Плазморез. Виды и устройство. Плюсы и минусы. Как выбрать

Плазморез. Виды и устройство. Плюсы и минусы. Как выбрать

Сначала перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Чтобы защитить себя, нужно работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками или щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – штанами из плотной ткани и закрытой обувью. Стоит отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Наиболее опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Чтобы не вдыхать эти вредные пары, нужно обеспечить в помещении хорошую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то нужно соблюдать несколько обязательных требований:

должна подключаться в сеть с предохранителем или автоматическим выключателем.
• Параметры тока в электросети должны соответствовать характеристикам устройства.
• Обязательно убедитесь в том, что обеспечено хорошее заземление розеток, а также рабочей подставки аппарата и находящихся поблизости металлических предметов.
• Проверьте электрические и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Видео

Газ для плазмореза

Плазмообразующие газы – отдельный ряд среди химических элементов. В аппарате плазменной резки металла применяются различные газы и их смеси, от которых зависит качество работы. Физические свойства газов – атомная масса, теплопроводность, химическая активность влияют на показатели работы плазморезов. Смешивание газов – процесс непростой, и зависит от толщины металла, типа стали и других параметров. Хорошо зарекомендовали себя в работе смеси аргона и азота с водородом. Смесь азота и кислорода применяется для многих видов металла и считается самым экономичным вариантом.

Нюансы выбора

Выбирая плазморез, необходимо уделить внимание следующим моментам:

• Универсальность. Существуют аппараты, которые можно использовать не только для резки металла, но и для сварки штучным электродом, а также для аргонодуговой сварки. Правда, следует помнить, что универсальность обычно плохо сказывается на качестве выполняемых операций и производительности. Как правило, универсальный плазморез не может резать заготовки толщиной более 11 мм;
• Сила тока. Чем выше сила тока, тем сильней нагревается дуга, соответственно, быстрее выполняется плазморезка, а также увеличивается максимальная толщина детали, которую может перерезать данным способом. Поэтому предварительно нужно определиться для каких целей вам нужен плазморез, т.е. с какими деталями вам придется работать. Если вы будете резать сталь толщиной до 20 мм, достаточно будет аппарата с силой тока 20 А. Если толщина металла будет больше, соответственно, понадобится более мощный плазморез – с силой тока 40-60 А. У промышленных аппаратов сила тока может достигать 200 А и больше;

Особенности технологии

• Толщина заготовок – до 220 мм.
• Обрабатываются любые металлические вещества.
• Скорость первичного потока при начальной дуге обычно составляет 800 – 1500 м/с.
• Чем уже сопло, тем больше ускорение потока.
• Проплав очень точный, точечный.
• Область возле разреза остается фактически не нагретой.

Есть два подвида процедуры в зависимости от замыкания проводящего контура.

Как работает резка плазменной струей

Металл не является замыкающим элементом, он находится между двумя сторонами – анодом и катодом. Принцип используется в том случае, когда обрабатываются неметаллы и вещества с низкой электропроводностью, то есть диэлектрики. Плазма образуется между электродом и наконечником, а заготовка просто находится между двумя полюсами.

Плазменно-дуговая резка

Используется, когда нужно разрезать металлическую плашку, которая имеет высокую токопроводимость. Это позволяет разжигать электродугу между проводником и образцом для резки. При этом образуется струя. Плазмообразование происходит при содействии кислорода под высоким давлением и ионизирующего газа.

Обрабатываемая зона резги начинает плавиться и капли выдуваются вниз, образуя отверстие, ровный срез. Применяется постоянный ток прямой полярности.

Плюсы и минусы плазмореза

Выбирая приспособление для эффективной работы с металлом, домашним мастерам предстоит сделать нелегкий выбор и решить, чему отдать предпочтение – плазменному резаку по металлу или обычной газовой горелке. Неоспоримые преимущества, которыми обладает плазменный резак, известны:

• высокая производительность и мощность;
• качественная обработка материала;
• универсальность;
• безопасность;
• экологичность.

Недостатком плазморезов считаются:

• высокая стоимость агрегата;
• ограничение толщины материала;
• невозможность работать двумя станками одновременно.

Устройство

Самому названию уже понятно, что процесс резки металла выполняется благодаря плазме, причем последняя представляет собой ионизированный газ с высокой проводимостью электротока. Чем выше будет температура газа, тем выше будет проводимость, а сила разрезания увеличится в значительной мере. Для процесса резки металла используют также воздушно-плазменную дугу. Учтите, что в данном случае ток уже будет иметь непосредственное воздействие на поверхности из металла.

Получается, что принцип действия устройства такой:

• Металл расплавляют.
• Его жидкое состояние выдувают из зоны среза.

Ручной плазморез состоит из:

• Блока питания – это может быть инвертор или сварочный трансформатор.
• Шлангов.
• Резака, который изредка называют плазмотроном.
• Компрессора.

Не будет лишним разобраться, чтобы понять конструктивные особенности резака. Внутри устройства находится установленный электрод, который сделан из редкого металла, например, из гафния, бериллия, циркония и прочего. Почему именно эти металлы? Дело в том, что при нагревании на поверхности данного электрода образуются тугоплавкие виды оксидов. Она являются своеобразной защитой электрода, которая будет обеспечивать целостность материала, т.е. не разрушать. Чаще всего в плазменных резаках устанавливают гафниевые электроды, потому что данный металл не является токсичным и радиоактивным, как, к примеру, бериллий.

Важное значение в конструкции играет сопло – именно через него плазма попадает на резку. Именно от него и будут зависеть основные параметры устройства, а точнее от толщины и длины сопла. Т диаметра будет зависеть мощность потока плазмы, а значит, и скорость среза и ширина срезанной канавки. Конечно, от этого будет зависеть еще и скорость охлаждения. Чаще всего на резаках устанавливают сопло, диаметр которого равен 0,3 см. Длина будет прямопропорционально влиять на качестве среза – чем длиннее, тем лучше. Учтите, что очень длинное сопло будет быстро выходить из строя.

Достоинства и недостатки плазменной резки

Обработка металлов аппаратами или станками плазменной резки дает в работе целый ряд преимуществ.

1. По сравнению с кислородной горелкой, плазморез обладает более высокой мощностью, и соответственно, производительностью, и по данному параметру уступает только лазерным установкам промышленного масштаба.
2. Плазменная резка выгодна с экономической точки зрения при толщине металла до 60 мм. Для резки материалов с толщиной более 60 мм рекомендуется использовать кислородную резку.
3. Современные плазморезы отличаются высокоточной и качественной обработкой металлов. Срез получается «чистый», с минимальной шириной, благодаря чему, практически не требует дополнительной шлифовки.
4. Также, плазменно-дуговая обработка характеризуется универсальностью применения, безопасностью и низким уровнем загрязнения окружающей среды.

Из недостатков можно отметить скромную толщину среза (до 100 мм), а также невозможность одновременной работы двух плазморезов и соблюдение жестких требований к отклонениям от перпендикулярности среза.

Преимущества ручного плазмореза

Когда речь заходит о резке металла, многие традиционно делают выбор в пользу болгарки, пилы по металлу и газорезке. Это объясняется низкой ценой инструмента, простотой в эксплуатации и относительно неплохим качеством конечного продукта. Но те, кто однажды взял в руки плазменный резак, вряд ли в будущем снова обратятся к механической резке. Давайте рассмотрим основные преимущества плазмореза:

• Срез высокого качества;
• Не нужны подготовительные работы;
• Вы не рискуете искривить заготовку;
• Возможность делать изделия любой геометрической формы;
• Широкий диапазон металлов для резки;
• Скорость резки;

Ниже мы рассмотрим каждый из пунктов подробнее:

• Высококачественный срез. Болгарка оставляет множество заусенцев и диском в ряде случаев невозможно сделать ровный срез. Тогда мы обращаемся к автоматической пиле по металлу, но проблема не решается. Газорезка не спасает, ведь после нее приходится исправлять множество наплывов. Аппарат для плазменной резки не оставляет ни заусенцев ни окалин. После плазмы редко требуется доработка
• Отсутствие необходимости в подготовительных работах. Резать болгаркой металл со следами краски или ржавчины — сомнительное удовольствие. Мелкие осколки травмируют кожу, а пыль и грязь не дают следить за качеством среза. В то же время, принцип работы плазмореза таков, что подготовительные работы не требуются вовсе.
• Минимальный риск искривить заготовку. Плазма, как и механическая резьба, разогревает металл. Но поверхность нагревается лишь в очень малом радиусе от линии среза. Металл остается жестким и риск искривить изделие минимален.
• Отсутствие ограничений в геометрических решениях. Болгаркой сложно сделать фигурный вырез за счет геометрии диска. Резка металла плазморезом чем-то похожа на работу с фрезой. Поэтому, он легко справляется там, где нужна фигурная резка. Например, в декоративной металлообработке.
• Возможность работы практически с любым металлом. Механическим способом легко резать мягкие металлы, такие как медь или аллюминий. Немного сложнее — сталь и чугун. И практически невозможно резать твердые металлы, такие как титан. Плазма легко справляется с любыми металлами и сплавами.
• Высокая скорость обработки изделия. При резке металла толщиной до 10 миллиметров, преимущества плазмы не так очевидны. Но в случае обработки металлов большей толщины, скорость резки, по сравнению с механическим способом возрастает до 10 раз.

Конечно, говоря о преимуществах, нельзя оставлять в тени и недостатки. Их меньше, но о них также необходимо знать.

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, нужно сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. После этого можно нажимать на кнопку розжига – появится дежурная или, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не более 2 секунд. Поэтому за это время должна зажечься рабочая дуга. У разных моделей плазморезов это происходит по-разному, в зависимости от типа поджига. Различают:

• Контактный – для получения рабочей дуги необходимо короткое замыкание, которое возникает следующим образом: после того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на кнопку блокируется подача воздуха – контакт замыкается. После автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Между электродом с отрицательной полярностью и металлом с положительной полярностью возникает плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не значит, что нужно прислонять сопло к металлу.
• Бесконтактный – такой тип розжига используется в аппаратах, сила тока которых превышает 50 А (его еще называют осциллятором или высокочастотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высокую частоту тока и высокое напряжение, она возникает между электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки образуется рабочая дуга.

После зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. Если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то нужно отпустить кнопку на резаке и вновь нажать ее – это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостаточного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона или неполадок в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, но чаще всего проблемы возникают при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Часто задаваемые вопросы о плазморезах

Чем плазморез лучше газового резака?

При работе плазморезом, в отличие от использования газовой горелки, на металле не образуется большое количество наплывов, окислов и окалин, рез выходит более чистым. Плазморез также способен резать более толстый металл, чем газовый резак, и работать с цветными металлами.

Чем плазморез отличается от сварочного аппарата?

В сварочном аппарате не используется сжатый воздух для образования плазмы. В результате, металл плавится, но не выдувается из области обработки. Это позволяет образовать сварочную ванну. А вот при работе плазморезом струя плазмы под высоким давлением режет металл. Таким образом, действие плазмореза противоположно действию сварочного аппарата.

Плазморез своими руками из инвертора для плазменной резки металла (7 фото + 2 видео)

И специалисты, и начинающие мастера часто используют в своей работе плазменную резку. Это и понятно: ведь это – незаменимый процесс при самых разных строительных и производственных процессах. Недостаток один: выпускающимися различными фирмами устройства стоят значительных денег, не всем они по карману. Поэтому самые разные рабочие люди, будь то строительные бригады или отдельные мастера, задумываются, как создать плазморез из инвертора, полагаясь только на свои руки и на доступное оборудование, сэкономив тем самым значительную сумму.

Назначение

Видео: Самодельный плазморез,плазменный резак сделанный за месяц

Основное назначение ручного плазмореза – это резка разных типов металлов. Такие действия необходимы во время возведения различных сооружений. Ведь не нужно использовать другие инструменты. Применение всевозможных электродов, с помощью которых идёт сварочный процесс также возможно, если в наличии самодельный плазморез.

В данном агрегате основополагающий принцип, по которому происходит соединение металлов – это пайка. Именно благодаря высокой температуре припоя ручной плазморез позволяет надежно скреплять разнообразные металлы — это его основное преимущество, поэтому данное оборудование столь и необходимо многим.

Помимо стандартной строительной деятельности используют этот удобный инструмент так же и при кузнечных работах. Ведь при его непосредственном участии можно производить различные манипуляции, как с цветными, так и с черными металлами. Помимо их сваривания: ещё и термическую чистку, и закаливание, и отжиг. По данной причине наличие ручного плазмореза при подобных работах является обязательным, этим обеспечивается и качество продукции и значительно экономия времени.

Конструкция её особенности

Прежде чем начинать самостоятельно собирать плазморез из инвертора, необходимо точно определить его комплектацию и как он будет устроен. Следует понять, что отдельные детали будущего устройства лучше приобрести уже готовыми, нежели собирать самостоятельно, т.к. такая сборка будет сопряжена с определенными трудностями.

Обычно собранный аппарат состоит из следующих основных компонентов, без которых работа его невозможна: это воздушный компрессор, пакет шланго-кабельного типа, источник питания и резак, который официально называют плазмотроном.

Своеобразное «сердце» ручного плазмореза – это источник питания. Именно он подаёт ток необходимой мощности. Технические характеристики агрегата определяются именно этой составляющей.

Если сравнивать используемый на данном устройстве резак (или «плазмотрон»), то видно, что его конструкция значительно отличается от аналогичных компонентов, применяемых в сварочных агрегатах. Тем ни менее, он является не менее важным, чем источник питания. Именно резак (плазморез), является той деталью, самостоятельное создание которой из инвертора сопряжено со значительными проблемами. Приобрести резак лучше уже готовым, в магазине. В дальнейшем это избавит от многих проблем.

В мощных агрегатах для горячей резки металла необходимы функции внутреннего охлаждения. Там для этого применяются различные газовые смеси. Необходимо охлаждение и в ручном плазморезе, но здесь достаточно только своевременной подачи воздуха. С этой целью задействуют компрессор, для работы которого нужен ток силой в пределах 200 А.

Соединительная часть, сквозь которую на резак и идет ток от источника, а также нагоняется посредством компрессора воздух – это кабеле-шланговый пакет.

Об использовании транформатора либо инвертора

Чаще всего при когда планируется собрать плазморез, в роль источника питания берут либо инвертор, либо особый трансформатор. У каждого из этих вариантов имеются свои преимущества, но чтобы понять, какой именно подойдёт, надо точно знать, какие технические характеристики должны получиться у вашего плазмореза, соответственно, надо знать и особенности инвертора и трансформатора.

Преимущества у плазмореза, изготовленного на основе инвертора следующие: в среднем его КПД на треть выше, чем у аналогов, в которых присутствует трансформатор, они наиболее эффективны и экономны. Такое устройство обеспечивает стабильность дуги. К недостаткам относится то, что работа проводится исключительно с материалами незначительной толщины.

Если же за основу взят трансформатор, то такой агрегат наверняка будет громоздким и потребует дополнительную площадку для использования. Но значительным плюсом является то, что он позволяет проводить работы с довольно массивными и толстыми деталями. Такие устройства ставят либо в специально оборудованных для них помещениях либо на передвижных платформах.

Поэтому, если не планируется проводить резку особо крупных объектов, то рекомендуется использовать именно плазморез созданный из инвертора. Принцип прост: надо соединять уже находящийся в вашем распоряжении источник питания и прочие детали, соблюдая определенную последовательность.

Какое оборудование понадобится

Конечно, прежде чем приступать непосредственно к сборке устройства для плазменной резки металла, потребуется приобрести все детали, которые и составят конечный продукт. Но если вы хотите, чтобы предполагаемые функции выполнялись на высоком уровне, без поломок, то некоторые из составляющих надо покупать уже в готовом виде.

Инвертор

Это «сердце» нашего будущего агрегата, и взять его можно из какого-либо сварочного аппарата. В большинстве случаев, это и есть главное материальное вложение в описываемый проект. Для того, чтобы выбрать подходящий инвертор надо точно знать, какие работы будут производиться плазморезом, их объем и т.д. Тогда уже не сложно будет подобрать и мощность инвертора.

Приходится слышать, что некоторые народные умельцы собирают инвертор и своими силами. Для этого кропотливо подбирают детали, используют материалы имеющиеся в их распоряжении. Но на практике оказывается, что такие самодельные конструкции менее надежны, чем покупные варианты. К тому же в домашних условиях трудно обеспечить те же стандарты, что и на производстве. Поэтому предпочтительнее все же покупной вариант инвертора.

Резак

Когда мастера или любители делают своими силами плазморез, то зачастую ошибаются, пытаясь полностью собрать и резак с подачей электричества и воздуха. Составные части резака это: сопло, элементы подвода и ручка. Причем ручка, вследствие её интенсивного использования, изнашивается за короткий период времени и приходится часто её заменять. Поэтому лучшим выбором будет покупка заводского сопла, а вот остальные составляющие можно собрать своими силами. Но вполне обоснованным также является и мнение о том, что затрата большого количества средств и усилий на самостоятельную сборку этой составляющей не продуктивно. Лучше купить заводское изделие.

Компрессор

По инструкции использование компрессора подразумевает, что будет применяться кислород, либо инертный газ. На практике же чаще его подключают к баллонам, в которых – специальная смесь. Именно такая смесь обеспечивает сильный пучок плазмы при достойном охлаждении. Если жеплазморез используется в быту, то для экономии и простоты дела рекомендуют использовать простой компрессор. Эту составляющую вполне можно собрать своими силами, где роль ресивера будет выполнять обычный баллон. Компрессор же часто берут из холодильника, либо из машины ЗИЛ. Важно не ошибиться с регулированием давления. Делается это опытным путем, мастерами, на начальном этапе работ.

Кабель–шланговый пакет

Эту составляющую плазмореза можно купить как по отдельности, так и вместе с основным оборудованием. Главное знать некоторые характеристики агрегата, а именно: какое при работе будет давление, а также какое сечение у кабеля – от этого зависят и характеристики шлангов. Проводник подбирается под силу инвертора. В другом случае он перегреется и может загореться и даже возможно поражение током.

Процесс сборки

Это довольно простая последовательность сборки. Сопло плазмореза соединяется с инвертором и компрессором. Для подобных целей и нужен кабель-шланговой пакет. Потребуются набор клемов и зажимов. С их помощью можно оперативно собирать, а также и разбирать плазморез. Если все сделано грамотно, то на выходе получится устройство весьма компактных параметров. Его легко транспортировать на место, где будет проводиться очередная работа.

Что советуют специалисты

• Прежде всего, вы должны позаботиться о том, чтобы в наличии были запасные прокладки в достаточном количестве. Ведь происходит плазменая резка при использовании газа, а прокладки необходимы для подключения шлангов. И если агрегат планируется достаточно часто перевозить, то без данного элемента никак не обойтись, более того – отсутствие прокладок может стать причиной остановки всей работы.
• Особо высокие температуры воздействуют на сопло резака. Поэтому, в перспективе длительного использования аппарата, именно эта деталь изнашивается скорее других. Так что в наличии должно быть и запасное сопло.
• Диапазон цен на инверторы весьма велик: от весьма дешёвых и до действительно дорогих. Главное, что влияет на цену – это мощность инвертора. Так что, прежде чем покупать, определитесь с тем, какая вам потребуется мощность. И уж отталкиваясь от своих реальных потребностей, выбирайте ту или иную модель. Так и деньги сэкономите и создадите плазморез, который подходит именно для вашей работы.
• Не обойтись без электродов изготовленных из тугоплавких металлов. На рынке выбор достаточно велик. Например, изделия изготовленные из циркония, бериллия или тория. Но при значительном нагреве из определенных металлов происходит выделение опасных компонентов. Наиболее безопасным, а значит и предпочтительным считаются электроды, изготовленные из гафния.
• Во время проведения работ плазма в таком аппарате раскаляется до 30 тысяч градусов. А это значит, что требуется соблюдений всех мер безопасности. Без этого возможно возгорание, либо же может быть нанесён вред, как сварщику, так и окружающим. По этой причине новичкам, не прошедшим никакого обучения нельзя работать на подобном оборудовании. В идеале должен работать специалист со значительным стажем.
• Причина, по которой специалисты рекомендуют применять при работах только изготовленные на заводах резаки, это то, что самодельные вариации могут вносить нарушения в вихревой поток воздуха. А это недопустимо, т.к. возможно образование 2-х дуг, которые станут причиной поломки изделия. Поэтому лучше один раз потратиться, чем потом вкладывать дополнительные средства и силы в починку агрегата.
• Если с помощью инвертора планируется производить работы только одного типа, то в него возможно внесение некоторых модификаций призванных облегчить именно такой тип работ. Например, некоторые умельцы вводят собственные доработки в сопло или создают особый кожух для защиты рук. Главный принцип любого такого дополнения: они не должны идти в разрез с правилами безопасности.

Выводы

Итак, ознакомившись с этим материалом, становится ясно, что для сборки плазмореза с инвертором потребуется приобрести уже готовые составляющие от разных производителей. А что касается изготовления плазмореза, то это простая сборка. Но все же подбор отдельных деталей позволить сэкономить, т.к. если брать полный готовый комплект у одного производителя, то это выйдет гораздо дороже.

Устройство плазменного резака

• 07 декабря
• 1786 просмотров
• комментариев
• 48 рейтинг

Плазменный резак – это инструмент для довольно узкого круга пользователей. Не у каждого современного мастера найдется таковой в наличии, да и полноценный ремонт можно сделать и без этого прибора. Однако если речь идет об интенсивном строительстве, плазменные резаки становятся просто незаменимыми приспособлениями. В основном он используется тогда, когда необходимо выполнить отрезание листового металла и когда использование ручной болгарки для этих целей явно повлияет на скорость выполнения работ.

Плазменный резак – это устройство для резки различных материалов при помощи струи плазмы.

Плазморез нужен тогда, когда работу необходимо выполнить очень быстро, уложившись в сроки сдачи, и когда качество работы должно быть совершенно идеальным. Также отличие этого оборудования от обычных строительных инструментов в чистоте, ровности и аккуратности среза. Основные сферы строительства, для которых отсутствие плазмореза будет непоправимой ошибкой, это машиностроение, ремонт и постройка металлоконструкций, различных технических приборов, работа над резкой металлических труб.

Если задаться целью дать определение данному инструменту одним предложением, то оно будет выглядеть таким образом: плазменный резак – это устройство, которое предназначается для образования плазмы при резке, работающее благодаря подключению к источнику электроэнергии. И начать свое знакомство с этим инструментом стоит с его видов.

Плазморез: виды и предназначение

Узнать, какой именно вид резака вам стоит выбрать, можно исходя из того, в какой конкретно среде вам предстоит работать. Различные виды этого инструмента предполагают совершенно разную схему их строения, различное зажигание дуги и разную мощность систем охлаждения. Ниже представлен список основных видов плазменных резаков:

Виды плазменных резаков.

• резаки, предназначенные для работы с инертными, а также восстановительными газами (к примеру, гелий, аргон, азот, смеси водорода);
• для газов, которые имеют окислительные свойства, в их составе имеется кислород;
• резаки, которые будут работать со смесями из нескольких газов;
• плазморезы, работающие с помощью газожидкостных стабилизаторов;
• резаки, работающие с водой и магнитной стабилизацией (они рассчитаны на очень узкий круг использования и в свободной продаже их найти невозможно).

Если определять плазморезы не по видам газов, с которыми они работают, то можно составить следующую классификацию:

• трансформаторный плазморез (инструмент, который имеет возможность производить разрезку листового металла, имеющего толщину, не превышающую 40 мм);
• инверторный плазморез (в свойства данного вида резака входит экономия электроэнергии, но максимальная толщина металла при работе с ним не может превышать 30 мм).

Сила тока плазмореза для резки различных материалов.

Плазморезы можно разделить еще на 2 вида: это контактные и бесконтактные резаки. Исходя из названия, можно понять отличие в принципах их работы: первым нужен «контакт» с обрабатываемым материалом, то есть прикосновение резака к металлическому листу. Такие приспособления могут резать листы, толщина которых не превышает 15-16 мм. Бесконтактные плазморезы в подобном не нуждаются и рассчитаны на более сложную работу: они могут резать металл, достигающий по своей толщине 80 мм.

Еще одно немаловажное разделение этих приборов происходит за счет количества потребляемого электричества. По этому свойству плазменные резаки бывают:

• бытовыми (минимальная энергосеть может включать в себя 220 В);
• промышленными (такие резаки еще называют профессиональными, и они не могут работать с мощностью меньше 380 В).

Однако при приобретении плазменного резака, важно помнить, что даже если вы остановили свой выбор на самом слабом по мощности плазморезе, вам стоит ожидать, что он будет обладать мощностью не менее 4 кВт, и такая нагрузка может оказаться слишком большой для вашей сети. Также следует обратить свое внимание на то, что работа с резаком требует, помимо прочего, подключения к сети компрессора, поэтому нагрузка возрастает еще больше.

Перед совершением подобной покупки вам лучше проверить и убедиться, что ваша сеть сможет выдержать подобные нагрузки.

Устройство плазмореза

Принцип работы аппарата плазменной резки металла.

Название «плазморез» определяет то, что инструмент работает непосредственно с помощью плазмы, которая представляет собой ионизированный газ, обладающий высокой проводимостью тока. При нагревании такой газ начинает ионизироваться, и сила этого процесса возрастает с повышением температуры. Именно благодаря плазменным горелкам становится возможным получить ту необходимую плазменную струю, которая участвует в процессах сварки.

Для осуществления плазменной резки используют воздушно-плазменную дугу. Обязательным компонентом является и поток тока, который должен иметь прямое воздействие. Таким образом, происходит плавление металлических листов, их выдувание с образованием полости реза.

Для начала работы требуется возбуждение рабочей дуги, которое можно осуществить с помощью активизации вспомогательной. Сила тока напрямую зависит от источника. Образование рабочей дуги происходит в тот момент, когда соприкасаются обрабатываемый металл и факел дуги. Вдувание газа в камеру обеспечивает охлаждение верхних слоев и повышение температурной среды. Следовательно, газ, проходящий по высокотемпературной среде, ионизируется, становясь плазмой, и расширяется, благодаря чему поток плазмы проходит с очень большой скоростью, расплавляющей любой металл.

Плазменный резак: области применения

Как уже говорилось ранее, данный инструмент нельзя назвать широко распространенным и необходимым в быту. Основные области его применения – строительство, производство, какая-либо коммунальная среда, машиностроение.

Незаменимым он является только в тех местах, где в процессе работы необходимо с высокой скоростью и точностью заниматься разрезкой металлических листов, которые невозможно качественно разрезать с помощью обыкновенной болгарки.

По каким критериям выбирать инструмент

Таблица сравнения некоторых видов плазморезов.

Когда человек, никогда ранее не имеющий дела с подобным инструментом, решает себе его приобрести, естественно, возникает масса вопросов о том, какие критерии определяют его качественность, на какие функциональные возможности следует особенно обращать внимание и на каком из большого разнообразия плазморезов остановить свой выбор.

Опытные специалисты и пользователи советуют новичкам прежде всего обращать внимание на такой параметр, как «универсальность». Функции, которые будет выполнять плазморез, можно узнать исходя из пометки на самом аппарате. К примеру, пометка CUT означает, что функции ограничены только разрезкой металлов. Однако универсальные инструменты могут содержать в себе сразу несколько таких аббревиатур, быть многофункциональными. Вот примеры некоторых из них:

• TIG – аргонодуговая сварка;
• MMA – дуговая сварка с использованием штучного электрода.

Но не следует забывать, что многофункциональность аппарата скажется на качестве каждого отдельного процесса, поэтому если плазменный резак в вашей работе часто необходим для использования, то следует приобрести несколько плазморезов с различными функциями.

Плазморез: плюсы и минусы

Прежде чем решиться приобрести себе подобный инструмент, многие желают ознакомиться с его плюсами и минусами. Ведь плазменный резак можно заменить обычной ручной болгаркой, тем более что в финансовом вопросе цена ее гораздо меньше. Но сперва нужно изучить все достоинства и недостатки, для того чтобы принять окончательное решение.

Резка материалов при помощи плазменного резака позволяет получить качественный срез, прикладывая минимум усилий.

1. Уменьшение времени, затраченного на резку металла. К примеру, при работе с шириной металлического листа в 60 мм скорость процесса увеличится в 6 раз при использовании именно плазменной резки.
2. Виды металлов, с которыми вы можете работать, не ограничены. Плазморез может резать любые материалы при условии, что будет правильно установлена сила тока.
3. На подготовку к работе затрачивается намного меньше времени.
4. Совершенная точность и качество срезов.
5. Нагревание металла при работе имеет минимальный масштаб и происходит только в месте работы над разрезкой, отчего металл не деформируется.
6. Полная безопасность при выполнении работы.
7. Наличие возможности делать разрез именно такой формы, какую вы пожелаете.

Однако не существует идеальных приборов и инструментов, поэтому стоит отметить и минусы:

1. Существует ограничение в толщине металлов, с которыми данный инструмент может работать. Самые новые, продвинутые и дорогостоящие модели плазморезов могут работать с максимальной шириной в 520 мм.
2. При работе с инструментом нужно держать его исключительно в перпендикулярном положении с максимальным углом отклонения в 15 – 50°, в зависимости от модели.
3. Возможность использовать только 1 резак одновременно.

Из этого можно сделать заключение, что количество плюсов данного прибора во много раз превышает существующие минусы. При покупке более новых моделей, оснащенных новыми деталями, срок службы без нужды ремонта продлевается на долгие годы. При правильной эксплуатации вы будете иметь массу сэкономленного времени и качественный результат.

Плазморез своими руками из инвертора

На промышленных предприятиях, небольших мастерских, при проведении строительных и ремонтных работ используются ручной плазморез, когда необходимо сделать сварку или резку изделий из металла, а также специальное оборудование оснащенное системами ЧПУ. Для выполнения небольших по объему работ, может использоваться плазморез собранный своими руками из инвертора, который способен обеспечить высокое качество реза или шва с учетом выполняемых операций.

Принцип действия плазмореза

При включении источника питания ток начинает поступать в рабочую зону во внутреннюю камеру плазмореза, где активируется электрическая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Образующая дуга заполняет канал сопла, куда под большим давлением начинает подаваться воздушная смесь, которая за счет высокой температуры 6000-8000 °C сильно нагревается и увеличивается в объеме от 50 до 100 раз. За счет внутренней формы сужающегося сопла, которое имеет форму конуса поток воздуха, сжимается, разогреваясь до температуры на выходе равной 25000 — 30000 °C, с образованием плазменной струи производящей резку обрабатываемой болванки. Причем первоначально активированная дежурная дуга гаснет и активируется рабочая между электродом и изделием из металла. Образующиеся продукты от воздействия плазменного горения и плавки металла удаляются за счет силы струи.

Оптимальными показателями для рабочего процесса являются:

1. подача газа со скоростью до 800 м/сек;
2. показатель тока может составлять до 250 — 400 А.

Схема 1. Чертеж процесса плазменной разделки обрабатываемого изделия.

Ручной плазморез собранный с использованием инвертора в основном применяется для обработки заготовок и отличается небольшим весом и экономным расходом электроэнергии.

Подбор составных частей плазмореза

Для сборки плазменного резака, используя чертежи (на базе инвертора), своими руками необходимы агрегаты:

1. устройство подачи газа под давлением – компрессор;
2. плазменный резак;
3. электротехническое устройство – инвертор, обеспечивающий силу тока для образования электрической дуги;
4. рабочие шланги высокого давления для подачи воздуха и защищенный электрический кабель.

Для подачи воздуха подбираем компрессор с учетом выходного объема в течение 1 мин. Производственные компании выпускают 2 вида компрессоров:

1. аппарат поршневой;
2. аппарат винтовой (который обладает меньшим расходом электроэнергии, легче, но 40-50% дороже).

Рис. 2 Плазморез (аппарат) с комплектом кабеля для резака и соединения с заготовкой (в качестве анода).

Поршневые компрессоры подразделяются на масляные и без применения масла, по принципу привода — с ременным или прямым соединением элементов.
При эксплуатации компрессоров необходимо соблюдать ряд правил:

1. при отрицательной температуре окружающей среды необходимо предварительно прогревать масло, содержащееся в картере;
2. необходимо регулярно менять воздушный (входной) фильтр;
3. строго контролировать уровень масла в картере;
4. не реже 1 раз полгода необходимо осуществлять полную очистку агрегатов от посторонних примесей;
5. по окончании работ необходимо сделать сброс давления (с помощью регулятора) в системе.

При ремонтных работах часто используется продукция компании ORLIK KOMRESSOR (Чехия). Аппарат ORL 11 позволяет производить резку заготовки с использованием силы тока 200-440 А и воздушно-газового потока поступающего под давлением.

В комплект оборудования входит:

1. компрессор;
2. блок фильтров магистральных для воздушно-газовой смеси;
3. осушители газа;
4. ресивер.

На выходе из агрегата поступает очищенный воздух от масла, пыли и влаги. Примером винтовых компрессоров является продукция фирмы Atlas Copco (Швеция) серии СА. Устройство оснащено для очищения воздуха автоматической системой удаления конденсата.

Плазматрон — специальный аппарат, в котором с помощью электрического тока образуется электродуга разогревающая в камере подаваемый под давлением воздух с образованием режущего потока плазмы.

Резак состоит из элементов:

1. специального держателя с электродом;
2. изолирующей прокладки разделяющей сопло и электродный узел;
3. камеры образования плазмы;
4. сопла выходного для образования плазменной струи (см. чертежи);
5. снабжающих систем;
6. элементов тангенциальной подачи плазмы (на некоторых моделях) для стабилизации дугового разряда.

По способу выполнения работ (сварка или резка) резаки подразделяются:

1. Двухпоточные, используемые в восстановительных, окислительных и инертных средах.
2. Газовые инертные (с использованием гелия, аргона), восстановительные (водорода, азота).
3. Газовые окислительные (в состав воздушно-газовой смеси входит кислород).
4. Газовые с применением стабилизационной (газожидкостной) дуги.

Катод плазматрона изготавливается в виде стержня или вставок из вольфрама, гафния, циркония. Широкое распространение получили плазматроны с гильзовым катодом, применяемым при резке с использованием воздушно-газовой потока под давлением.

Для проведения резки изделий в окислительной среде используется пустотный катод, изготовленный из меди с принудительной системой охлаждения с помощью воды.

Рис. 3 Переносной аппарат (инвертор) для осуществления плазменной резки.

Плазморез двухпоточный (инверторный) оснащаются 2-мя соосными соплами наружным и внутренним. Поступающий газ во внутреннее сопло считается первичным, а наружное – дополнительным, причем газы могут иметь различный состав и объем.

Плазморез со стабилизацией дуги за счет подачи газожидкостного потока имеет отличие, которое заключается в подаче воды в факельную камеру для стабилизации состояния дугового разряда.

Для активации рабочей дуги в качестве анода используется заготовка, которая с помощью зажимов и кабеля подсоединяется к инвертору.

В качестве энергетической установки для осуществления процесса плазменной резки используется устройство (инвертор), обеспечивающее необходимую силу тока, которое обладает более высоким КПД, чем трансформатор, но возможности по обработке металла у трансформатора значительно выше.

Схема 2. Чертеж источника питания плазматрона своими руками.

1. возможность равномерно изменять параметры;
2. небольшой вес;
3. устойчивое состояние рабочей дуги;
4. высокое качество реза или сварки.

В комплект оборудования также входит набор шлангов высокого давления для подсоединения стационарного компрессора и соединительный электрический кабель.

Для сборки плазмореза своими руками разрабатывается схема устройства с указанием необходимых агрегатов отвечающих требуемым характеристикам, которая должна включать все дополнения и изменения, используемые при сборке с приведением необходимых расчетов наиболее важных показателей. Самодельный плазморез своими руками можно собрать, используя готовые блоки и агрегаты, производимые специализированными компаниями при этом необходимо сделать точные расчеты и согласование выходных параметров протекающих процессов.

Особенности маркировки плазморезов

Выпускаемые промышленными предприятиями плазморезы можно разделить на 2 категории:

1. агрегаты машинной резки;
2. ручные.

Ручные резаки более доступны по цене при необходимости сборки своими руками. Производимые модели имеют специальную маркировку:

1. ММА – аппарат предназначен для дуговой сварки с помощью индивидуального электрода;
2. CUT – аппарат (плазморез) используется для разделки металла;
3. TIQ — аппарат применяется для работ, где необходима аргонная сварка.

Производственные предприятия выпускают оборудование для резки металла:

1. Профи CUT 40 (горелка РТ-31, допустимая толщина реза – 16 мм, расход воздушно-газовой смеси– 140 л/мин, ресивер объемом 50 л);
2. Профи CUT 60 (горелка Р-80, допустимая толщина реза заготовки — 20 мм, расход воздушно-газовой смеси – 170 л/мин.);
3. Профи CUT 80 (горелка Р. – 80, допустимая толщина реза заготовки – 30 мм, расход воздушно-газовой смеси – 190 л/мин.);
4. Профи CUT 100 (горелка А-101, допустимая толщина реза заготовки – 40 мм, расход воздушно-газовой смеси — 200 л/мин.), ресивер объемом 100 л.

Изготовление плазмореза с ЧПУ своими руками

Плазморез оснащенный ЧПУ должен иметь унифицированную сборку, используя чертежи, выполненные на основе подготовленного технического задания изделия, куда входят:

1. стол рабочий;
2. передача ременная;
3. блок управления функциями;
4. элементы шаговые;
5. направляющие линейные;
6. система регулировки высоты реза;
7. блок управления ЧПУ;

Схема 3. Чертеж устройства инвертора для плазменной резки.

Чертежи всех блоков плазмореза можно приобрести с учетом требуемой мощности и характеристик установки и финансовых возможностей или сделать своими руками при наличии опыта и знаний.

Для комплектования и сборки станка с ЧПУ необходимо, используя чертежи, изготовить ряд элементов:

1. основание для сварки стола;
2. собирается прочная рама с последующей окраской;
3. крепятся опорные стойки;
4. собирается водяной стол;
5. устанавливаются крепления и сами рейки;
6. монтируются направляющие линейные;
7. монтируется облицовка стола;
8. устанавливаются направляющие совместно с порталом;
9. портал оснащается двигателем и сигнальными датчиками;
10. монтируются направляющие, двигатель направляющей Y и зубчатая рейка регулирования позиционирования;
11. монтируется направляющая с оснащением двигателем;
12. монтируется сигнальный датчик поверхности металла;
13. монтируется кран для удаления воды со стола;
14. прокладываются соединительные кабели-каналы X.Z.Y;
15. провода изолируются и закрываются с помощью облицовки;
16. монтируется рабочий резак;
17. собирается и монтируется устройство с ЧПУ.

Проведение операций по изготовлению и сборке плазмотрона с ЧПУ, должны выполняться только при наличии квалифицированных специалистов. Схема устройства (чертежи) должна включать все необходимые элементы, обеспечивающие высокое качество работы и безопасность выполнения резки металла. Оснащение предприятий оборудованием с ЧПУ позволяет повысить производительность труда и сложность выполнения операций. Сделать производственные процессы, выполняемые с помощью оборудования с ЧПУ более экономичными за счет повышения производительности труда и сокращения скорости обработки изделий.