Применение принципов НАССР в пищевом производстве

1 июля 2013 г. вступил в силу Технический регламент Таможенного союза TP ТС 021/2011 «О БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВОЙ ПРОДУКЦИИ», предписывающий:

«При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи:

Для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления) должны разрабатываться, внедряться и поддерживаться следующие принципы:

1) соблюдение всех технологических процессов производства (изготовления) пищевой продукции для обеспечения ее безопасности;

2) последовательность и поточность технологических операций производства (изготовления) пищевой продукции с целью исключения перекрестного загрязнения сырья и пищевой продукции;

3) определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на всех этапах ее производства (изготовления)

4) соблюдение программ производственного контроля производства;

5) проведение контроля за продовольственным (пищевым) сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве (изготовлении) пищевой продукции, а также за пищевой продукцией средствами, обеспечивающими необходимые достоверность и полноту контроля;

6) проведение контроля над функционированием технологического оборудования в порядке, обеспечивающем производство (изготовление) пищевой продукции, соответствующей требованиям настоящего 21 технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

7) обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции;

8) соблюдение условий хранения и перевозки (транспортирования) пищевой продукции;

9) содержание производственных помещений, технологических оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции;

10) обеспечение соблюдения работниками правил личной гигиены в целях обеспечения безопасности пищевой продукции;

11) установка и выполнение периодичности, и проведение уборки, мойки, дезинфекции, дезинсекции и дератизации производственных помещений, технологических оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции;

12) ведение и хранение документации на бумажных и (или) электронных носителях, подтверждающей соответствие произведенной пищевой продукции требованиям, установленным настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции».

Российские производители поставлены перед фактом обязательного внедрения системы безопасности пищевой продукции на основе принципов НАССР (ХАССП). С 15 февраля 2015года начинаются регулярные проверки соответствия производственного процесса требованиям TP ТС 021/2011 «О БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВОЙ ПРОДУКЦИИ». Это требование распространяется на всех участников цепи производства и реализации пищевой продукции, также действуют в отношении производителей пищевой упаковки и упаковочных материалов.

К сожалению, некоторые руководители не всегда достаточно серьезно относятся к требованию Технических регламентов и не достаточно внимательно вникают в смысл НАССР (ХАССП).

Но применение методики НАССР (ХАССП) поможет предприятию не только избежать возможных штрафов со стороны государственных контролирующих организаций, но и снизит количество рекламаций клиентов, укрепит репутацию поставщика безопасной продукции, что самым положительным образом отразится на имидже торговой марки компании.

Семь принципов НАССР (ХАССП)

Проведение анализа опасностей (идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания);
Определение критических контрольных точек в производстве для минимизации рисков;
Задание критического предела (установление и соблюдение предельных значений параметров в контрольной критической точке производства);
Разработка системы мониторинга для критических контрольных точек;
Разработка и применение корректирующих действий (определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке);
Разработка и применение процедур проверки системы НАССР (ХАССП) для подтверждения результативности работы системы;
Документирование всех процедур системы.

Суть системы НАССР (ХАССП) состоит в том, чтобы выявить и проанализировать опасности, возникающие в процессе производства пищевой продукции, выделить и взять под постоянный, системный контроль все критические контрольные точки (ССР/ККТ). Так – ССР (ККТ) – называются производственные этапы повышенных рисков. То есть те этапы производства, на которых нарушения технологических и санитарных норм могут привести к неустранимым или трудно устранимым последствиям для безопасности изготавливаемого пищевого продукта.

Виды опасностей в производстве пищевой продукции:

1. Физические опасности:

А. Строительные материалы цехов (штукатурка, краска, песок, мел, цемент, плитка, опилки, стружка и т.д.);

Б. Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности (перья, экскременты, личинки и т.д., эта группа характеризуется тем, что места их локализации и экскременты труднодоступны и трудно обнаружимы);

В. Личные вещи персонала и отходы жизнедеятельности (пуговицы, серьги, украшения, расчёски, мелкие вещи личного пользования, ногти, волосы и т.д.)

Читайте так же:

Подкат под задний маятник

Г. Элементы технологического оснащения и Продукты износа машин, оборудования (мелкие части оборудования — гайки, шурупы, болты, винты, кусочки электропровода, кусочки транспортёрной ленты, пластик, сколы оборудования, металлическая стружка и опилки, обломки ножей, обломки инструмента для ремонтных работ и т.д.);

Д. Дерево (щепки от деревянного оснащения — поддоны, инвентарь, стулья, скамейки, лестницы и т.д.), камни;

Е. Стекло, хрупкий пластик (термометры, психрометры, лампы, настенные часы, розетки, стекла окон, очки, оборудование и т.д.);

Ж. Упаковочные материалы (обрывки целлофановой, полиэтиленовой, бумажной, картонной упаковки, нитки и т.д.);

2. Химические опасности:

А. Токсичные элементы (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть, цинк; могут содержаться в сырье, воде, окружающей среде);

Б. Пестициды (гексахлорциклогексан, ДЦТ и его метаболиты; могут также содержаться в сырье, воде);

В. Нитраты, Нитриты, Пищевые аллергены, Пищевые добавки, Моющие и дезсредства, Инсектицидные и дератизационные средства, Смазки, масла;

3. Микробиологические или биологические (источники: сырье, воздух, вода, персонал, упаковка, грызуны…):

А. Санитарно-показательные микроорганизмы и микроорганизмы порчи (Плесень, Дрожжи, БГКП (бактерии группы кишечных палочек), КМАФАнМ (Количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов);

Б. Патогенные микроорганизмы (золотистый стафилоккок).

В процессе разработки системы безопасности должны быть обязательно составлены блок-схемы технологического процесса, создан план НАССР (ХАССП) с рабочими листами по каждой ККТ, приняты системные меры по контролю опасностей и проведению регулярных внутренних аудитов системы безопасности пищевой продукции.

К методам ХАССП относятся:

1. Подробный анализ факторов риска и возможных опасностей

2. Определение потенциальных дефектов пищевой продукции по отношению к технологическим или производственным факторам

3. Превентивный (предупреждающий) контроль, а не реагирующий (последующий)

4. Ответственность руководства и персонала, документальная отчётность (общие положение относительно системы безопасности пищевой продукции, документированные процедуры, инструкции и журналы)

Разработать и внедрить систему пищевой безопасности предприятие может как самостоятельно, обучив сотрудников методике внедрения и поддержания НАССР (ХАССП), так и при помощи консалтинговой компании. У варианта консалтинга есть существенные преимущества: процессами анализа и идентификации опасностей на Вашем производстве, разработкой документации и созданием плана НАССР (ХАССП) руководят опытные специалисты, эксперты в области пищевой безопасности. Это позволит организации-клиенту сэкономить время при построении системы, а, впоследствии, избежать штрафов, разрыва отношений с важными партнерами и спада объемов продаж.

По вопросам организации обучения обращайтесь к нашему специалисту:

Елена Таганова
Телефон: +7 (495) 792-38-16
Мобильный: +7 (906) 082-57-89
E-mail: etaganova@controlunion.com

Автор :

Технологический процесс перевозки грузов.

Процесс перемещения грузов затрагивает большое число участников транспортного процесса и должен рассматриваться комплексно на основе технологии, согласованной всеми сторонами и базирующейся на нормативных документах или результатах инженерной подготовки перевозок.

Технология грузовых перевозок — это совокупность приемов и способов выполнения процесса доставки груза потребителю.

Для унификации технологических средств, методов и терминологии с 1975 г. в нашей стране в качестве государственного стандарта действует Единая система технологической документации (ЕСТД). В соответствии с ГОСТ 3.1109 —82 «ЕСТД. Термины и определения основных понятий» (с изм. 1984 г.) технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменению предмета труда. При перевозках технологический процесс обычно представляется в виде описания процесса перевозки, инструкций по его выполнению, правил и ограничений, особых требований, графиков и т.д. Технологический процесс перевозок грузов обычно содержит элементы, представленные на рис. 6.1.

Разработка технологического процесса перевозок грузов осуществляется в следующей последовательности:

• установление нормируемых характеристик перевозки (расчетная скорость движения, время выполнения ПРР, график или интенсивность подачи ПС, суточный или почасовой объем перевозок и т.п.);

• выбор маршрута и технологии выполнения перевозок;

• разработка технологической документации;

• определение методов контроля качества и безопасности выполнения перевозок;

• анализ характеристик проекта, который должен подтвердить выполнение нормируемых показателей, обеспечение безопасности и качества перевозок;

• утверждение проекта руководящим составом АТО.

Основой для разработки технологического процесса перевозок является заявка на перевозки или договор (коммерческое предложение) с описанием требований к транспортной услуге заказчика перевозок. Для каждой характеристики транспортной услуги должны быть указаны приемлемые для потребителя и исполнителя значения.

Технологический проект должен содержать конкретные требования по обеспечению безопасности перевозок.

Совершенствование технологического процесса является важнейшим условием повышения эффективности работы АТО.

Эффективность выбранной технологии перевозок может оцениваться по следующим показателям:

При выполнении ГАП выделяют несколько основных видов технологий, которые существенно отличаются друг от друга и в значительной степени зависят от типа грузообразующего объекта — грузоотправителя. Особенности конкретного грузоотправителя влияют на число используемых для доставки грузов АТС, вид ПС, возможность оптимизации маршрутов движения, необходимость согласования грузопотоков с другими видами транспорта, состав сопутствующих перевозке транспортно-экспедиционных услуг.

Читайте так же:

Схема подключения аналоговой камеры

Отличительные особенности основных видов технологий ГАП приведены в табл

Для тщательной проработки процесса выполнения перевозок в конкретных условиях разрабатывают транспортно-технологические карты, которые согласовывают с грузоотправителем и грузополучателем. На основании транспортно-технологической карты разрабатывают технологический график доставки товаров и другие документы, необходимые для организации перевозочного процесса и согласования работы всех его участников.

После согласования и увязки разных технологических операций разрабатывают графики работы нескольких АТС. Например, на рис. 6.2 приведен график работы четырех АТС и ПРП грузоотправителя и грузополучателя.

Разработка и внедрение транспортно-технологических схем доставки позволяют:

— упростить оперативное планирование и диспетчерское руководство перевозками за счет использования модульного принципа;

— обеспечить поточность, непрерывность и максимальную параллельность выполнения технологических операций;

— организовать согласованное выполнение операций;

-сократить общее время доставки грузов.

Виды перевозок

Перевозки в зависимости от способа организации и использованияразных видов транспорта делятся на следующие группы.

Прямая (юнимодалъная) перевозка выполняется одним видом транспорта.

Смешанная (.мультимодальная) перевозка — перевозка груза двумя или более видами транспорта, работающими последовательно. В смешанных перевозках появляются дополнительные грузовые операции и связанные с ними дополнительные задержки груза и затраты. Оператор смешанной перевозки — лицо, которое от собственного имени или через другое действующее от его имени лицо заключает договор смешанной перевозки с грузовладельцем, выступает как сторона договора и принимает на себя ответственность за его исполнение.

Прямая смешанная (интермодальная) перевозка оформляется одним перевозочным документом — накладной на весь путь следования, например железнодорожным и внутренним водным транспортом.

Комбинированная перевозка — смешанная перевозка, выполняемая без перегрузки груза. В этом случае груз перевозится на всем пути следования в одном и том же контейнере, съемном кузове и т. п.

Амодальная перевозка — это перевозка, которая выполняется по определенным маршрутам и управляется единым диспетчерским центром независимо от вида транспорта.

Контрейлерная перевозка — система перевозки АТС (автомобилей, полуприцепов) по железной дороге на платформе, имеющей пониженную высоту.

Интермодальныеперевозки позволяют повысить скорость и эффективность перевозок за счет выбора наиболее рационального вида транспорта на отдельных участках маршрута без переоформления груза. Этим объясняется их широкое применения в традиционно «автомобильных» странах Западной Европы, в частности в связи с повышением требований по экологичности АТС. Наилучшие результаты в интермодальных перевозках дает использование большегрузных контейнеров, для перевозки которых уже сложились необходимые технические условия. На всех видах транспорта существует специализированный ПС, высокопроизводительные перегрузочные средства и автоматизированные склады, значительный парк контейнеров, соответствующих мировым стандартам, АТС с автономными устройствами погрузки и разгрузки, не требующими наличия у грузоотправителя или грузополучателя мощных ПРМ.

Для повышения скорости доставки грузов большое значение имеет развитие бесперегрузочных сообщений, которые позволяют выполнить доставку только с двумя операциями: погрузки (у грузоотправителя) и разгрузки (у грузополучателя). Паромные системы осуществляют перевозку наземного ПС по морским и внутренним водным путям и позволяют ликвидировать «разрывы» автомобильных и железных дорог в проливах и между островами. Контрейлерная система заключается в перевозке автомобильных полуприцепов (иногда вместе с тягачом) по железным дорогам. В этом случае приходится использовать специальные с пониженной высотой железнодорожные платформы.

Развитие смешанных перевозок способствовало возникновению и развитию мощных терминальных систем, и к настоящему времени за рубежом терминальные грузовые перевозки являются основой всей системы междугороднего и международного сообщения.

Терминальную технологию используют крупные и мелкие компании. Через терминалы перевозят разнообразные грузы. Развитие автотранспортных компаний связано в первую очередь со строительством или расширением терминалов. Развитая сеть терминалов часто является важным показателем престижности компании, признаком ее высоких сервисных возможностей и конкурентоспособности. Терминальная система способствует быстрой доставке товара, позволяет иметь запасные складские помещения для сглаживания сезонных колебаний в спросе товара и т.д.

Терминалы классифицируют на универсальные и специализированные.

Универсальный терминал представляет собой группу складов с центром распределения. Основные виды деятельности универсальных терминалов следующие:

• определение рынка транспортных услуг, заключение соглашений и прием заявок на перевозки;

• сбор, завоз и развоз мелких партий груза;

• переработка партий груза (сортировка, подгруппировка и т. д.);

• краткосрочное хранение груза;

• перевозка грузов между терминалами;

• выполнение расчетов за перевозки.

К специализированным относятся терминалы, осуществляющие переработку и перевозки какого-либо одного вида груза. При специализации появляется возможность хорошо изучить потребности клиентуры, использовать оптимальный ПС, создать эффективные автоматизированные системы складирования, хранения и управления перевозками.

Читайте так же:

Станок для заточки ножей рейтинг

Транспортный процесс при терминальных перевозках распадается на три организационно и технологически самостоятельных, но скоординированных между собой процесса (рис. 6.8):

• завоз грузов на терминал и развоз их с терминала;

• переработка грузов на терминале;

• межтерминальная (линейная) перевозка грузов большегрузным транспортом.

На терминалы завозят грузы, требующие подгруппировки, хранения или выполнения таможенных формальностей. Остальные грузы при условии полной загрузки ПС перевозят непосредственно от грузоотправителя к грузополучателю.

Технологический процесс работы станции

Система организации работы станции, предусматривающая порядок и последовательность обработки поездов и вагонов, наилучшее использование технических средств и штата станции, основана на современных технологиях выполнения отдельных операций и представляет собой технологический процесс работы станции. В нем указывается, какие технические операции выполняются на станции, в какой последовательности, в какие сроки и какими средствами, а также какие работники (составители, осмотрщики, приемосдатчики) отвечают за выполнение каждой операции.

Технологический процесс работы станции разрабатывается на основе графика движения и плана формирования поездов, с учетом объема и характера вагонопотоков и маршрута их следования по станции. При этом стремятся обеспечить поточность и параллельность выполнения отдельных операций, уменьшение затрат времени на каждую из них и слаженность в работе штата.

Технологические процессы работы на станциях могут применяться как типовые, так и составленные специально для станции, исходя из большого объема работ на ней.

Технологическим процессом называется система организации работы станции, основанная на эффективном использовании технических средств и подвижного состава. Технологический процесс разрабатывается с учетом следующих принципов:

параллельное выполнение максимального числа операций по всем элементам обработки поездов и переработки вагонопотоков;

непрерывность последовательно выполняемых операций с минимальными межоперационными интервалами;

взаимодействие между прилегающими перегонами и парками станции на основе соответствия пропускной и перерабатывающей способности взаимодействующих элементов;

научная организация производства, обеспечивающая повышение производительности труда, снижение себестоимости перевозок и улучшение условий труда работников станции;

технически обоснованные нормы времени нахождения вагонов на станции и нормативы на выполнение производственных операций.

В технологическом процессе приводятся техническая и эксплуатационная характеристики станции, отражаются объемы и характер работы, порядок информационного обеспечения и планирования поездной и грузовой работы станции. В технологическом процессе излагается система оперативного руководства движением поездов и маневровой работой, порядок обработки местных вагонов, обслуживания подъездных путей, а также особенности работы в зимних условиях.

Важным вопросом при разработке технологического процесса является установление специализации путей и парков, обеспечивающей рациональное использование путей, создание условий для безопасного движения поездов и маневровых составов, наименьшее число пересечений поездных и маневровых маршрутов. На сортировочных станциях выделяют отдельные парки путей для приема поездов, накопления вагонов по назначениям плана формирования, для отправления поездов.

Технологический процесс разрабатывают на основе графика движения, плана формирования поездов, объема работы станции, технического оснащения и других исходных данных, определяемых условиями работы конкретной станции. Разрабатывает его ДС с участием руководителей локомотивного и вагонного депо, дистанций пути, сигнализации и связи, энергоснабжения, механизации погрузочно-выгрузочных работ. При разработке технологического процесса за основу принимаются Типовые технологические процессы соответствующих станций, издаваемые ОАО «РЖД».

Технологический процесс крупных пассажирских, сортировочных и грузовых станций утверждается начальником дороги, остальных (II и III классов) — начальником отделения дороги. Для промежуточных станций, обгонных пунктов и разъездов (IV и V классов) технологические процессы не разрабатывают. Для них в НОДН составляют технологические карты, в которых определяют порядок работы сборных и вывозных поездов. Технологические процессы и технологические карты периодически корректируют в зависимости от изменения технического оснащения станций, графика движения и плана формирования поездов.

На основе технологического процесса работы станции для работников основных профессий составляют карты организации труда. В них указывают порядок действий и нормы времени на выполнение каждой технологической операции, приемы работы, обеспечивающие наиболее рациональные условия труда и безопасность движения. В картах организации труда приводят перечень инструментов, материалов и приспособлений, которые применяют при выполнении определенных операций, указывают порядок пользования ими и их хранения; перечисляют требования к оснащению рабочего места; определяют условия освещения, оборудования стеллажей для хранения инструментов, приспособлений, запасных частей и др.

Составлению карт организации труда предшествует изучение передовых методов труда работников массовых профессий: составителей поездов, регулировщиков скорости движения отцепов, приемщиков поездов, приемосдатчиков груза и багажа, дежурных стрелочных постов, операторов сортировочных горок и станционных технологических центров (СТЦ).

Читайте так же:

Чернение латуни в домашних условиях перекисью водорода

непрерывность последовательно выполняемых операций с минимальными межоперационными интервалами;

Оптимизация производственных процессов

Оптимизация — это процесс нахождения наилучших (оптимальных) решений различных (производственных, бизнес-задач и т.д.) задач с использованием математических моделей. Задачей (проблемой) оптимизации является минимизация или максимизация каких-либо необходимых показателей в процессе организации производства и принятия решений, таких как общее затраченное время, фактическая продолжительность, стоимость и т.д., учитывая заданные условиями реальной задачи ограничения.

Проблемы оптимизации возникают во всех областях производства и экономики, например, разработка технологического процесса, увеличение производительности, логистике, управлении трафиком, транспортными потоками, рабочей нагрузкой, стратегическом планировании.

В первую очередь необходимо создать математическую модель реальной задачи – совокупность математических соотношений, которая является обобщением рассматриваемой реальной задачи.

Обычно математическая оптимизационная модель состоит из четырёх ключевых объектов:

исходные данные
переменные
ограничения
целевая функция

Исходные данные представляют требования задачи. Это могут быть стоимости или потребности в ресурсах, условия эксплуатации оборудования, вместимость складов, грузоподъёмность транспорта.

Переменные представляют ваше решение: сколько определённой продукции необходимо производить, открывать новую линию обслуживания или нет, сколько и какие запасы держать на складе.

Ограничения могут быть самыми различными: количественные соотношения, ограничения по объёму, вместимости.

Целевая функция представляет желаемое направление оптимизации: минимизация цены, максимизация коэффициента использования, минимизация затрат и т.д.

Наиболее применимы оптимизационные методы для решения производственных и бизнес-задач по следующим направлениям:

планирование производства
планирование работ и календарное планирование
моделирование распределения ресурсов
движение товаров и логистика
оптимизация нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
планирование технологических процессов
техническое проектирование
планирование вложения капитала
сетевое планирование
финансовая оптимизация

Построение эффективного производства невозможно без определения цели оптимизации. Для промышленных предприятий целью любых производимых изменений является увеличение дохода от производственной деятельности. Это возможно при одновременной оптимизации основных параметров производства: оборота, операционных расходов, запасов. Необходимо определить, как влияет изменение данных параметров на производство.

Читайте так же:

Отвертка с крестообразным шлицем

Тотальная оптимизация производства – проект, направленный на повышение эффективности производства «снизу-вверх», т.е. на предприятии создается управленческий механизм, который позволяет выдвигать, оценивать и реализовывать рационализаторские предложения «снизу», минуя административные препоны.

Возможные направления программы:

сокращение затрат
повышение надежности поставок
повышение качества (брак и время простоев)
утилизация отходов
устранение «узких мест» в производстве

Для успешной реализации проекта ТОП необходимо придерживаться следующих принципов:

Никто лучше сотрудников предприятия не разбирается в собственном производстве, а значит, не может определить направления повышения его эффективности. Работа внешних консультантов при этом заключается в стартовом направлении инновационного процесса, формировании и передаче методологии анализа затрат и материальных потоков, организации процесса (функции и порядок взаимодействия внутри предприятия), а также в выполнении сопутствующих работ, обеспечивающих успешную реализацию проекта ТОП (например, разработка механизмов дополнительной мотивации персонала).
При обсуждении проектов на рабочих группах следует рассматривать даже самые смелые и фантастические идеи.
За принятые и реализованные рацпредложения сотрудники должны быть вознаграждены материально, что будет служить значительной мотивацией персоналу, участвующему в проекте.
Программа по оптимизации должна поддерживаться высшим руководством предприятия и находиться под его постоянным контролем.

Бережливое производство и тотальная оптимизация производства основываются на раскрытии творческого потенциала сотрудников предприятия. В отличие от других управленческих технологий, ориентированных на жесткую регламентацию деятельности и усиление контроля «сверху-вниз», данные подходы позволяют вовлечь в процесс оптимизации работников всех уровней. При этом достигается комплексный эффект: предприятие работает более эффективно, сотрудники вовлечены в процесс реализации проекта и имеют возможность улучшить свои условия труда и материальную компенсацию.

Ориентировать всех участников создания стоимости на согласованную общую долгосрочную цель — идеальное состояние потока стоимости. При этом разбить поток на определенные этапы, его целевые состояния. Компания должна сделать этот шаг для приближения к идеальному состоянию. При этом неясно, как это новое состояние должно и может быть достигнуто. Результат определен заранее, а путь его достижения открыт для творчества.
Разложить поток создания стоимости на отдельные управляемые людьми или командой организационные единицы (сегменты, участки). Такой подход создает возможность контролировать отдельные процессы и влиять на них. Если этого не сделать и рассматривать все производственные процессы как единый поток с его взаимосвязями, система будет неуправляемой, поскольку образуются функциональные бункеры, связанные между собой только потоками материалов и информации.
Для выполнения задачи менеджмента – организации процесса систематического достижения поставленной цели – использовать следующий алгоритм: определить параметры состояния потока стоимости в качестве целевого ориентира в направлении заданной идеальной цели, выделенные сегменты или участки в общем потоке создания стоимости должны быть в состоянии, независимо от проблем в других участках, выполнить свою роль и достичь поставленной цели. А чтобы изменения в одном сегменте напрямую не влияли на другой и не были решающей причиной недостижения целей, отдельные сегменты соединяют между собой через буфер. Взаимные влияния можно нивелировать, например, через запасы (супермаркеты с установленными мини- и макси-запасами), мощности (стандартные и дополнительные мощности, используемые при появлении узких мест) или время. При этом распределение по сменам и плановая загрузка каждой смены составляет только 70% при обязательном выполнении всех запланированных заказов. Только в этом случае можно устанавливать цели для каждого сегмента как стандарт, который независимо от проблем в другом должен быть достигнут. Если же это не удается, необходимо выявлять причины и устранять их.
Для достижения долгосрочного процесса улучшений вначале опытным путем на практике определить, возможно ли достижение оперативной цели регулярно. И лучше всего сделать это без применения ИТ. Работники должны отмечать каждый час, какие номера деталей они обработали, их количество в час и какой был план. При отклонении факта от плана работники записывают причины недостижения результата. Затем причины группируются по частоте их возникновения, и проводится анализ по принципу Паретто. Отдельные причины отрабатываются отдельно и представляется их результат. Такой систематический цикл решения проблем очень важен для получения устойчивых улучшений результатов оперативного процесса.

Систематизируя, решение на уровне топ-менеджмента о необходимости усовершенствования производственной деятельности на предприятии состоит из:

голоса

Рейтинг статьи