Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Точность обработки деталей

Точность обработки деталей

Выпуск велосипедов, мотоциклов, тракторов, автомобилей, электродвигателей, швейных и других машин осуществляется на заводах такими темпами, когда счет времени обработки и сборки ведется не только минутами, но и секундами. Детали этих машин должны быть изготовлены точно по чертежам и техническим условиям так, чтобы при сборке они подходили одна к другой без слесарной подгонки, что сокращает время на сборку и удешевляет стоимость изделия. Важно также, чтобы при ремонте машины новая деталь, заменяющая изношенную, могла быть установлена на ее место без подгонки. Детали, удовлетворяющие таким требованиям, называются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость – это свойство деталей занимать свои места в узлах и изделиях без предварительного подбора или подгонки по месту.

Сопряжение деталей.

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размеры, по которым происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемыми размерами. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить наружный диаметр фрезерной оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в насадной фрезе, диаметр шейки оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в подшипнике подвески. Примером свободных размеров может служить наружный диаметр установочных колец фрезерной оправки, длина фрезерной оправки, ширина цилиндрической фрезы.

Сопрягаемые детали должны быть выполнены взаимозаменяемыми.

Понятие о точности обработки.

Изготовить партию взаимозаменяемых деталей абсолютно одинакового размера невозможно, так как на точность обработки влияют неточность и износ станка, износ фрезы, неточности при установке и закреплении заготовки и другие причины. Как правило, все детали данной партии при обработке имеют отклонения от заданных размеров и формы. Но величины этих отклонений должны быть назначены таким образом, чтобы сопрягаемые размеры могли обеспечить сборку деталей без подгонки, т.е. чтобы детали были взаимозаменяемыми.

Конструкторы изделий при назначении величины допускаемых отклонений на сопрягаемые детали руководствуются установленными государством стандартами – ГОСТ. Ниже вкратце излагаются основные понятия о допусках и предельных отклонениях, вытекающие их ГОСТ 7713-55.

Понятие о допуске и предельных отклонениях. Величина допустимых отклонений указывается в чертежах детали со знаками плюс и минус.

Знак минус показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в меньшую сторону; знак плюс показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в большую сторону. Например, поставленный в чертеже бруска размер 10-0,1 мм показывает, что брусок может быть отфрезерован так, чтобы после его обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 9,9 мм. Точно также поставленный в чертеже диаметр паза 10 +0,2 мм показывает, что паз может быть отфрезерован так, чтобы после обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 10,2 мм.

Поставленный в чертеже размер 10 +0,2 -0,1 мм показывает, что обработанная деталь будет годной, если ее размер составляет не менее 9,9 мм и не более 10,2 мм, т.е. лежит в этих пределах.

Номинальным размером называется основной расчетный размер, от которого исходят при назначении отклонений. Если в чертеже указан размер 10 +0,2 -0,1 мм, то размер 10 мм называется номинальным.

Действительным размером называется размер, полученный при измерении обработанной детали. Размеры, между которыми может находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами. Действительный размер детали с размерами 10 +0,2 -0,1 мм может лежать в пределах 10+0,2 = 10,02 мм и 10-0,1 =9,9 мм. Больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера.

  • Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
  • Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуск можно также определить, как разность между верхним и нижним предельными отклонениями.

Действительным отклонением называется разность между действительным и номинальным размерами.

предельные отклонения и допуски паза и бруска

При графическом изображении допусков отклонения размеров откладываются от линии, соответствующей номинальному размеру и называемой нулевой линией; положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные – вниз.

Зазоры и натяги.

Если брусок с размерами грани 10-0,1 мм посадить в паз с размерами грани 10 +0,2 +0,1 мм, то в соединении бруска с пазом получится зазор, и брусок можно будет передвигать вдоль паза. Такая посадка (сопряжение двух деталей) называется свободной. Наибольший зазор в этом случае составит 0,3 мм, а наименьший будет равен 0,1 мм.

Если же размер бруска будет 10 +0,2 +0,1 мм, а паза 10-0,1 мм, то брусок не войдет свободно в паз и его придется вставлять с силой или запрессовывать. В соединении получится натяг или отрицательный зазор, наименьшая величина которого равна 0,1 мм. А наибольшая 0,3 мм. Такая посадка называется неподвижной, так как брусок нельзя будет передвигать вдоль паза.

Таким образом, можно сделать следующие заключения.

  • Зазором называется положительная разность между размером паза и размером бруска, обеспечивающая свободу их движения относительно друг друга.
  • Натягом называется отрицательная разность между размером паза и размером бруска (размер бруска больше размера паза), которая после посадки бруска в паз создает неподвижное их соединение.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый разностью между размерами паза и бруска, создающий большую или меньшую свободу (зазор или натяг) их относительного перемещения или степень сопро­тивления взаимному перемещению. В зависимости от наличия в сопряжении бруска и паза зазора или натяга различают посадки с зазором, с натягом и переходные.

Посадками с зазором, или свободными, называют такие посадки, при которых обеспечивается возможность относительного перемещения сопряженных деталей во время работы. В зависимости от величины зазора степень относительного перемещения деталей, сопряженных свободной посадкой, может быть различной. Для вращения шпинделя фрезерного станка в подшипниках зазор должен быть меньшим и, следовательно, посадка более тугой, чем для посадки колец на фрезерную оправку.

Посадками с натягом, или неподвижными, называют посадки, при которых во время работы не должно происходить перемещения сопряженных деталей относительно друг друга. В зависимости от величины натяга степень свободы сопряженных деталей неподвижной посадки может быть различной. Так, посадку шейки вала в кольцо шарикоподшипника производят с меньшим натягом, чем посадку колеса железнодорожного вагона на шейку оси.

Читайте так же:
Укладка проводов в штробу

При переходных посадках возможно получение, как натягов, так и зазоров. При наибольшем предельном размере бруска и наименьшем предельном размере паза получается натяг, а при наименьшем предельном размере бруска и наибольшем предельном размере паза получается зазор (в таблицах допусков в графе «натяг» обозначен знаком минус).

виды посадок фрезерование

Ниже приводятся посадки, относящиеся к рассмотренным трем группам; в скобках даются их сокращенные обозначения.

Наибольший натяг получается при горячей посадке, меньший — при прессовых посадках; наименьший зазор получается при скользящей посадке, немного больший — при посадке движения, почти втрое больший при ходовой, затем еще больший при легкоходовой и, наконец, наибольший при широкоходовой посадке.

При глухой, тугой, напряженной и плотной посадках, как указывалось выше, возможны натяги и зазоры в зависимости от получающихся отклонений размера.

Классы точности.

Точность изготовления характеризуется величиной допускаемых отклонений от заданных размеров и формы. Для разных машин требуются детали с различной точностью обработки. Очевидно, что детали плуга, дорожного катка и других сельскохозяйственных и дорожных машин могут быть изготовлены менее точно, чем детали фрезерного станка, а детали фрезерного станка требуют меньшей точности, чем детали измерительного прибора. В связи с этим в машиностроении детали разных машин изготовляют по разным классам точности. В СССР (были) приняты десять классов точности.

  • пять из них: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За — требуют наибольшей точности обработки;
  • два других: 4-й и 5-й — меньшей;
  • три остальных: 7-й, 8-й, 9-й — еще меньшей.

Применение классов точности в различных областях

  • 1-й класс точности применяют при изготовлении особо точных изделий. Вследствие очень малых допусков работа по 1-му классу точности требует высокой квалификации рабочего и точного оборудования, приспособлений и инструмента.
  • 2-й и 2а классы точности применяют наиболее часто. По ним изготовляют ответственные детали станков, автомобильных, тракторных, авиационных и электрических двигателей, текстильных и других машин.Наряду с этим в отраслях машиностроения, выпускающих указанные машины, детали менее ответственных соединений из­готовляют по 3-му, 4-му, 5-му и другим более грубым классам точности.
  • 3-й и За классы точности применяют главным образом в тяжелом машиностроении при производстве турбин, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, трансмиссионных деталей и т. д.
  • По 4-му классу точности изготовляют детали сельскохозяйственных машин, паровозов, железнодорожных вагонов и т. д.
  • 5-й класс точности применяют в машиностроении для неответственных деталей менее точных механизмов.
  • 7-й, 8-й и 9-й классы точности применяют при изготовлении более грубых деталей и особенно при заготовительных операциях: литье, штамповке, медницко-слесарных работах и т. д.
  • Свободные размеры деталей выполняют обычно по 5-му или 7-му классам точности.

Чтобы показать, с какой посадкой и по какому классу точности нужно изготовить деталь, в чертежах на номинальных сопрягаемых размерах ставится буква, обозначающая посадку, и цифра, соответствующая классу точности. Например, С4 означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х3ходовая посадка 3-го класса точности и т. п. Для посадок 2-го класса точности (особенно широко распространенных) цифра 2 не ставится. Поэтому, если в чертеже на сопрягаемом размере рядом с буквой посадки нет цифры, то это значит, что деталь надо изготовить по 2-му классу точности. Например, Л означает легкоходовая посадка 2-го класса точности.

Подвижная часть насоса 7 букв

Подвижная, скользящая часть в различных машинах, механизмах, 7 букв, сканворд

Слово из 7 букв, первая буква — «К», вторая буква — «А», третья буква — «Р», четвертая буква — «Е», пятая буква — «Т», шестая буква — «К», седьмая буква — «А», слово на букву «К», последняя «А». Если Вы не знаете слово из кроссворда или сканворда, то наш сайт поможет Вам найти самые сложные и незнакомые слова.

Отгадайте загадку:

Два капустных листа — Соседи на тыкве. Показать ответ>>

Два конца, два кольца, Посредине гвоздик. Показать ответ>>

Два коня у меня, два коня. По воде они возят меня. А вода тверда, Словно каменная! Показать ответ>>

Другие значения этого слова:

Случайная загадка:

Ветви белой краской разукрашу, Брошу серебро на крышу вашу. Тёплые весной придут ветра И меня прогонят со двора.

Случайный анекдот:

Идет пpовеpка боеготовности части. Понаехали генеpалы. Кухню, плац, соpтиpы осмотpели и сели под тенью деpевьев отдохнуть. Вдpуг командиp части видит, как по аллее идет только что пpизванный под pужье боец. Идет, паpазит, пpосто так, погодой любуется. Ясное дело, что неpаботающий солдат во вpемя пpовеpки — это непоpядок. Командиp части подзывает его:
— Эй ты, замудонец, а ну-ка, подойди сюда!
Боец pазвоpачивается и, стpоевым шагом подойдя к командиpу, докладывает:
— Товаpищ полковник! Рядовой Замудонец по вашему пpиказанию пpибыл!
Тут пpовеpяющие пpитихли, а командиp части с изумлением спpашивает:
— Ты что, солдат, у тебя и пpавда такая фамилия?
— Hикак нет, товаpищ полковник! Hо ведь у Чапаева все чапаевцами были!

Знаете ли Вы?

Яд чилийского тарантула состоит из 150 компонентов, и один из них может служить лекарством от инфаркта.

Сканворды, кроссворды, судоку, кейворды онлайн

Источник статьи: http://scanword.org/word/19659/0/357313

Поиск слов по маске и определению

Эту родную замену заграничной «помпе» ввёл в русский язык Михаил Васильевич Ломоносов.

Это изобретение сделал английский физик Роберт Бойль, открывший, что при постоянной температуре газа давление газа обратно пропорционально объёму.

Техническое устройство, на которое больше всего похоже сердце.

Средство для надувательства, знакомое каждому велосипедисту.

Немецкий изобретатель и промышленник, разработавший оригинальную конструкцию магнето, работавший над усовершенствованием автомобильных ламп, масляных насосов.

Одну из его первых машин некий пивовар купил на смену лошади, приводившей в движение водяной насос.

Английский изобретатель, создатель бумагоделательной машины, строгального станка, пивного гидравлического насоса.

Читайте так же:
Схема включения фотореле уличного освещения

Вредное явление, которое наблюдается при работе лопастных компрессоров, вентиляторов и насосов и заключается в возникновении пульсации подачи и давления в трубопроводной системе.

Какой корабль загружают насосами?

Сыну этого производителя насосов прописали регулярные водные процедуры, и отец придумал, как помочь ребёнку в домашних условиях.

Немецкий изобретатель, изобретатель ручного пожарного насоса.

Изобретатель насосного парового двигателя.

Картина французского живописца Альфреда Сислея «Насосная . в Марли».

Часть центробежного насоса, компрессора, в которой кинетическая энергия жидкости, пара или газа преобразуется в энергию давления.

Машина, производящая выемку разжиженного водой грунта с помощью насоса.

Древнегреческий механик, изобретатель нагнетательного пожарного насоса.

Специальное здание с насосами для подачи воды.

Насос, в котором вытеснение воды производится под действием пара.

Корни этого слова происходят из нидерландского языка, а дословно оно так и переводится — «насос для пожара».

Ручной насос, подающий жидкость для поливки, опрыскивания и окраски.

Процесс удаления воды при помощи насоса.

Дополнительное поднятие жидкости насосом.

Закрытый резервуар, оборудованный трубопроводами и насосами для хранения до вывода в поле нечистот, поступающих из животноводческих зданий.

Пожарный автомобиль, оборудованный пожарным насосом, емкостями для жидких огнетушащих веществ и предназначенный для доставки к месту пожара личного состава и пожарнотехнического вооружения.

График изменения нагрузки в точке подвеса насосных штанг в зависимости от их перемещения при глубинно-насосной эксплуатации нефтяных скважин.

Волна сжатия стенок (напр., кишок, трубки насоса и т.п.), двигающая содержимое.

Аппарат для культивирования анаэробных микроорганизмов, представляющий собой термостат с водяным обогревом и герметизированным внутренним объёмом, заполняемым инертным газом после загрузки и откачивания воздуха вакуум-насосом.

Количество найденных определений : 47

Источник статьи: http://www.graycell.ru/simplemask.php?def=%ED%E0%F1%EE%F1

Подвижная,скользящая часть некоторых машин,механизмов

Ответ на вопрос «Подвижная,скользящая часть некоторых машин,механизмов «, 7 (семь) букв:
каретка

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова каретка

Определение слова каретка в словарях

Большая Советская Энциклопедия Значение слова в словаре Большая Советская Энциклопедия
(от итал. carretta ≈ тележка), узел механизма или машины, несущий ряд деталей и передвигающийся по направляющим или, реже, вращающийся в подшипниках. В металлорежущих станках К. ≈ нижняя (опорная) часть суппорта, перемещающаяся по направляющим станины (токарные.

Примеры употребления слова каретка в литературе.

Для этого, выточив и тщательно подогнав подвижную трубку к неподвижной, устанавливаем подвижную трубку в тисках фрезерного станка перпендикулярно к дисковой фасонной зуборезной фрезе и начинаем последовательно нарезать зуб за зубом, перемещая каретку с тисками вдоль оси трубки каждый раз на величину шага, который надо предварительно замерить на специально подобранной широкой шестеренке, которая будет служить в окончательно собранном узле.

Он увидел расстроенные лица вокруг привода с разбитой кареткой, новые контакторы, что выстраивались на сборочном участке, ожидая своей участи.

Функционирование без обработки подразумевает использование асинхронного терминала, поскольку процессы могут считывать символы в том виде, в каком они были введены, вместо того, чтобы ждать, когда пользователь нажмет клавишу ввода или возврата каретки.

Надо отвести достаточно памяти для строки нужной длины плюс два байта для дескриптора строки и один добавочный байт для возврата каретки.

Эта процедура продолжает ввод поступающих символов до тех пор, пока не нажата клавиша возврат каретки.

7. Базовые детали и направляющие

Базовые детали металлорежущих станков служат для создания требуемого пространственного размещения узлов, несущих инструмент и обрабатываемую деталь, и обеспечивают точность их взаимного расположения под нагрузкой. Совокупность базовых деталей между инструментом и заготовкой образует несущую систему станка. К базовым деталям относят станины, основания, колонны, стойки, поперечины, ползуны, траверсы, столы, каретки, суппорты, планшайбы, корпуса шпиндельных бабок и т.п.

По форме они условно могут быть разделены на три группы: брусья – детали, у которых один габаритный размер больше двух других; пластины, у которых один размер значительно меньше двух других; коробки – габаритные размеры одного порядка [10].

Направляющие обеспечивают правильность траектории движения заготовки и (или) инструмента и точность перестановки узлов. Во многих случаях направляющие выполняют как одно целое с базовыми деталями. Базовые детали и направляющие должны иметь:

первоначальную точность изготовления всех ответственных поверхностей для обеспечения требуемой геометрической точности станка;

высокую жесткость, определяемую контактными деформациями подвижных и неподвижных стыков, местными деформациями и деформациями самих базовых деталей;

высокие демпфирующие свойства;

долговечность, которая выражается в стабильности формы базовых деталей и способности направляющих сохранять первоначальную точность в течение заданного срока эксплуатации.

Кроме того, базовые детали должны иметь малые температурные деформации, из-за которых могут произойти относительные смещения между инструментом и заготовкой, а направляющие должны обладать малой величиной и постоянством сил трения, так как от этого зависит точность позиционирований узлов станка. Перечисленные основные требования, предъявляемые к базовым деталям и направляющим станков, могут быть удовлетворены при правильном выборе материала и конструктивными принципами, которые являются общими несмотря на многообразие форм.

Конструирование базовых деталей – это поиск компромиссного решения между противоречивыми требованиями: создание конструкций жестких, но имеющих малую массу; простых по конфигурации, но обеспечивающих высокую точность; дающих экономию металла, но учитывающих возможности литейной технологии при проектировании литых конструкций и возможности технологии сварных конструкций.

7.1. Конструктивные формы базовых деталей и материалы

Станины бывают в зависимости от расположения оси станка горизонтальные и вертикальные (стойки). Они несут на себе основные подвижные и неподвижные узлы станка. Форма поперечного сечения горизонтальных станин определяется требованиями жесткости, расположением направляющих, условиями удаления стружки и охлаждающей жидкости, размещением в станинах различных механизмов, агрегатов и резервуаров для масла и охлаждающей жидкости.

Основные типы сечений горизонтальных станин представлены на рис. 7.1. Все сечения, кроме показанных на рис. 7.1, д, применяют при необходимости отвода большого количества стружки и охлаждающей жидкости. Станины с двойными стенками (рис. 7.1, б) в 1,3-1,4 раза жестче, чем станины с одинарными стенками (рис. 7.1, а). Внутренние полости между стенками часто делают замкнутыми и оставляют в них стержневую смесь. Замкнутый профиль имеет гораздо бóльшую жесткость (особенно на кручение), чем разомкнутый, а сыпучий материал во внутренней полости повышает демпфирующие свойства станины. Применяют также станины, у которых стружка отводится через окна в задней стенке (рис. 7.1, в). Сечения станин с наклонной задней стенкой и расположением направляющих на разном уровне (рис. 7.1, г) обладают высокой жесткостью и создают хорошие условия для отвода стружки. Тяжелые станки (токарные, продольно-строгальные, продольно-фрезерные, расточные) имеют сечение станин, аналогичное сечению на рис. 7.1, д. При отсутствии защитных устройств стружка отводится через наклонные люки в станине. Сечения типа рис. 7.1, е применяют в высокопроизводительных токарно-гидрокопировальных, многорезцовых станках и в станках с программным управлением.

Читайте так же:
Сварка чугуна аргоном технология

Рис. 7.1. Типы сечений горизонтальных станин

Форма сечений вертикальных станин (стоек) зависит от действующих на них сил. Стойки, испытывающие нагрузки в плоскости симметрии (например, вертикально-сверлильные станки), имеют профиль сечения, показанный на рис. 7.2, а, г. Если же нагрузка пространственная (фрезерные, расточные и другие станки), то профиль сечения стоек делают близким к квадрату (рис. 7.2, б), что обеспечивает повышенную жесткость на кручение. Стойки станков имеют круглое сечение (рис. 7.2, в), если необходимо обеспечить поворот узлов относительно оси стойки (радиально-сверлильные станки).

Рис. 7.2. Типы сечений вертикальных станин (стоек)

Увеличения жесткости стоек добиваются с помощью поперечных и продольных ребер. Во избежание коробления стенок расстояние между ребрами должно быть не более 400 мм. У большинства станков момент сил, действующих на стойку у основания, больше, чем момент сил, действующих сверху, поэтому стойки выполняют расширяющимися книзу хотя бы в одной плоскости.

Плиты служат для повышения устойчивости станков с вертикальными станинами; их применяют в станках с неподвижной заготовкой (тяжелые расточные станки, радиально-сверлильные, консольно-фрезерные, вертикально-сверлильные и другие станки). Конструктивно плиты выполняют в виде пластины с системой стенок и ребер или двух пластин, скрепленных стенками и ребрами. Высота плит не должна быть меньше 1/10 длины плиты.

Коробчатые базовые детали (шпиндельные бабки, коробки передач, коробки подач, фартуки и т.п.) чаще имеют форму параллелепипеда, реже цилиндрическую форму (многошпиндельные токарные автоматы). Жесткость коробок увеличивают за счет увеличения жесткости стенок непосредственно в месте приложения нагрузки путем постановки бобышек и ребер, однако увеличение диаметра бобышек более 1,4-1,6 диаметра отверстия и высоты бобышки более 2,5-3 толщины стенки большого эффекта не дает. Отверстия в стенках снижают жесткость коробок пропорционально соотношению площадей отверстия и стенки.

Базовые детали типа суппортов и салазок предназначены для перемещения заготовки или инструмента и имеют обычно две системы направляющих. Конструктивные формы суппортов и салазок определяются формой и расположением направляющих, конструкцией регулирующих элементов и механизма привода, требованиями к размерам по высоте. При конструировании салазок и суппортов приходится учитывать противоречивые требования: уменьшение массы и размеров по высоте, с одной стороны, и увеличение жесткости, которое достигается увеличением высоты сечения салазок, с другой.

Столы служат для поддержания и перемещения заготовок при обработке; их делят на подвижные и неподвижные. Подвижные столы имеют одну систему направляющих, т.е. перемещаются в одном направлении. Столы неподвижные для поддержания заготовок (радиально-сверлильные, протяжные станки) и подвижные консольные (вертикально-сверлильные, поперечно-строгальные станки) имеют коробчатую форму с внутренними перегородками и ребрами, повышающими их жесткость.

Фрезерные, продольно-фрезерные, шлифовальные и другие станки имеют подвижные столы плоской прямоугольной формы. Их жесткость определяется главным образом высотой. В продольно-фрезерных станках отношение высоты стола к ширине, равное 0,14-0,16, считается оптимальным.

Подвижные столы круглой формы имеют карусельные, зуборезные и другие станки. Круглые столы (планшайбы) карусельных станков диаметром более 1000 мм выполняют коробчатыми с радиальными и кольцевыми ребрами.

В большинстве конструкций базовых деталей в стенках предусматриваются технологические окна и вырезы. Иногда они нужны для размещения внутри них некоторых вспомогательных устройств (элементов систем смазывания и охлаждения, противовесов). Они значительно снижают жесткость базовых деталей, особенно крутильную жесткость. Для частичной компенсации потери жесткости используют дополнительные ребра и перегородки. Реже встречаются местные утолщения и приливы, так как по литейным соображениям следует стремиться к равной толщине стенок всей конструкции. Ориентировочно толщина стенки (по литейным условиям)

,

где L, В, Н – габаритные размеры деталей, м (причем L – наибольший из них).

При конструировании базовых деталей необходимо учитывать следующее:

Детали, работающие на растяжение и сжатие, обладают, как правило, значительно большей жесткостью, чем детали, работающие на изгиб и кручение.

Наибольшую жесткость на изгиб обеспечивают сечения с максимально возможным удалением части площади от нейтральной оси, а наибольшую крутильную жесткость – замкнутые кольцевые сечения. Разрез замкнутого контура приводит к уменьшению жесткости при кручении в десятки и сотни раз.

Для уменьшения местных деформаций в базовых деталях необходимо применять перегородки, препятствующие искажению контура и обеспечивающие совместную работу стенок. Этой же цели служат отдельные ребра и сетка ребер.

Рациональный выбор опорных точек позволяет значительно уменьшить деформацию. Например, при постоянном сечении балки установка опор в точках Бесселя на расстоянии 0,223L от концов балки уменьшает прогиб от собственной массы в 48 раз по сравнению с прогибом при опорах на концах.

Снизить погрешности обработки можно применением конструкций, обеспечивающих наименьшие перемещения между инструментом и заготовкой в направлении, определяющем точность обработки. К ним, в частности, относятся симметричные конструкции.

Обработка базовых деталей с начальным деформированием в сторону, противоположную деформациям от массы или рабочей нагрузки, позволяет повысить точность обработки по длине. Этого добиваются также обеспечением малого изменения жесткости по координате обработки.

Необходимо стремиться к рациональному балансу жесткости, чтобы жесткие базовые детали имели жесткость неподвижных стыков такого же порядка.

Основными материалами базовых деталей, удовлетворяющими условиям стабильности, жесткости и виброустойчивости, являются чугун и низкоуглеродистая сталь. Значительно реже применяют бетон, да и то в качестве материала для оснований или станин.

Чугун наиболее распространенный материал для изготовления базовых деталей. Чаще всего применяют чугун СЧ 15. Он обладает хорошими литейными свойствами, мало коробится, но имеет сравнительно низкие механические свойства (модуль продольной упругости Е = 80150 кН/мм 2 ). Применяют для изготовления оснований большинства станков, салазок, столов, корпусов задних балок, тонкостенных отливок с большими габаритными размерами небольшой массы и других деталей сложной конфигурации при недопустимости большого коробления и невозможности подвергнуть их старению.

Читайте так же:
Укладка греющего кабеля под плитку

При повышенных требованиях к износостойкости направляющих, выполненных как одно целое с базовой деталью, применяют чугун СЧ 20. Его также широко используют при изготовлении станин и других ответственных корпусных деталей прецизионных станков. Значительно реже применяют чугуны СЧ 30 и СЧ 35. Обладая высокой прочностью и износостойкостью, они имеют плохие литейные качества, поэтому их не рекомендуют для изготовления базовых деталей сложной формы и крупногабаритных. Эти чугуны применяют для изготовления блоков и плит многошпиндельных станков, станин токарных, револьверных станков, базовых деталей станков-автоматов и других интенсивно нагруженных станков. Для изготовления базовых деталей станков применяют легированные чугуны с присадками никеля, хрома, магния, ванадия и других элементов.

В деталях из литых чугунов образуются остаточные напряжения, которые могут привести к короблению базовых деталей и нарушению точности станка. Для снятия этих напряжений в станкостроении применяют различные методы старения: естественное, тепловую обработку, метод термоударов, отжиг, вибрационное старение, статическую перегрузку и др.

Углеродистую сталь используют при изготовлении сварных базовых деталей простой формы. Сварными базовые детали делают при мелкосерийном и единичном характере производства; их широко применяют в станках, работающих при ударных и очень больших нагрузках. По сравнению с литыми, сварные конструкции значительно легче при той же жесткости, поскольку модуль упругости стали в 2-2,4 раза выше модуля упругости чугуна. Кроме того, сварные конструкции имеют более совершенные формы с точки зрения жесткости, возможности исправления дефектов конструкции, менее трудоемки. При этом используют в основном листовую сталь Ст3 или Ст4 сравнительно большой толщины (8-12 мм). Тонкостенные базовые детали имеют толщину стенок 3-6 мм, что позволяет получить максимальную экономию металла, но технологически они сложнее из-за большого числа перегородок и ребер. Широко применяют конструкционные фасонные профили в сварных станинах, что позволяет существенно снизить трудоемкость их изготовления.

Бетон хорошо гасит вибрации, что увеличивает динамическую жесткость станка. Кроме того, большая, по сравнению с чугуном, тепловая инерция делает бетон менее чувствительным к колебаниям температуры. Модуль упругости бетона меньше, чем чугуна; и ту же жесткость бетонной станины можно достичь, увеличивая толщину стенок. Увеличение массы детали при этом остается в допустимых пределах, так как удельный вес бетона составляет только треть удельного веса серого чугуна.

Вместе с тем необходимо учитывать, что бетон после схватывания поглощает влагу, что влечет за собой объемные изменения, а попадание масла на бетон повреждает его. Необходимы меры по защите бетона от влаги и попадания масла. В бетонной станине станка (рис. 7.3) силовое замыкание между направляющими станка и деталями крепления передней бабки проходит непосредственно через бетон, обеспечивая эффективное гашение вибраций.

Рис. 7.3. Бетонная станина токарного станка с числовым управлением

Для изготовления станин тяжелых станков иногда применяют железобетон. Обеспечивая такую же жесткость, как и чугунная станина, железобетон дает экономию металла примерно на 40-60 %.

Как у нас в стране, так и за рубежом разрабатывают новые материалы для базовых деталей. Перспективным считают применение полимербетона для станин и оснований станков (рис. 7.4). Обладая сравнительно высоким модулем упругости (Е  40 кН/мм 2 ), полимербетон лишен недостатков обычного бетона.

Урок 17. Технологии соединения деталей из текстильных материалов и кожи

Игла – это тонкий металлический стержень, изготовленный из высококачественной стали, с заострённым концом и ушком для вдевания нити.

Деталь изделия – это подготовленный элемент, являющийся частью изделия, которое изготавливается из однородного по структуре и свойствам материала без применения при этом каких-либо сборочных операций.

Текстильный материал – это изделия, выработанные из гибких, мягких волокон и нитей (ткани, вата, сети и т. д.), изготавливаемые обычно из пряжи на ткацком станке.

Кожа – прочный и гибкий долговечный материал, получаемый путём выделки шкур в условиях традиционного хозяйства или промышленного предприятия.

Основная и дополнительная литература по теме урока

  1. Технология. 6 класс: учеб. пособие для общеобразовательных организаций / В. М. Казакевич, Г. В. Пичугина, Г. Ю. Семенова и др.; под ред. В. М. Казакевича. – М.: Просвещение, 2017.

Теоретический материал для самостоятельного изучения

Для того, чтобы сшить изделие из текстильных материалов необходимо последовательно выполнить определённые технологические операции. Нужно сделать эскиз будущего изделия, снять мерки, построить выкройку, раскроить детали будущего изделия.

Деталь изделия – это подготовленный элемент, являющийся частью изделия, которое изготавливается из однородного по структуре и свойствам материала без применения при этом каких-либо сборочных операций.

Детали одежды соединяют различными способами: ниточными, клеевыми, сварными, заклёпочными. Применение того или иного соединения в каждом конкретном случае зависит от требований, которые предъявляют к изделию, вида соединяемых материалов, а также от мощности и возможностей оборудования.

Используя ниточные способы, соединяют два или несколько слоёв материала скрепляющими стежками, состоящими из одной, двух и более ниток. По сравнению с другими способами соединения ниточный – наиболее универсальный, так как позволяет соединять все виды материалов, используемых в швейной промышленности.

Стежок образуется путём прокола материала иглой и протягивания нити с последующим укладыванием её на поверхности материала. Из ряда стежков образуется строчка. Стежки и строчки могут быть выполнены ручным и машинным способами.

В массовом производстве одежды в основном применяются машинные строчки как наиболее эффективные по скорости исполнения и качеству.

Машинные строчки имеют достаточную прочность, эластичность, красивый внешний вид. Процесс соединения деталей одежды такими строчками сравнительно прост и обеспечен технологическим оборудованием.

Наибольшее применение получили челночные строчки. Самые распространённые – однолинейная и зигзагообразная челночные строчки с двухниточным челночным переплетением.

В серийном и индивидуальном пошиве встречаются гораздо чаще ручные строчки. Они используются только в тех случаях, когда из-за сложного взаимного расположения деталей машинную строчку выполнить затруднительно или невозможно.

Читайте так же:
Ролики для зиг машины размеры

Ручные стежки образуют строчки временного и постоянного назначения.

Ручные стежки постоянного назначения – это чаще всего отделочных швы («Вперёд иголку», «Назад иголку», «Стебельчатые», «Тамбурные», «Крестообразные»).

Шов – место скрепления деталей одежды. Использование швов той или иной конструкции определяется при проектировании одежды. При этом учитываются не только прочностные и другие показатели швов, но и направление моды.

Все ниточные швы в зависимости от назначения и расположения деталей делят на соединительные, краевые и отделочные. В соединительных швах детали расположены по обе стороны от шва. Наиболее распространённые соединительные швы: стачной, настрочной, накладной, встык, запошивочный, «в замок», двойной.

Стачной шов применяется для соединения боковых, плечевых и других срезов изделия. Для его выполнения две детали складывают лицевыми сторонами внутрь, уравнивая срезы, и соединяют на машине.

Настрочной шов выполняется двумя строчками в два приёма. Накладные швы применяются для стачивания прокладочных деталей и для соединения прямых и фигурных кокеток, накладных карманов.

Шов встык применяют для соединения деталей из прокладочных тканей и материалов, а также для стачивания вытачек на бортовой прокладке, если требуется получить минимальную толщину шва.

Запошивочный шов применяют для изготовления белья, костюмов без подкладки, сорочек, там, где соединение должно быть прочным и выносливым. Этот шов выполняется в два приёма.

Краевые швы располагают по краям деталей и изделия. Соединяемые детали в краевых швах находятся по одну сторону от шва.

К отделочным швам относятся рельефные, стачные швы с кантом и складки. Рельефные швы образуются, когда деталь сгибается по намеченной с изнанки линии и прострачивается от сгиба на расстоянии, равном толщине ткани. Для получения более выпуклого рельефа под строчку прокладывают шнур.

Клеевые способы соединения основаны на применении клеевых веществ, которые могут быть жидкими, в виде паутинки или порошка. Клеевые соединения с применением термопластичных клеевых материалов выполняются на утюжильном или прессовом оборудовании.

Таким способом соединения обрабатывают низ рукавов, брюк.

Аппликации соединяются с деталью таким же способом.

При сварном способе образуется неразъёмное соединение деталей за счёт доведения термопластичных материалов до вязко – текучего состояния с последующей фиксацией соединяемых поверхностей.

Заклёпочные соединения. При креплении этим способом в отверстие ткани или другого материала вставляют стержни – заклёпочные элементы, а затем их расклёпывают. Заклёпочные изделия долговечны и просты в изготовлении. К их недостаткам следует отнести наличие сквозных отверстий и невозможность разборки скреплённого заклёпками изделия. На швейных изделиях клёпку осуществляют либо механическим способом на прессах, либо термическим способом, при котором стержень пластмассовой заклёпки с изнаночной стороны под действием тепла деформируют в головку и фиксируют в таком виде.

Такие соединения чаще всего можно встретить на джинсовой одежде или изделиях из плотной ткани, замши или кожи.

Лента – «липучка» – разновидность застёжки на текстильной основе, применяемой в швейной и обувной промышленности и для изготовления различных видов специальных изделий.

«Липучка» – мягкая застёжка, что позволяет её использовать на изогнутых поверхностях, и в местах, подверженных изгибу. Чаще всего она используется в спортивной и детской одежде, и обуви; одежде и принадлежностях для туризма, спецодежде.

Технологии соединения деталей в изделиях из кожи похожи на технологии соединения деталей из текстильных материалов. Однако для стачивания деталей из кожи используют более прочные и более толстые нити, специально предназначенные для этого материала. В таких изделиях операции соединения могут проводиться как вручную, так и обычным способом на швейной машине с использованием специальной иглы для кожи.

Главная технологическая особенность соединения деталей из кожи заключается в том, что припуски стачанных швов не разутюживаем утюгом, а проклеивают.

Клей для склеивания деталей из кожи так же подбирается с учётом особенностей этого материала.

При работе с ручным инструментом – иглами, ножницами – нужно соблюдать правила техники безопасности.

Требования безопасности во время работы с иголками и ножницами

  • Хранить иголки и булавки в определённом месте (подушечке, специальной коробке и пр.), не оставлять их на рабочем месте.
  • Не пользоваться при работе ржавыми иголками и булавками, ни в коем случае не брать иголки и булавки в рот.
  • Шить иголками только с напёрстком.
  • Выкройки к ткани прикреплять острыми концами булавок в направлении от себя.
  • Ножницы хранить в определённом месте, класть их сомкнутыми острыми концами от себя, передавать друг другу ручками вперёд.
  • Не откусывать нитки зубами, а отрезать их ножницами.

Требования безопасности во время работы с утюгом

  • Перед началом работы проверить исправность вилки и изоляции электрического шнура утюга.
  • Убедиться в наличии термостойкой подставки для утюга, электрического коврика на полу около места для глажения.
  • Включать электрический утюг в сеть и выключать сухими руками.
  • При кратковременных перерывах в работе электрический утюг ставить на термоизоляционную подставку.
  • При работе следить за тем, чтобы горячая подошва утюг не касалась электрического шнура.
  • Во избежание ожогов рук не касаться горячих металлических частей утюга и не смачивать обильно материал водой.
  • Во избежание пожара не оставлять включённый в сеть электрический утюг без присмотра.
  • Следить за нормальной работой утюга, отключать электрический утюг от сети только за вилку, а не дёргать за шнур.
  • По окончании работы отключить электрический утюг от электросети.

Примеры и разбор решения заданий тренировочного модуля

Задание 1. Перед вами изображения изделий из текстильных материалов и кожи. Посмотрите внимательно и распределите картинки по соответствующим группам.

Изделия из текстильных материалов

Изделия из кожи

Пояснение: Текстильные материалы – это материалы, полученные путём переплетения нитей. Изделия из кожи изготовлены из материала, полученного с помощью специальной обработки шкур животных, то есть не имеют переплетений.

Задание 2. Выделите зелёным ручные стежки, синим цветом – машинные швы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector