Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основы работы на токарном станке по дереву

Основы работы на токарном станке по дереву

Умение работать на токарном станке открывает перед домашним мастером новые горизонты.

С помощью этого полезного устройства можно создавать различные изделия, имеющие форму фигур вращения. Это может быть уникальный набор для игры в шахматы или оригинальная ножка авторского обеденного стола, шкатулка или чаша из дерева.

Ассортимент изделий широк. Все зависит от квалификации токаря и его умения работать с деревом.

Мастерская резьба по дереву на токарном станке потребует собранности, пространственного воображения и умения чувствовать материал, приходящего с опытом.

Не забудь поделиться с друзьями!

Изучение станка

Прежде чем браться за создание деревянного шедевра, стоит изучить устройство станка. Он состоит из четырех основных частей.

Во-первых, это станина, остов, на котором смонтированы все узлы и агрегаты.

Следующая важная часть токарного станка – передняя бабка. На нее через систему шкивов или шестеренчатую передачу передается вращение от электродвигателя. На ее выходе установлен шпиндель с вращающимся центром или планшайбой для фиксации заготовки. В промышленном станке, сделанном под правую руку, она находится слева.

Задняя бабка – это пассивная деталь, представляющая собой свободновращающийся заостренный вал. Ее предназначение – фиксация длинной заготовки. Бабка может перемещаться для работы с деталями разной длины и надежно фиксироваться в любом положении.

Подручник или держатель резцов чаще всего представляет собой металлический столик, на который опирается стамеска или резец по дереву. Его конструкция позволяет свободно перемещаться для удобства работы.

До того как включать токарный станок, стоит разобраться в органах управления, понять принцип работы и задачу каждой детали, это позволит избежать ошибок, а возможно, и несчастного случая.

Выбор и подготовка заготовки

Основа будущего изделия – брусок квадратного сечения. Брусок должен быть без сучков, без трещин и прочих механических повреждений. С помощью линейки и карандаша намечают центры. Найти центр несложно, достаточно начертить по две диагонали на каждом торце бруска.

Прежде чем крепить болванку в токарный станок, ей надо придать форму, близкую к цилиндрической. Не стоит пытаться обточить цельный брусок, можно сломать инструмент или травмироваться в случае вылета крупных щепок. Но и создавать идеальный цилиндр необязательно, достаточно срезать углы, превратив брусок в восьмигранник. Это можно сделать топориком или рубанком.

Иногда в качестве основы используют не брусок, а заготовку, имеющую сечение, близкое к кругу, например обрезок полена. В данном случае используется несколько другая технология. Придавать полену круглую форму не придется, но возникают трудности в поиске центров. Тут не обойтись без специального инструмента плотника – центроискателя.

Крепление заготовки

По разметке на торцах болванки с помощью разметочного керна делают насечки. Они гарантируют надежную фиксацию заготовки и упрощают ее установку.

Существует два основных способа работы на токарном станке по дереву:

  • обработка заготовки, закрепленной между двумя центрами;
  • вытачивание изделия, зажатого в передней бабке.

Независимо от выбранного варианта, перед включением станка необходимо убедиться в надежности фиксации. Если задействуется задняя бабка, она должна плотно прижимать заготовку, при этом быть надежно зафиксированной на станине.

После закрепления выставляют подручник. Его кромка должна быть параллельна заготовке и отступать он нее примерно на 5 мм. В процессе работы по мере снятия материала его надо будет пододвигать.

Подготовка к работе завершается пробным вращением. Для этого рукой проворачивают болванку, чтобы убедиться в отсутствии чрезмерного боя.

Процесс работы при креплении между двумя центрами

Одним из наиболее популярных способов работы на токарном станке является вытачивание детали, закрепленной между передней и задней бабкой. Подобным методом можно изготавливать различные изделия, в том числе достаточно большого размера. Помимо универсальности, этот способ отличается безопасностью, его рекомендуют для обучения работе на токарном станке по дереву начинающих токарей.

Обтачивание до цилиндрической формы

Используя полукруглый резец с ровной режущей кромкой, выполняют выравнивание детали. Начиная с одного конца заготовки, без сильного нажима, медленно и аккуратно снимают избыточный материал. Не надо гнаться за скоростью, эта работа не терпит суеты. В результате с поверхности должны исчезнуть все плоскости, а заготовка должна обрести форму правильного цилиндра требуемого диаметра.

Выравнивание плоским резцом

После того как болванке придана форма правильного цилиндра, токарный станок отключают. Поскольку в процессе работы было снято некоторое количество материала, заготовка стала тоньше, следовательно, нужно пододвинуть подручник ближе.

Дальнейшее выравнивание выполняют с помощью косого плоского резца. Это простой и эффективный прием. Полотно резца упирается на подручник, его поддерживают одной рукой, второй держат за ручку, немного приподымая инструмент для противодействия вращению заготовки.

Читайте так же:
Нагрузка по сечению кабеля алюминий

Обратите внимание! По всей длине будущего изделия необходимо поддерживать одинаковую глубину резки, тогда поверхность получится гладкой, словно обработанная рубанком.

Время от времени станок отключают, с помощью штангенциркуля контролируют диаметр детали.

Использование отрезного резца

Данный тип резцов применяют в случае необходимости отрезать заготовку из дерева определенной длины. Он оставляет идеально ровный срез, практически не требующий последующей шлифовки.

Чтобы срез получился точным, рекомендуется предварительно поставить пометку на детали. Для этого подойдет обычный карандаш. Удерживая резец перпендикулярно заготовке, с легким нажимом его вдавливают в древесину. Срез делают не на полную глубину, оставляют тонкую шейку, которую впоследствии срезают ножом или пилой.

Выполнение декоративных элементов

Основные декоративные элементы, которые изготавливают на токарном станке, – это валик и желобок. Чаще всего между ними оставляют цилиндрический поясок. Комбинируя эти три несложные детали, можно вытачивать самые разные изделия из дерева: от карнизов до элементов мебели.

Работать будет проще, если выполнить предварительную разметку. Для этого достаточно линейки и простого карандаша. Пометки делают при выключенном станке, а когда заготовка начнет вращаться, их наводят с помощью того же карандаша. Достаточно поднести грифель к вращающейся поверхности, линия получится отчетливой и контрастной.

Обратите внимание! Валики делают с помощью плоского резца с косой режущей кромкой.

Работу начинают с того, что резцом проделывают канавку чуть в стороне от намеченной линии. Глубина канавки примерно 3 мм. Наклоняя режущую часть в одну сторону и в другую, расширяют канавку.

Остается придать валику правильную форму, для этого резец устанавливают точно посредине канавки и медленно проворачивают ручку, позволяя режущей кромке снимать лишнюю древесину. Точно так же делают другую сторону валика.

Создавать желобки удобно с помощью полукруглого резца. Медленно передвигая его по заготовке между пометками, снимают лишнюю древесину, постепенно увеличивая глубину выемки. Придать законченность желобку можно с помощью косого резца. Им формируют переход от желобка к валику или цилиндрическому пояску.

Вытачивание при зажиме с одного конца

Особого подхода требует обработка дерева на токарном станке при зажиме с одного конца. Так изготавливают всевозможные шкатулки, декоративные чаши и бокалы, деревянные тарелки. Для этих целей крепление между центрами не подойдет, необходим один патрон, который удержит деталь во время ее обработки.

Фиксацию заготовки осуществляют с помощью различных держателей. Чаще всего используется:

  • держатель с шурупом;
  • чашечный держатель;
  • фиксатор со шпонкой;
  • трехкулачковый патрон.

Кроме вышеперечисленных фиксаторов широко используется комбинированный держатель. В его конструкции собраны все известные методы фиксации заготовки, что делает его универсальным инструментом.

Вытачивание полостей

Прежде чем создавать углубление в детали, выполняют ее черновую обработку. Это удобнее сделать при обычном межцентровом креплении. В ходе черновой обработки формируют наружную поверхность изделия, намечают параметры углубления.

Заднюю бабку станка снимают, она не понадобится. Отрезают заготовку необходимой длины и устанавливают ее в фиксатор передней бабки. Проверяют надежность крепления. Подручник поворачивают перпендикулярно заготовке, включают станок. С помощью полукруглого резца начинают точение полости.

Важно! Работать надо лишь с той частью заготовки, которая движется сверху вниз, в противном случае можно выронить инструмент или даже получить травму.

Удобнее работать, если предварительно просверлить в центре заготовки отверстие нужной глубины.

Шлифовка изделия

Как правило, изделие, изготовленное на токарном станке, не требует дополнительной шлифовки, но при необходимости легко довести поверхность до требуемого состояния.

Чтобы выполнить шлифовку, подручник снимают. Используется полоска мелкозернистой наждачной бумаги. Станок включают на небольших оборотах, двигая полоску бумаги по изделию, добиваются необходимой гладкости.

Важно не переусердствовать, даже самым мелким абразивом легко испортить изделие.

Техника безопасности

Работа будет приносить удовольствие и не станет причиной травмы только в том случае, если токарь знает и выполняет правила техники безопасности.

Работы выполняют только в защитной спецодежде. Длинные волосы должны быть убраны, на одежде не должно быть висящих украшений.

Станок должен быть надежно заземлен. Токарное оборудование должно проходить регулярные проверки.

Прежде чем включить станок, необходимо проверить надежность крепления заготовки. Ни в коем случае нельзя передавать предметы через работающий станок.

Помимо писаных правил есть еще одно, неписаное – не бойся станка, он всего лишь инструмент. Если придерживаться этого правила и усиленно трудиться, можно запросто стать настоящим токарем-профессионалом. Немного усилий, вера в результат и любая деталь, вышедшая из-под резца, станет настоящим творением мастера.

Резание на токарном станке, основы стружкообразования

Резание на токарном станке представляет собой ряд действий, приводящих к изменению формы и размера первоначальной заготовки за счет снятия металла режущим инструментом. Процесс резания металла и образования стружки впервые исследован (1870 г.) русским ученым профессором И. А. Тиме, наблюдения и выводы которого сохраняют свою силу и в настоящее время. Стружка, образующаяся при резании вязких металлов (сталь, латунь), профессор Тиме назвал стружками скалывания, а получающиеся при обработке хрупких металлов (чугун, бронза)— стружками надлома.

Читайте так же:
Расход масла для смазки цепи бензопилы

Образование стружки скалывания происходит следующим образом. Резец (рис. 1, а) под действием силы Р внедряется в обрабатываемый металл, преодолевая сопротивление металла смятию. Это смятие происходит лишь внутри элемента 1 металла, ограниченного плоскостью называемой плоскостью скалывания (условно изображена на рис. 1, а линией АА) и передней поверхностью резца.

Рис. 1. Образование стружки скалывания

На рисунке 2. представлена условная схема резания, являющаяся основой современной, существующей в справочно-нормативной литературе, математической моделью по расчёту силы резания.

Рис. 2. – Условная схема процесса резания: aр – ширина срезаемого слоя; Vр – вектор скорости резания; β – угол сдвига; ω – угол действия; R – сила резания; N – сила нормального давления; F – горизонтальная сила; Pz – вертикальная составляющая силы резания; Py – радиальная составляющая силы резания; γ – передний угол резца; Vс – вектор движения стружки; aс – ширина стружки; C – длина полного контакта стружки по передней поверхности инструмента

В некоторый момент движения резца начнется смещение (скалывание) элемента 1 относительно следующего элемента (рис. 1, б), происходящее по плоскости АА.

При дальнейшем резании на токарном станке, движении резца одновременно с продолжающимся смещением (скалыванием) элемента 1 образуется элемент 2, перемещающийся относительно элемента 3, и т. д. По мере продвижения резца все элементы отделяются один от другого, образуя элементную стружку скалывания (рис. 3, а). Такая стружка получается при обработке с малой скоростью твердых и вязких металлов, например, твердой стали. С уменьшением твердости металла и увеличением его вязкости элементы стружки образуют более или менее непрерывную ленту (рис. 3,б, в), называемую сливной стружкой скалывания. Поверхность стружки, соприкасающаяся с передней гранью резца, получается гладкой, а противоположная ей — шероховатой.

Рис. 3. Виды стружек: стружки скалывания (а, б, в) и стружка надлома (г)

Усачев Я.Г. установил также, что при резании сравнительно мягкой стали перемещения частиц стружки происходят лишь по плоскостям, параллельным плоскости сдвига.

Образование стружки надлома при резании на токарном станке твердых и хрупких металлов (чугун, бронза) происходит без заметного смятия металла. Элементы стружки, отделяясь от основной массы металла по произвольной поверхности (рис. 3, г), имеют различную величину и форму. Поверхности отрыва элементов получаются неровными, вследствие чего и обрабатываемая поверхность получается с большой шероховатостью.

Вид стружки зависит не только от обрабатываемого материала, но и от ряда других условий. Например, при точении стали средней твердости резцом с большим углом резания может образоваться не сливная стружка скалывания, а элементная. При повышении скорости резания некоторые элементы стружки не успевают настолько деформироваться, чтобы отделиться один от другого, вследствие чего вместо элементной может получиться сливная стружка скалывания.

Разработанная во второй половине 19 века, когда применяемый диапазон скоростей обработки металлов лежал в интервале 10-30 м/мин, условная схема резания на токарном станке часто применяется и до настоящих дней при рассмотрении механики процесса, для условий, когда твёрдосплавные инструменты позволяют применять скорости резания на порядок больше. Механический перенос условий резания с низкими скоростями обработки в диапазон высоких скоростей обнаружил ряд фактов, вступающих в противоречие с принятой условной схемой резания. Так, например, оказалось, что при резании на токарном станке конструкционных сталей, имеющих низкую прочность, в диапазоне скоростей выше зоны наростообразования, измеренные значения составляющих силы резания выше, чем при обработке сталей, имеющих высокую прочность. Расчётные же значения этих сил, определённые по математическим моделям, которые построены на положениях условной схемы резания, прямо противоположны измеренным. Ниже будет приведён и ряд других фактов из разряда «парадоксов», если руководствоваться положениями условной схемы резания во всём диапазоне применяемых ныне в заводской практике скоростей резания.

Стружкообразование, её условная схема, представляет процесс резания как процесс пластического деформирования срезаемого слоя металла только в плоскости сдвига OL. По этой схеме (рис. 2) образование стружки происходит в результате последовательно и непрерывно снимаемых при сдвиге бесконечно тонких слоев ∆с по условной плоскости сдвига OL. Считается, что процесс пластического деформирования, формирующий стружку в плоскости сдвига OL находится во взаимосвязи с процессом трения стружки о переднюю поверхность инструмента. Эта взаимосвязь образует величину угла сдвига β и, следовательно, величину сил резания. В условной схеме процесса резания принято считать, что сопротивление пластическому деформированию по плоскости сдвига пропорционально прочностным характеристикам металла, полученным при статических испытаниях. В ней не учитывается процесс деформационного упрочнения металла, а также влияние изменения площади условной плоскости сдвига ОL (толщины зоны стружкообразования) на составляющие силы резания. Условная схема процесса резания не объясняет физической природы влияния размера зоны «вторичных» контактных пластических деформаций на величину горизонтальных составляющих силы резания на токарном станке Px и Py.

Читайте так же:
Сварочная проволока для нержавейки для полуавтомата

Данная схема процесса резания, качественно позволяющая вести анализ механики процесса стружкообразования, не позволяет получить точные количественные зависимости и не может объяснить ряд установленных физических фактов. Так по условиям чистовой и получистовой обработки сталей твердосплавным инструментом применяются скорости резания, при которых в зоне контактного взаимодействия по передней поверхности инструмента формируется различный по своей природе пластический и вязкий (упругий) контакт. Этот факт установлен и отражен во многих отечественных и зарубежных публикациях. Но он входит в противоречие с попыткой объяснения определяющей роли коэффициента трения μ в формировании угла сдвига β (угол между вектором скорости резания Vp и плоскостью сдвига ОL), когда полная длина контакта сходящей стружки С состоит из участков с внешним трением (упругий контакт) и участка с внутренним трением (пластический контакт). Отношение размеров участков пластического контакта и длины полного контакта изменяются в широких пределах (0,3–0,8) в зависимости от физико-механических и теплофизических свойств обрабатываемых сталей, твердосплавных инструментов и скорости резания. Если в этом случае принять, что в формировании угла сдвига β определяющий вклад вносит коэффициент внешнего трения μ, то должно быть однозначным и влияние на угол коэффициента внутреннего трения на участке пластического контакта. А это при различных соотношениях площадей и различной физической природе двух видов трения недопустимо.

Условная схема резания на токарном станке не объясняет и тот факт, что при резании сталей резцами с укороченной передней гранью значение угла β формируется без участка упругого контакта, т.е. без участка внешнего трения. Если принятая схема стружкообразования с единственной плоскостью сдвига реальна (рис. 2), тогда следует в нарушение законов механики, признать факт «мгновенного» поворота вектора скорости резания Vр до положения вектора скорости перемещения стружки Vс. Факт «мгновенного» возрастания степени деформации ε от нуля до 2–3 единиц, «мгновенного» роста упрочненного состояния металла в зоне стружкообразования в 1,5–2 раза и существенно большего упрочнения в зоне «вторичных» контактных пластических деформаций. В реальных условиях применения высоких скоростей резания эти процессы протекают во времени и по пути перемещения срезаемых объемов металла по передней поверхности инструмента и происходящие при этом процессы не могут быть в полной мере описаны условной схемой резания на токарном станке.

Токарная обработка — основные действия и маленькие хитрости

С помощью токарного станка создается множество самых различных деталей: здесь и промышленное производство частей механизмов машин (втулки, гайки, валы, фланцы, кольца и диски), и изготовление декоративных элементов (ножек и ручек мебели, игрушек, подсвечников, светильников и многого другого). И в том и в другом случае любая готовая деталь — это совокупность различных операций, которые имеют свои правила выполнения и особенности, а также требуют определенных настроек оборудования. Это все важно учитывать, чтобы результат всегда оправдывал Ваши ожидания, не было опасности сломать оснастку или повредить заготовку. В данной статье мы рассмотрим основные операции. И для удобства мы разделим обработку металла и дерева.

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

К ней относится обтачивание до ровного цилиндра и вытачивание на нем ступеней.

Металл. Для данных операций используются проходные резцы. Они могут быть для чернового или чистового точения. Первые предназначены для обработки деталей на высокой скорости резанья со снятием стружки большого сечения. С их помощью заготовки обтачиваются до необходимого диаметра и устраняются все дефекты, например, неровности. Резцы для чистовой обработки применяются для снятия тонкого слоя материала и финальной обточки. Данный вид оснастки бывает трех типов: прямого, отогнутого и упорного. От конкретно выбранного типа будет зависеть главный угол оснастки — ф.

  • Прямые – 45,60 и 70°.
  • Отогнутые — 45°.
  • Упорные — 90°.

Ф определяет стойкость режущего инструмента и наиболее подходящую скорость резания. Чем он будет меньше, тем больше можно будет установить скорость резания (от 0,3 до 1,5 мм/об при черной и от 0,1 до 0,4 мм/об при чистовой обработке).

Обратите внимание: если Вы устанавливаете максимально высокую скорость важно, чтобы жесткость системы также была высокой (зависит от веса станка, чем он больше, тем выше жесткость), иначе могут возникнуть вибрации.

Дерево. Здесь все обстоит несколько проще. Для обработки цилиндрических деревянных брусков Вам понадобится полукруглая стамеска. Скорость вращения шпинделя устанавливается от 1000 до 2000 об/мин, выбор в данном случае зависит от формы заготовки, чем она ближе к ровному цилиндру, тем выше выставляются обороты. Работу надо начинать плавно: обоприте стержень стамески об упор так, чтобы резец соприкасался с поверхностью. После чего медленно начинайте поднимать рукоятку оснастки вверх, пока режущая кромка не начнет срезать ровную стружку, которая хорошо скручивается.

Читайте так же:
Сварочный трансформатор для полуавтомата своими руками

Чистовую обточку поверхности проводят серединой режущей части стамески-косяка по аналогии.

Обработка торцевых поверхностей

Сюда относится подрезание в размер и получение ровного торца детали.

Металл. В данном случае также используются проходные отогнутые и упорные резцы. Рекомендованными режимами резания являются:

  • Черновая обработка – скорость подачи 0,3-0,7 мм/об, глубина резания 2-5 мм.
  • Чистовая – скорость 0,1-0,3 мм/об, глубина – 0,7-1мм.

При этом при поперечной подаче устанавливается скорость на 20% больше, чем при продольной подаче.

Дерево. Заготовка крепится на планшайбе и не подпирается с обратной стороны центром. Упор устанавливают поперек станка. Далее по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей режущий инструмент плавно подают к поверхности, работая от центра к периферии торца. В данном случае могут использоваться как полукруглые стамески (черновая обработка), так и стамески-косяки (чистовая обработка). Скорость вращения шпинделя выставляют по максимуму.

Обработка канавок

Металл. Канавки в металлических деталях выполняются отрезными и прорезными резцами. Последние могут быть прямые и отогнутые (левые и правые). В данном случае используется поперечная ручная подача. Подведите резец к нужному месту и медленно поворачивайте ручку перемещения поперечных салазок. Дойдя до необходимой глубины, также аккуратно выведите резец из заготовки. Когда выполняются канавки шириной превышающие 5 мм, работа делается в несколько проходов. Последним является чистовая обработка, для которой нужно оставить 0,5-1 мм припуска. Её следует проводить тем же резцом.

Обратите внимание: резцы, использующиеся для выполнения канавок, нужно очень тщательно центровать, если они будут установлены выше, хоть на 0,1-0,2 мм, может произойти их поломка, а ниже – останется необработанный участок.

Дерево. В зависимости от необходимой формы канавки используются стамески-косяки, двухголовые резаки или штихели. При данной операции также важно вытачивать канавку не спеша, медленно погружая режущую кромку инструмента в материал и, снимая тонкую стружку.

Обработка отверстий

Выполняется с помощью сверлильного патрона различными сверлами возвратно-поступательным движением. При изготовлении отверстий глубиной больше, чем их диаметр, оснастку периодически выводят из заготовки, очищая канавки и саму полость от стружки. Во время обработки деталей из стали или алюминия рекомендуется использовать СОЖ для уменьшения трения. Скорость подачи устанавливается также в зависимости от материала изготовления детали. При диаметре отверстия 5-30 мм это:

Сталь – 0,1-0,3 мм/об.
Чугун – 0,2 -0,6 мм/об.

Операция для финальной обработки отверстий, сглаживания мелких неровностей и получения высокой точности с помощью разверток. Скорость подачи:

Сталь – 0,5-2 мм/об.
Чугун – 1-4 мм/об.

Это необходимо когда нужный диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл и зенкеров. В этом случае применяются расточные резцы. Так как на них идет высокая нагрузка образуется высокий уровень вибраций при работе, поэтом снимается стружка очень небольшого сечения на маленькой скорости резания.

Продольная подача – 0,08-0,2 мм/об.
Скорость резания – 25 м/мин (резцы из быстрорежущей стали), 50-100 мм/об (твердосплавные).

Подача – 0,05-0,1 мм/об.
Скорость – 40-80 м/мин и 150-200 м/мин соответственно.

И это далеко не полный список того, что можно делать с помощью токарного станка. Комбинируя виды операций можно получить самые различные детали. Если это металл, то валы, втулки, шайбы, штуцеры, вилки, болты, гайки и т.д., которые могут пригодиться как в профессиональном машиностроении, так и в частном производстве. Кроме того возможно изготовление и ножек мебели, дверных ручек и прочего. При обработке же дерева на токарном станке делаются игрушки, посуда, мебель, подсвечники, вазы, наличники на окна и многое другое, чем многие мастера успешно зарабатывают.

Основные принципы безопасности

При выполнении любой из операций очень важно соблюдать некоторые правила, чтобы не испортить деталь, не сломать резец и не получить травму.

  • Не пренебрегайте защитной экипировкой (роба, очки, головной убор, закрытая обувь) чтобы не получить ожог и не пораниться стружкой или осколками материала.
  • Ни в коем случае не работайте в перчатках!
  • Пользуйтесь только хорошо заточенным режущим инструментом, а в случае токарных станков по металлу ещё и точно отцентрованный и прочно закрепленный.
  • При работе стамесками плотно удерживайте их двумя руками.
  • Перед тем как приступить к формированию детали, проведите черновую обработку, срезав все неровности на низкой скорости подачи, иначе Вы можете сломать оснастку.
  • Не отвлекайтесь, не оставляйте включенный станок без присмотра.
  • Не торопитесь при выполнении операций требующих ручной подачи, рассчитывайте правильно свои силы.
Читайте так же:
Что можно сварить из железа

Перед тем как начать работу на любом токарном станке потренируйтесь на ненужных заготовках выполнять различные операции, это поможет Вам выявить особенности оборудования и добиться более высокой точности и производительности. Следуя всем перечисленным нами указаниям и рекомендациям, Вы получите только удовлетворительный результат, избегая неприятных последствий.

Волжский завод резинотехнических изделий

Производство резинотехнических изделий, изделий из силикона, полиуретана и композиционных материалов. Разработка проектной документации, изготовление оборудования, пусконаладочные работы, запуск изделий в серийное производство.

Обработка литьевых полиуретанов механическим способом

Полиуретаны представляют собой органические полимеры синтетического происхождения. Они имеют широкий спектр свойств, небольшую плотность и активно применяются в промышленности. Готовые изделия ведут себя устойчиво к различным химическим взаимодействиям, не боятся нагрузок и станут отличным вариантом для комплектации узлов, различных механизмов и агрегатов станочного типа. Если полиуретан вспененный, он активно применяется в промышленной сфере деятельности, а современные плиты используются для интерьера, архитектуры и отделки.

Резка или распилка заготовок

Для работы с полиуретанами самым лучшим станком является ленточная пила, которая имеет большое полотно для выполнения работы, а самой оптимальной длиной его является 3-4 метра. Полотна подвержены отличному охлаждению и не создают эффект плавления. Хорошим распилом считается изделие на 16 самоочищающихся зубьев, которые имеют длину 1 см. Такая поверхность чередует наклонные зубья в правую и левую сторону. Лезвие позволяет уменьшить силу трения от пропила, убираются все крошки. Вращение пилы выполняется при скорости 750 м за минуту, она подходит для полиуретанов любой твердости. Вручную устанавливается скорость, какая будет использоваться для этого, у пилы есть оператор. Подача должна быть уверенной и форсированной. Если полиуретаны мягкие, то скорость лучше делать быстрее, теплота станет генерироваться, а лезвия сильно не опустится в прорезь. В работе с картоном тянущее усилие пилы не дает происходить деформированию. Если рез выполняется для изделий с твердостью более 90 Шор A, то дополнительно водная эмульсия будет распыляться на полотно.

Затруднений в этой работе не вызовут материалы с твердостью 90-75 Шор (c показателями A и D), обработка напоминает резку алюминия. Если твердость меньше 80 Шор по твердости A, то использовать метод фрезерования не рекомендуется. Инструментальные поверхности остро оттачиваются, а рабочая деталь хорошенько фиксируется, чтобы она держалась надежно. Предпочтительно выбирать пресс с двумя жалобами, а если это роликовый пресс, он выбирается высокоскоростной. Оптимальная скорость самого реза до 1300 оборотов за минуту, подача материалов до 500 оборотов.

Особенности процедуры точения

Подача резца медленная, для этого используются острые зубцы. Немаловажное значение имеет геометрия резца. Например, если твердость изделия 95A, а скорость, с которой вращается заготовка, не превышает 1000 оборотов за минуту, резец будет подаваться со скоростью 0.2 мм в секунду. Машина работает в радиусе полтора миллиметра. Если показатели твердости полиуретана чуть ниже, скорость увеличивается, а подача резца приобретает меньшую скорость, уменьшается градус заточки. Если диаметр изделия, которое требует точения большой, резец углубляется, для этого полотна очень хорошо оттачиваются, чтобы они были острые. Делается большой зазор между инструментом и полиуретаном тогда стружка станет отрываться непрерывно.

Шлифование литьевого полиуретана

Если материал имеет показатель по шкале 55-80 Шор A, шлифуется на токарном станке, при этом устанавливается в специальном держателе приспособление для шлифовки. Скорость вращения должна быть небольшой, примерно 150 оборотов за минуту, обработка выполняется с помощью обратного вращения. Подача должна быть с минимальным количеством оборотов, чем она медленнее, тем качественнее будет выполняться шлифовка и за один проход удалится максимальное количество материала. Если слой толстый, может образовываться плавление или смазывание рабочего сменного материала или поверхности. Для шлифовки применяется абразивный круг, который берется с маленьким радиусом, а скорость вращающего движения до 3250 оборотов. Если абразивный материал тонкий, он станет идеальным вариантом для полирования на финишном этапе. Если твердость материала 80Шор A потребуется охлаждающая жидкость, вода станет отличным охладителем.

Если сверло спиралевидное его лучше выбирать с крупными бороздками, в этом случае будет минимальное количество стружки и отличный ход, не будет увеличиваться теплота и прилипание стружки. Отводя назад рабочий инструмент бороздки легко самоочистятся. На выходе материал не разорвется, под низ можно использовать подложку из твердых материалов. Угол сверления будет зависеть от толщины стенки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector