Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Погрешности установки заготовок

Погрешности установки заготовок

установке заготовки в приспособление или на станке для обра­ботки методом автоматического получения размеров достигаемая точность размеров зависит от положения измерительной базы за­готовки относительно режущего инструмента. Вспомним, что измерительной базой называют поверхности, линии или точки заготовки, от которых отсчитывают размеры при измерении или изготовлении (обработке). Колебания положения измерительной базы заготовки являются причиной возникновения погрешности установки ɛ, вызывающей рассеяние размеров деталей в партии. Погрешность установки заготовки состоит из погрешнос­ти базирования , погрешности закрепления , погрешности ,вызываемой неточностью приспособления.

Погрешности базирования. Отклонение фактического положе­ния заготовки от требуемого, возникающее при несовмещении измерительной базы с технологической (установочной),называют погрешностью базирования. Погрешность представ­ляет собой расстояние между предельными положениями проек­ций измерительной базы на направление выполняемого размера. Эта погрешность всегда определяется для конкретного выполняе­мого размера при данной схеме установки. Поэтому величине в расчетах присваивают индекс соответствующего размера. При совпадении установочной базы с измерительной погрешность базирования всегда отсутствует ( =0).

Погрешности закрепления. Перед обработкой заготовку устанав­ливают в приспособление и плотно прижимают ее базовыми по­верхностями к установочным элементам (опорам) приспособле­ния. Сила />, закрепления должна быть достаточной, чтобы ис­ключить в процессе обработки сдвиг, колебания или вибрации заготовки. Одновременно под действием силы />возникают упру­гие деформации заготовки, опор и других деталей приспособле­ния, а также контактные деформации стыков поверхностей, че­рез которые передаются силы зажима. Названные деформации приводят к смещению установочных и измерительных баз относительно выставленного на размер инструмента. Настроечные раз­меры изменяются.

Многочисленные исследования показали, что наибольшее сме­шение заготовки вызывают контактные деформации стыка заго­товка — опоры. Остальные деформации невелики, и в практике расчетов ими чаще всего пренебрегают.

Погрешность е, закрепления заготовки представляет собой раз­ность проекций наибольшего и наименьшего смешения у измери­тельной базы на направление выполняемого размера при прило­жении к заготовке силы закрепления (рис. 6.30):

где α — угол между направлением выполняемого размера и на­правлением смещения измерительной базы.

Смещение у измерительной базы (величина контактных дефор­маций стыка заготовка — опоры) в общем виде выражается нели­нейным законом

где С — коэффициент, характеризующий вид контакта (конст­рукцию стыка), материал заготовки, шероховатость и структуру ее поверхностного слоя; m — эмпирический показатель степени: 0,3≤m<1.

Погрешности установки заготовки, вызываемые неточностью приспособления. Эта погрешность определяется погрешностя­ми при изготовлении и сборке установочных элементов при­способления, а также их износом и ошибками установки при­способления на станке .

Погрешность характеризует неточность положения устано­вочных элементов приспособления. Составляющая характеризует износ установочных элемен­тов (опор) приспособления. Составляющая выражает погрешность установки приспо­собления, обусловленную смещением его корпуса относительно расчетного (предусмотренного чертежом) положения на станке.

Величины — это расстояния между предельными проекциями измерительной базы обрабатываемых заготовок на направление выполняемого размера

Погрешность установки заготовки как суммарное поле рассея­ния выполняемого размера

Анализ составляющих погрешности установки заготовки по­зволяет обосновать конструкцию приспособления и сформулиро­вать технические условия на его изготовление

Схемы и принципы базирования, погрешности установки заготовки

При обточке заготовок на металлорежущих станках возможны случаи, когда при ориентировании заготовки относительно приспособления не обязательно отбирать у нее все шесть степеней свободы, т. е. вводить в связь с шестью опорными точками. Допустима частичная ориентация заготовки с использованием трех, четырех или пяти базовых опорных точек. При этих обстоятельствах упрощаются схема базирования и конструкция приспособления.

Базирование призматической заготовки при обработке ее верхней плоской поверхности (размера) может быть произведено только одной установочной базой (ОТ = 3; СС= — 3). Боковые грани изделия используют только для фиксации и закрепления. Схема базирования упрощается, т. к. надобность в ориентировании заготовки в направлении горизонтальных осей ОХ и системы координат отсутствует.

Базирование цилиндрических тел вращения (валов и т. п.) в патронах независимо от числа кулачков (2, 3, 4) рассматривается как двойная направляющая база (ОТ = 4, СС= — 4). Схема базирования проста, необходимость в ориентировании заготовки вала в направлении одной из горизонтальных осей не предусмотрена.

Базирование цилиндрических тел вращения (валов и т.п.) с помощью двух центров – гладкого (неподвижного) и вращающегося с передачей вращения поводковым патроном производится с применением пяти опорных точек (СС= — 5). При этом левое центровое отверстие не только производит центрирование, но и задает положение заготовки в осевом направлении, т. е. лишает вал трех степеней свободы (ОТ = 3) – возможности перемещения вдоль трех координатных осей X, Y, Z

Читайте так же:
Окружной шаг зубчатого колеса

Правое центровое отверстие, соприкасаясь с вращающимся центром, лишает вал возможности поворотов вокруг координатных осей Y и Z (ОТ = 2, СС = — 2).

Базирование заготовки (втулки) на оправке с упором по торцу производится по двум базам – двойной направляющей (ОТ = 4, СС = — 4) и опорной (ОТ = 1, СС= — 1). В итоге заготовка лишается пяти степеней свободы, имея возможность вращаться вокруг собственной оси.

Мнемосхема

Принцип соединение (единства) баз сводится к тому, чтобы в качестве технологической базы задавались поверхности, которые одновременно прибывают измерительными и конструкторскими базами (БТ + БИ + БК).

При совмещении баз создается возможность использовать весь допуск размера при обработке заготовки. Если же технологическая база не соответствует измерительной или конструкторской, то возникает необходимость вводить промежуточные технологические размеры. Это приводит к распределению допусков размеров среди технологических и конструкторских размеров. В результате допуски размеров сужаются, что приводит к удорожанию обработки и спаду его производительности.

Принцип беспрестанности баз заключается в том, чтобы использовать одни и те же технологические базы при обработке заготовки, не позволять без особой необходимости их смены (БТ ≥ const).

Необходимо учитывать, что всякая необоснованная смена технологических баз приводит к увеличению погрешностей расположения поверхностей. Это обусловлено тем, что при нецелесообразной смене технологических баз возникают добавочные погрешности взаиморасположения самих технологических баз.

Погрешность установки (Δy) заготовки – это отклонение реального положения обрабатываемой детали от требуемого при установке заготовки. Погрешность монтажа заготовок на станках или в устройствах приспособлений суммируется из погрешности базирования и погрешности закрепления.

Погрешность базирования (Δб) возникает в том случае, когда нет взаимодействия между технологической и измерительной базами. Она может возникнуть и при зажатии и деформации заготовок. Погрешность закрепления (Δз) возникает при зажатии заготовок.

Пояснительная записка Методические указания по изучению дисциплины

Цель урока: дать методику расчета погрешностей базирования.

План изложения материала

Установка на призму.

Установка на плоскость.

Установка на оправку.

Установка на 2 фиксатора.

Н.Ф. Мельников и др. Технология машиностроения, М., Машиностроение. 1977, стр.39-41,

В.В. Данилевский «Технология машиностроения», М., Высшая школа, 1972 г., стр.69-73,

1. Погрешность базирования.

Вследствие того, что при изготовлении деталей на различных операциях имеют место погрешности обработки, при установке этих деталей в приспособление на последующих операциях также будут возникать погрешности, называемые погрешностями базирования.

Погрешность базирования () – отклонение фактического положения заготовки, достигнутого при несовмещении измерительной и технологической баз заготовки.

Погрешность базирования определяется расстоянием между двумя крайними положениями базы, измеренном в направлении обрабатываемого размера.

Расчет погрешности базирования рекомендуется проводить в следующем порядке:

Расчет погрешностей базирования

Сравнение погрешностей базирования с допуском на выполняемый размер.

Мероприятия, предлагаемые для выполнения размера (в случае невозможности его выполнения при заданных условиях).

2. Погрешность базирования при установке на призму.

Рассмотрим схему установки вала диаметром d в призме при фрезеровании паза, размер которого задан от различных конструкторских баз.

Во всех случаях вал устанавливают по вспомогательной базе и, таким образом, погрешность базирования неизбежна и зависит от допуска на диаметр вала d и угла призмы .

Для расчета погрешностей базирования предположим, что на призме установлен вал с наибольшим предельным диаметром d max и наименьшим предельным диаметром d min; тогда величина H2, H3; H4 из геометрических построений будет характеризовать величину погрешности базирования для каждой схемы соответственно.

Числовые значения коэффициентов в зависимости от угла призмы приведены в таблице.

Иногда для обработки применяют самоцентрирующиеся призмы. Основное преимущество их состоит в том, что при установке в них детали погрешность базирования равна 0.

Однако может возникнуть погрешность вследствие погрешностей изготовления элементов. Пример: Обработка вала на токарном станке в самоцентрирующемся патроне. (Биение).

3. Погрешность базирования при установке на плоскость.

Рассмотрим схему базирования обрабатываемой заготовки при фрезеровании с установкой на плоскость.

Первым этапом при расчете погрешности базирования является анализ баз. В случае совпадения конструкторской, технологической и измерительной баз погрешности базирования не возникает. При несовпадении баз производят расчет погрешности базирования.

А) Пов. 1 – технологическая, конструкторская и измерительная базы. В этом случае погрешность базирования равна нулю.

Читайте так же:
Плавный пуск для болгарки схема подключения

Б) Пов. 1 – технологическая база.

Пов. 2 – конструкторская и измерительная базы.

Базы не совпали, рассчитываем погрешность базирования.

Настройка фрезы на размер производится от поверхности 1. Размер конструкторской базы будет колебаться в пределах допуска на размер 50 — 0,14 мм, полученный при обработке на предыдущей операции.

Следовательно, погрешность базирования будет соответствовать величине допуска на размер.

Допуск выполняемого размера 20мм равен 0,20 мм.

Следовательно, размер 20мм с допуском 0,1 мм выполнить невозможно.

Для выполнения размера предлагаются следующие мероприятия;

Получение разрешения конструктора на увеличение допуска на размер 20мм ;

Изменение схемы базирования. В качестве технологической базы выбрать пов. 3.

Уменьшить допуск на размер 50.

4. Погрешность базирования при установке на оправку.

При установке обрабатываемых заготовок на оправку или палец с зазором возникают погрешности базирования вследствие зазора.

При установке обрабатываемых заготовок на оправку или палец с натягом погрешность базирования в радиальном направлении отсутствует.

На рисунке приведена схема установки на жесткую оправку заготовки для обработки наружных поверхностей. Конструкторской базой является ось отверстия заготовки, а установочной – ось оправки.

Конструкторская база (ось отверстия) при наличии зазора может смещаться относительно установочной базы (оси оправки) на величину эксцентриситета, ровную половине зазора.

В результате несовпадения конструкторской и установочной баз возникает биение наружной поверхности относительно внутренней, являющейся погрешностью базирования, величина которой равна удвоенной величине эксцентриситета.

биение по диаметрам ступеней заготовки;

Smax – max зазор.

Погрешности базирования при получении линейных размеров a и b будут составлять

баз = Smax = D отв max – d опр min

5. Погрешность базирования при установке

Для схемы установки детали по плоскости и двум базовым отверстиям характерны два вида погрешностей:

Погрешность размера, вызванная смещением заготовки на пальцах в одну сторону.

баз = Smax = D отв max – D опр min

Поворот заготовки на пальцах.

баз = tg; tg = (S max1 -S max2 )/2L

Когда погрешность базирования равна 0.

В каком случае возникает погрешность базирования.

Тема: Решение задач на определение погрешности базирования.

Цель урока: самостоятельная подготовка студентов к контрольной работе.

Решение задач на определение погрешности базирования при установке на плоскость.

Решение задач на определение погрешности базирования при установке на призму.

Решение задач на определение погрешности базирования при установке на оправку.

Решение задач на определение погрешности базирования при установке на 2 фиксатора.

1.Решение задач на определение погрешности базирования при установке на плоскость.

Определить погрешность базирования при фрезеровании уступа в размер 15 мм.

При цилиндрическом фрезеровании плоскости А за установочную базу принята плоскость Б. Судя по расстановке размеров (см. рис.) за конструкторскую базу принята плоскость В. Определить будут ли выдержаны допуски размера по чертежу и указать мероприятия, которые позволят выполнить требования чертежа.

2. Решение задач на определение погрешности базирования при установке на призму.

На рисунке показана схема установки валика на призму на операции фрезерования уступа. Определить погрешность базирования в направлении выдерживаемых размеров 3 мм и

8 мм. Угол призмы — 90°.

3 Решение задач на определение погрешности базирования при установке на оправку.

Определить погрешность базирования при токарной обработке заготовки на центровой жесткой оправке с буртом и закреплением заготовки гайкой, если диаметр посадочного места оправки равен , а диаметр базового отверстия 75 +0,030 мм.

4. Решение задач на определение погрешности базирования при установке на 2 фиксатора.

Определить погрешность базирования при обработке детали в размер 30 мм.

Диаметры установочных пальцев ; .

Контрольная работа: «Расчёт погрешностей базирования»

Тема: Выбор заготовок деталей машин.

Цель урока: Знать основные методы получения заготовок. Научиться выбирать метод получения заготовки для конкретной детали.

План изложения нового материала

Виды заготовок, методы их получения, типовые т.п.

Требования к заготовкам.

Предварительная обработка заготовок.

Коэффициент использования материалов и заготовки.

Н.Ф. Мельников и др. Технология машиностроения, М., Машиностроение. 1977, стр. 32-36,

1. Выбор заготовок деталей машин.

Заготовкой называют исходный материал, из которого должна быть выполнена заданная деталь.

Выбрать заготовку значит:

Установить способ ее получения;

Наметить припуски на обработку каждой поверхности;

Рассчитать ее размеры;

Для получения заготовок используют следующие технологические процессы:

В земельные формы (заготовки простой формы)

Машинная формовка (детали типа тел вращения)

Читайте так же:
Провод hdmi на тюльпаны

По выплавляемым моделям (заготовки сложной формы)

В кокиль (втулки, венцы, червячные колеса и т.д.)

Под давлением (мелкие заготовки из цветных сплавов)

В оболочковые формы

С использованием вакуума

горячекатаный сортовой стандартного сечения (круглый, квадратный, шестигранный, труба и т.д.);

специальный профильный (продольный и поперечный)

Прутки холоднотянутые (калиброванные)

свободная ковка на прессах и молотах (единичное и мелкосерийное производство, низкая точность и производительность.)

В подкладных штампах (мелкосерийное и серийное производство несложных заготовок, точность выше, чем в предыдущем случае)

горячая объемная (в открытых штампах, в закрытых, штамповка жидкого металла, выдавливанием);

Холодная листовая вырубка.

Комбинированные способы (штамповка – сварка, отливка – сварка и т.д.)

Применяют для заготовок с выступающими частями, крупных для транспортировки, для уменьшения трудоемкости и т.д.

Заготовки из тугоплавких элементов (вольфрам, молибден, магнитные материалы и т.д.) из металлов не образующих сплавы, из смеси металлов с неметаллами, из пористых материалов. Спекают при температуре меньшей температуры плавления основного компонента в пресс-формах под давлением 1000-6000 атм.

2. Требования, предъявляемые к заготовкам.

При выборе заготовок учитывают следующее:

масштаб производства и периодичность повторения,

размеры припусков на обработку,

Окончательное решение о выборе заготовки принимают после сравнения различных вариантов на основе технико-экономических расчетов, с учетом типа производства и применяемой оснастки.

Основное требование к заготовкам — максимальное приближение к размерам и форме детали.

Поверхности, которые в дальнейшем будут базовыми должны быть по возможности чистыми, ровными, изготовленными в одной части штампа, или опоки. Для револьверных станков предпочтительнее калиброванный пруток (для исключения заклинивания). Для заготовок из проката при расчете размеров учитывать припуск на обезуглероженный слой. Прочность поковок выше, чем отливок т.к. кристаллы при поковке ориентируются определенным образом.

Заготовки подвергают техническому контролю на:

наличие внутренних дефектов

Виды контроля принимают в зависимости от требований, приведенных в технических условиях (визуально, магнитный контроль, рентгенконтроль, ультразвуковой и т.д.).

3. Предварительная обработка заготовок.

Применяется для устранения искривления заготовок перед началом механической обработки, или в процессе ее.

Правят в горячем или холодном состоянии.

Оборудование: молот, правильно-калибровочные станки, правильно-калибровочные пресса, гидравлические или ручные винтовые пресса, правильные вальцы.

А) листовой металл режут на карты, а затем производят раскрой с перемычками или без них перед вырубкой заготовок.

Оборудование; Пресс-ножницы (до 25 мм), Гильотинные и дисковые ножницы (до 40 мм), вибрационные ножницы (тонкий), газовая резка (от 5 до 100 мм), кислородно-флюсовая (100-450 мм), абразивные круги, холодно-механический и электроискровой метод (для труднообрабатываемых материалов).

Оборудование: пресса, приводные ножовки, отрезные станки, токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.

В зависимости от оборудования назначать припуск на отрезку.

Предназначено для образования баз при последующей обработке в центрах или для транспортировки, правки, контроля.

Центровочные отверстия влияют на точность обработки.

Форма и размер их нормализованы.

Оборудование: токарный станок, сверлильный станок, одно – двухстоечные центровальные станки, револьверные, вручную.

Инструмент: сверло и зенковка, комбинированный инструмент.

Предварительная обработка штамповок, отливок.

Удаление окалины, заусенцев, пригара, литников, прибылей, напусков.

Оборудование: обдирочно-шлифовальный станок, пневмозубила, шлиф. машинки, дробеструйные камеры, вращающиеся барабаны, струей рабочей жидкости под давлением.

В некоторых случаях для улучшения структуры и обрабатываемости проводят ТО (отжиг, нормализацию).

4. Коэффициент использования материала.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала Ким, определяемый отношением массы готовой детали к массе заготовки.

Чем выше коэффициент использования материала, тем меньше необходимость снимать припуски на обработку, меньше расход материала, электроэнергии, инструмента и т.д.

Для снижения затрат на изготовление заготовок и повышения производительности труда создаются заводы по централизованному изготовлению и снабжению заготовками машиностроительных заводов. Создание крупных заводов по изготовлению заготовок позволяет ввести технологическую специализацию. Появляется возможность широкого внедрения механизации и автоматизации процессов изготовления заготовок даже для машин, выпускаемых мелкими сериями.

ЛЕКЦИЯ 12. Расчет точности проектируемого приспособления

Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности из­готовления приспособления по выбранному параметру. Расчет, как правило, должен состоять из следующих этапов:

• выбор одной или нескольких компоновок приспособления, реализующих за­ данную технологом схему базирования заготовки на рассматриваемой опера­ции;

• выбор одного или нескольких параметров приспособления, которые оказыва­ют влияние на положение и точность обработки заготовки;

Читайте так же:
Стропа для стяжки груза

• принятие порядка расчета и выбор расчетных технологических факторов;

• определение требуемой точности изготовления приспособления по выбранным параметрам;

• внесение в ТУ сборочного чертежа приспособления требований по точности.

Выбор расчетных параметров осуществляется в результате анализа принятых схем базирования и закрепления заготовки и приспособления, а так­же точности обеспечиваемых обработкой размеров. Приспособление рассчи­тывается на точность по одному параметру в случае, если при обработке заго­товки размеры выполняются в одном направлении. По нескольким параметрам, если на заготовке выполняются размеры в нескольких направлениях [5].

Направление расчетного параметра приспособления должно совпа­дать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки.

В зависимости от конкретных условий в качестве расчетных парамет­ров могут выступать: допуск параллельности или перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов к поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком; допуск линейных и угловых размеров; допуск со­осности и перпендикулярности осей цилиндрических поверхностей и т.п. Чаще всего параметр определяет точность положения рабочих поверхностей корпу­са, посредством которых приспособление соединяется со столом или шпинде­лем станка. Примеры выбора расчетных параметров приведены на рисунках 1 и 2.

Рекомендуемые файлы

Пример 1. В приспособлении (рисунок 1), фрезой 5 обрабаты­вается плоская поверхность А заготовки в размер (а) с допуском δа. Заготовка 4 устанавливается на установочные элементы (опорные пластины) 3 базовой поверхностью Б. Приспособление опорной поверхностью В корпуса 2 контакти­рует со столом 1 фрезерного станка. Так как направление расчетного размера должно совпадать с направлением выполняемого при обработке заготовки раз­мера и определять точность относительного положения рабочей поверхности установочных (поверхность Б) и поверхности корпуса приспособления, контак­тирующей со станком (поверхность В), в качестве расчетного параметра в дан­ном случае следует принять допуск параллельности на определенной длине поверхности Б установочных элементов относительно поверхности В, корпуса приспособления, либо допуск конструктивно заданного параметра между поверхностями Б и В приспособления.

Описание: ЛР8-4

Рисунок 1- Схема установки заготовки при обработке для обеспечения размеров в одном направлении

Пример 2. На фрезерном станке обрабатывается заготовка 4 (рисунок 2) по поверхностям А и В размеры (а) и (b) с допусками соответственно δа и δb. Базовыми поверхностями Б и Г заготовка устанавливается на опорные пластины 3 и 5 в корпусе 2 приспособления Корпус контактирует со столом 1 фрезерного станка плоскостью Д. Его положение относительно Т-образных пазов стола обеспечиваются направляющими шпонками 6. При анализе выполняемых размеров, схемы базирования и приспособления можно установить. что допуск параллельности обрабатываемых поверхностей А и В относительно поверхностей Б и Г детали 4 может быть в пределах допусков выполняемых размеров а и b, т.е. δа и δb. Положение заготовки будет определятся положением рабочих поверхностей, контактирующих с поверхностями стола станка и определяющих положение приспособления на станке. В качестве расчетных следует выбрать два параметра: допуск параллельности плоскости Г установочных элементов 3 относительно плоскости Д корпуса приспособления и допуск параллельности плоскости Б опорной пластины 5 и боковой поверхности Е направляющих шпонок 6 корпуса.

Описание: ЛР8-5

Рисунок 2 — Схема установки заготовки при обработке для обеспечения размеров в двух направлениях.

На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки Ео, которая не должна превышать допуск δ выполняемого размера при обработке заготовки, т.е. Ео<δ. [3]

Для выражения допуска δ, выполняемого при обработке размера, можно воспользоваться формулой:

.

где: Δу — погрешность вследствие упругих отжатий технологической системы под влиянием сил резания;

ΔH — погрешность настройки станка;

Е — погрешность установки заготовки в приспособлении;

ΔИ — погрешность от размерного изнашивания инструмента;

ΔТ — погрешность вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;

ΣΔФ — суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности, обусловленная геометрическими погрешностями станка и деформацией заготовки при обработке.

Погрешность установки заготовки в приспособлении определяется из выражения:

.

где:Еб — погрешность базирования заготовки в приспособлении;

Ез — погрешность закрепления заготовки, возникающая в результате действия сил зажима;

Δпр — погрешность положения заготовки, зависящая от приспособления.

.

где:ЕПР — погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру;

ЕУ — погрешность установки приспособления на станке;

EИ – погрешность положения заготовки, возникающая в результате изнашивания элементов приспособления.

Если в приспособлении предусмотрены элементы для направления и определения положения или траектории движения обрабатывающего инструмента, то в общей погрешности обработки заготовки может появиться еще одна составляющая – погрешность от перекоса инструмента EП.

Читайте так же:
Мини шлифовальная машинка своими руками

Общая погрешность обработки, приравненная допуску выполняемого размера, определяется зависимостью [3]

,

Отсюда погрешность изготовления приспособления

.

В связи со сложностью нахождения значений ряда величин, входящих в формулу (5) для определения Епр, погрешность изготовления приспособления можно рассчитать по упрощенной формуле (6). Расчет Епр при этом сводится к вычитанию из допуска выполняемого размера всех других составляющих общей погрешности обработки.

.

где: δ допуск выполняемого при обработке размера заготовки;

Кт — коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения: Кт=1. 1,2 (в зависимости от количества значимых слагаемых; чем их больше, тем Кт ближе к единице);

Кт1 — коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках: Кт1=0,8. 0,85;

Кт2 — коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления (Δу, Δн, Δи, Δт, ΣΔф ); Кт2=0.6. 0.8 (большее значение коэффициента принимается при меньшем количестве значимых величин, зависящих от приспособления);

W — экономическая точность обработки (принимается по таблицам).

Для расчета допустимой погрешности изготовления приспособления предварительно определяем значения всех составляющих входящих в формулу.

Допуск δ берется с чертежа детали (при окончательной обработке поверхности) или с операционного эскиза технологического процесса обработки заготовки (при предварительной обработке).

Погрешность базирования Eδ — рассчитывается в каждом конкретном случае. В таблице 1, представлены схемы базирование и формулы, по которым следует определять погрешность базирования для типовых случаев.

ε1 смещение (эксцентриситет) оси отверстия относительно оси наружной цилиндрической поверхности;

δd – допуск диаметра наружной поверхности;

Smin – односторонний минимальный гарантированный зазор;

δА – допуск размера базового отверстия;

δВ – допуск размера оправки;

Погрешность закрепления Ез — определяется аналитически в случае, когда рассчитывают весьма малые смещения заготовок в прецизионных приспособлениях. В остальных случаях при расчете приспособлений на точность значения Ез принимают по таблицам 2. 5.

Описание: погр уст присп

Рисунок 3 — Схема обра­зования погрешности ус­тановки приспособления на станке.

Погрешность уста­новки приспособления на станке Еу возникает из-за зазоров между направляющими шпонками или установочными пальцами приспособления и Т-образными пазами или отверстиями стола станка, что характерно для фрезерных, расточных и других приспособлений (рисунок 3). Для уменьшения этих погрешностей рекомендуется точнее изготавливать посадочные места, а элементы для базирования приспособлений как можно дальше друг от друга [5]. Погрешность установки вращающихся приспособлений на токарные, зубофрезерные и другие станки зависит от точности их базирования в гнёздах станка (конусное отверстие шпинделя, центральное отверстие поворотного стола, центрирующий поясок планшайбы станка и др.).

Расчет Еу в каждом конкретном случае следует вести по схеме установки приспособления на станке (таблица 6).

Погрешность положения отверстий En, связанная с перескоком и смещением обрабатывающего инструмента возникает из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления (рисунок 4). Для уменьшения износа направляющей втулки между ее нижним торцом и поверхностью заготовки предусматривается зазор m (при обработке чугуна и других хрупких материалов m=(0.3. 0.5)d, при обработке стали и вязких материалов m=d; при зенкеровании m<=0,3d).

При m>0,3d .

При m<0,3d .

где S — односторонний максимальный радиальный зазор между втулкой и инструментом; d – диаметр инструмента; L – длина направляющей втулки.

Описание: погр перекоа инстр

Рисунок 4 – Схема образования погрешности, связанной с перекосом инструмента.

Погрешность положения заготовки, возникающая в результате изнашивания элементов приспособления ЕИ характеризует изменение положения рабочих поверхностей установочных элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации приспособления. На интенсивность изнашивания установочных элементов влияют их размеры, конструкция, материал и масса обрабатываемой заготовки, состояние ее базовых поверхностей.

Износ установочных элементов определяется:

— для опор с малой поверхностью контакта

Содержание — лекция, которая пользуется популярностью у тех, кто читал эту лекцию.

.

— для опор с развитой поверхностью контакта

.

где β1, β2 – постоянные, зависящие от вида установочных элементов, определяемые по таблице 7; N — количество контактов заготовки с опорой за 1 год.

Последним расчетным факторам при расчете приспособления на точность является экономическая точность обработки ω (определяется по таблицам 8…18).

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector