электрический переменный ток в сварочный. Он более мощный, позволяет резать металл до 100 мм. Переделать трансформатор проще, чем другие выпрямители. Он имеет ряд недостатков для применения его в бытовых условиях:

  • тяжелый,
  • габаритный,
  • работает от трехфазного тока 380В,
  • потребляет много электроэнергии,
  • низкий КПД.

Для массового производства партий однотипных деталей в мастерских и цехах, изготавливаются плазморезы из сварочного автомата своими руками.

Типовая конструкция

В список оборудования для изготовления плазмореза своими руками из инвертора входят:

  • инвертор,
  • компрессор,
  • плазмотрон.

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Плазмотрон косвенного действия.

Пошаговый план создания плазмореза начинается со сборки плазмотрона. Самоделка включает в себя несколько деталей, требующих высокой точности изготовления. Все их можно купить готовые:

  • в центре электрод из тугоплавкого металла,
  • электродная втулка держит электрод и закручивает воздух,
  • изоляционная втулка закрывает электрод от контакта с водой,
  • фторопластовый корпус,
  • сопло.

Самоделка требует аккуратности и точного изготовления всех деталей.

АПР-91 – схема переделки

Подробный чертеж для изготовления плазмореза показан для инвертора АПР-91. Специалисты считают эту модель наиболее удобной для переделки.

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Кроме инвертора и компрессора, в изготовлении плазмореза используется много деталей. От самого плазмотрона, до подведенных к нему кабелей и шланга.

Электроды и кабель

Электроды подбираются их тугоплавких металлов: бериллий, ванадий, вольфрам. Они должны выдерживать температуру дуги и не разрушаться длительное время. Длина их относительно ширины 1,5 – 1,8. Длинные детали будут быстро сгорать.

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Кабель обеспечивает равномерную подачу тока в зону образования плазмы. Он должен иметь сечение от 12 мм2, хорошую изоляцию.

Шланги воздушные от компрессора до держака подключаются для высокого давления.

Вентиляция

Инструкция по безопасным приемам работы требует, чтобы вентиляция в обязательном порядке присутствовала. Вытяжку наклонной конструкции должна располагаться на высоте 35 см от плоскости реза. Мощность вытяжного оборудования регулируется таким образом, чтобы весь дым от горящего металла втягивался системой. При этом не должно быть завихрений в рабочей зоне.

Сборка аппарата

Изготовление плазмореза из сварочного инвертора своими рукам

Собирать следует начинать с плазмотрона. Узел требует точности и правильного подбора деталей. Если резать придется постоянно, необходимо иметь запасные электрод и сопло, они быстро сгорают.

Шланг и кабеля подключают сначала к оборудованию, затем к резаку. Только после этого можно инвертор подключать к сети.

Советы по эксплуатации самодельного плазмореза

Перед началом работы следует позаботиться о безопасности. Рядом должны находиться средства пожаротушения электрических приборов:

  • ящик с песком,
  • пенный или углекислотный огнетушитель,
  • емкость с водой

График работы следует соблюдать указанный на инверторе. Оборудование должно остывать положенное ему время.

Без заземления работать нельзя.

Резать металл следует на специальном верстаке. Сварщик должен стоять или сидеть в удобной позе.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector