Пример расчета гибки листового металла

Пример расчета гибки листового металла

Гибка листового металла – процесс деформации формы заготовки путем изгиба под действием пресса на точку сгиба. Металлический лист помещают между двумя плитами или фигурными валками в зависимости от модели станка и подвергают контролируемой деформации. В дальнейшем полученная заготовка используется в качестве элемента для основного изделия.

Современное оборудование позволяет работать с металлами любых габаритов и толщины, придавая им сложный контур с несколькими углами. При необходимости из листового проката можно создать даже замкнутое изделие.

Почему важно в процессе гибки листа учитывать длину профиля и усилие пресса

Гибка листа при рабочих процессах всегда сопровождается деформациями, которые возникают в структуре металла. Внутренняя поверхность радиуса листа под действием профильного пресса сужается и образовывает складки, а внешняя поверхность – работает на разрыв и растяжение. Если выйти за пределы допустимых значений, в кристаллической решетке стали или алюминия появятся разрывы, которые значительно ухудшат свойства металла. В худшем случае, превышение допустимых нагрузок на точку сгиба может привести к полному разрыву материала.

Чтобы избежать подобного, специалисты выполняют предварительные расчеты предельных соотношений толщины металла, длины профиля и радиуса изгиба. В листогибах с ЧПУ расчеты выполняются автоматически. Оператору достаточно задать первичные параметры и оборудование самостоятельно произведет гибку листового металла под заданный угол.

Но такой метод не подойдет для малых и средних способов механизации. Здесь уже необходимо производить самостоятельные расчеты по специальным формулам и таблицам.

Даже если взять лист нержавеющей стали с точными размерами будущей заготовки, то после деформации готовое изделие получится на 7-9% короче. А это в точной работе недопустимо. Поэтому специалисты перед началом металлообработки выполняют предварительные расчеты по формулам.

Приведем примеры расчетов для ручной и полуавтоматической гибки

Размер длины заготовки определяется по формуле:

где
Y₁ и X₁ – длина прямых участков листового профиля;
φ – внешний угол;
r – радиус гиба;
K – коэффициент положения нейтральной линии (определяется по техническим таблицам)
S – толщина металла.

Для определения длины заготовки с несколькими углами перегиба в приведенную формулу добавляются суммы в скобках для каждого дополнительного угла. Расчет заготовки выполняется методом развертки с суммированием длины всех прямых полок Y_n, X_n и добавления радиуса скривления.

Усилие пресса на заготовку при гибке листового металла определяется по формуле:

где
S – толщина листового профиля металла;
L – размер длины заготовки;
∂_ʋ – предел прочности на растяжение (справочное значение);
V – развертка матрицы (технический параметр станка).

На практике специалисты используют готовые шаблоны и таблицы в зависимости от типа и размеров металлического профиля. Из таблиц выбираются точные параметры заготовки и подбираются максимально допустимые усилия пресса с углами деформации.

Расчеты по формулам используются только при работе с нестандартными заготовками и единичными заказами, где важно соблюсти размеры в точности до 0,1 мм.

Воспользуйтесь услугами специалистов

Нет времени разбираться самостоятельно? Компания «БиэМ» в рамках работ по гибке металла предоставляет услуги по гибке стального, оцинкованного и алюминиевого листа. Для обработки проката используются автоматические и полуавтоматические способы. В производственных цехах применяются листогибы с ЧПУ, которые позволяют обрабатывать черные металлы, нержавеющую сталь и алюминий с толщиной до 4 мм и общим габаритным размером до 3 м.

Изготовление заборов, в том числе с элементами холодной ковки от 6000 руб.

Коммерческое предложение

Официальный дистрибьютор в странах Балтии и СНГ

CAD/CAM и производственные процессы: публикации

Расчеты параметров гибки изделий из листового металла для гибочного пресса

Понимание соотношения между V-образной выемкой, радиусом, допуском на гибку и К-фактором для лучшего выполнения расчетов плоской развертки детали из листового металла.

Иногда на производстве бывают случаи, когда детали из листового металла, вырезанные лазером, полученные путем пробивки или обрезки кажутся «слишком длинными» или «слишком короткими» после их гибки на листогибочном прессе. Бывает также, что изделия, спроектированные на компьютере, не соответствуют реальным размерам после гибки. Производитель инструмента для гибки Rolleri предлагает больше узнать о факторах, которые следует учитывать для достижения наилучших результатов в подобных ситуациях.

Процесс гибки: простые факты

1) Радиус, получающийся за счет гибки металлического листа, влияет на длину, на которую следует обрезать изделие перед гибкой.

2) Полученный радиус гибки на 99% зависит от V-образной выемки, которую мы выбираем для работы.

Простое заключение

До начала проектирования изделия и резки заготовок, следует обязательно знать, какая V-образная выемка будет использоваться для гибки детали на листогибочном станке.

Как радиус влияет на заготовки

Больший радиус раздвинет изделие в сторону внешнего края, оставляя впечатление того, что была отрезана слишком длинная заготовка.

Меньший радиус потребует заготовки, обрезанной «немного длиннее», чем в случае большего радиуса.

Допуск на гибку

Развернутая плоская заготовка профиля, указанного выше на изображении рассчитывается следующим образом:

B = 150 + 100 + 60 + BA1 + BA2

Далее последует обьяснение, как рассчитать параметры ВА1 и ВА2.

Расчет допуска на гибку

Участок, на который нужно укоротить обе стороны, которые совпадут после расплющивания детали, является тем, что обычно называется «допуском на гибку» и обозначаем ВА в формуле.

Формула допуска на гибку (ВА)

Формула BA для сгибов менее 90°

Формула АВ для сгибов от 91°до 165°

iR= внутренний радиус

На нашем сайте вы найдете еще много информации о гибке листового металла! Читайте статью «Оцифровка работы гибочного станка»!

K-фактор (коэффициент положения нейтральной линии)

При гибке на листогибочном станке, внутренняя сторона металлического листа сжимается, а внешняя, наоборот, растягивается. Это означает, что есть место на листе, в котором волокна не сжимаются и не растягиваются. Это место называется «нейтральной линией». Расстояние от внутренней части сгиба до нейтральной линии называется К-фактором, коэффициентом положения нейтральной линии.

Изменить этот коэффициент невозможно, так как он является постоянным для каждого типа материала. Он выражается в виде дробей, и чем меньше К-фактор, тем ближе нейтральная линия будет расположена к внутреннему радиусу листа.

K-фактор = тонкая настройка

Значение К-фактора влияет на плоскую заготовку, возможно, не настолько, как влияет радиус детали, но следует учитывать его при тонкой настройке расчетов для заготовок. Чем меньше К-фактор, тем больше материал растягивается и «выталкивается», заставляя заготовку быть «больше».

Прогнозирование К-фактора

В большинстве случаев мы можем прогнозировать и настраивать К-фактор при выполнении расчетов плоской заготовки.

Необходимо провести несколько испытаний выбранной V-образной выемки и измерить радиус детали. Если необходимо более точно рассчитать К-фактор, можно воспользоваться формулой расчета К-фактора для гибки, приведенной ниже:

Формула К-фактора

Решение примера:

B = 150 + 100 + 60 +BA1 + BA2

Оба сгиба меньше или равны 90°:

B1 = 3.14 x 0.66 x (6 + ((4×0.8)/2) – 2 x 10

B2 = 3.14 x 0.5 x (8 + ((4×0.8)/2) – 2 x 12

B = 150 + 100 + 60 + (-4.25) + (-8.93)

B= 296.8мм

Автор методики: Хулио Алькасер, менеджер международных продаж Rolleri Press Brake Tools

Комментарий Dreambird

Обработка листового металла на современных производствах часто используется для изготовления деталей, точное соблюдение размеров которых критично. Более того, в условиях, когда скорость изготовления ценится превыше всего и от нее зависит, получит ли субподрядчик заказ на изготовление деталей, производители стараются избегать траты времени на выполнение калькуляции вручную, выполнение различных тестов и исправление допущенных ошибок. Использованный в статье метод, несомненно, может считаться точным и изложенные в нем формулы полезны, но постоянное использование их при расчетах ведет к дополнительным временным затратам на производстве.

Сегодняшние листогибочные прессы зачастую оснащены стойками ЧПУ и последовательность гибки конкретного изделия может быть задана на компьютере непосредственно после проектирования изделия. При наличии готового файла с геометрией плоской развертки последовательность гибки, требующаяся для ее выполнения, также рассчитывается на компьютере после непосредственного импорта этого файла в специализированное CAD/CAM-решение для гибки.

Современное автономное программное решение Radbend, часть CAD/CAM-комплекса Radan для обработки листового металла, является мировым лидером среди приложений аналогичного характера. Все изложенные в статье расчеты заложены в Radbend в виде алгоритмов и не требуют расчетов вручную. Гибка детали выполняется в среде Radbend так, как она будет выполнена на самом деле, затем «слишком длинные» стороны подгоняются для абсолютной точности. Далее уже согнутое изделие отправляется в модуль Radan3D, где на его основе создается заготовка, при расчете длины которой учитывается ранее выполненная в Radbend подгонка. Таким образом при производстве изделия будут соблюдены все требуемые параметры и обработка будет выполнена корректно уже с первого подхода.

Radbend позволяет заранее определить технологичность изготовления детали, генерируя и показывая графически полную симуляцию обработки и последовательность гибки, помогая подобрать инструмент и расположить упоры. С помощью этого модуля можно избежать проблем, часто возникающих на производстве — предотвратить столкновения инструмента, изделия и частей станка.

Производство металлоконструкций на заказ

Процесс гибки любой заготовки, не важно, будь то большая труба или наоборот, небольшая металлическая пластина с отверстиями, всегда начинается с изучения материала и геометрии заготовки. Для разных сплавов могут применяться разные способы гибки, здесь мы кратко рассмотрим проблемы, с которыми сталкиваемся при выполнении гибочных работ, и способы гибки.

Гибка листового металла (сплавов), включая металлических пластин малой площади

Основные способы гибки листового металла (сплавов)

Для понимания проблем, существующих в гибке металлов, сплавов, описанных ниже, кратко приведем существующие и используемые нами способы гибки листового металла (сплавов).

Вальцовая гибка Это наименее проблемный вид гибки, который применяется для гибки по относительно большому радиусу больших листов металла (труб и профилей см. ниже). Воздушная (свободная) гибка

Пуансон вдавливает заготовку в матрицу на необходимую глубину, но заготовка не соприкасается со стенками матрицы. Фактически угол гибки определяется глубиной продавливания заготовки (и её характеристиками такими как пластичность, упругость, геометрия и т. п.) а не геометрией гибочного инструмента.

Преимущества:
Простота и отсутствие необходимости в частой смене оснастки для гибочного пресса.
Недостатки:
Сложнее добиться нужной точности гибки. Хотя для малоточных изделий эти отклонения не существенны. Калибровка

Материал зажимается полностью между пуансоном и стенками матрицы.

Преимущества:
Получение сложных профилей, высокая точность гибки
Недостатки:
Можно было бы отнести более высокую стоимость, обусловленную необхожимостью изготовления индивидуальных пуансонов и матриц для каждого изделия. Но говорит о таком «недостатке» неуместно в виду отсутствия альтернативы.

Основные проблемы гибки связаны со следующими характеристиками изделий:

Пластичность/упругость (пластичная/упругая деформация), как её учитывать

• Например, для таких пластичных металлов как низкоуглеродистая сталь, алюминий, свинец подойдут холодная гибка свободным (воздушным) способом.
• Для не пластичных металлов, таких как высокоуглеродистые стали, марганцовистые стали, даже чугун, можно производить процесс гибки с предварительным нагревом, сама процедура гибки происходит медленно.

Геометрия заготовки, включая структуру кристаллической решетки

Волокна (структура) металла

Начнем с такого интересного явления как «волокна» в сплавах.
«Волокна» — таким термином именуются микроструктуры (микроузор), возникающий из-за деформации зерен (кристаллических ячеек) сплава в процессе производства металлопроката.
Свойства сплава, подвергшегося процессу металлопроката становятся анизотропными (различаются в зависимости от направления), в частности, существенно (в среднем в 2 раза) различаются прочностные характеристики, рекция на нагрузку, приложенную вдоль или поперёк «волокон».
В идеале, при проектировании металлоизделия в производственную документацию нужно включать указание помимо марки сплава, также и указания по раскрою металлопроката для того чтобы иметь заготовку, в которой наибольшие нагрузки по-возможности, будут направлены вдоль «волокон» сплава. Но, не трудно догадаться, что мало кто озадачивается подобными исследованиями. Соответственно важно, если вы хотите всё сделать качественно, и чтобы изделие после гибки не потеряло в прочности и надежности, проводить гибку поперек «волокон». В противном случае, вы не только потеряете в прочности, но что гораздо важнее, в местах гибки вдоль волокон гораздо быстрее наступает усталость металла, а это уже очень серьёзный фактор!

Геометрия заготовки

Очень большое влияние на процесс гибки оказывает наличие отверстий в заготовке. Опытным путём установлено, что расстояние от края отверстия до гибочного шва не должно быть меньше двухкратной толщины детали (глубины отверстия).
Также в любом случае, отверстия, диаметром меньше толщины изделия рекомендуем делать уже после процедуры гибки.

Для примера мы провели наглядный эксперимент. Взяли 2 одинаковые металлические пластины с отверстием:

и выполнили радиусную гибку 2-мя способами: свободным, профильным.

Результат гибки свободным способом, видна деформация (выверт) отверстия, гибка получилась неравномерной по радиусу:

Результат гибки профильным способом, деформация отверстия не наблюдается, гибка получилась равномерной по радиусу:

Гибка труб, профилей

Гибка труб по малому радиусу

Для гибки труб разного профиля мы используем автоматический трубогибочный станок с дорном. Преимущество гибки с дорном в отличие от гибки с использованием наполнителя (например, кварцевый песок) в принципе обсуждать нет смысла. Это и значительное упрощение процедуры подготовки к гибке, нет необходимости после гибки удалять наполнитель и чистить внутренность трубы, всё это ведет к очень существенному снижению себестоимости процесса гибки в целом. В общем, говоря просто, гибка с наполнителем применяется в наши дни только в кустарных мастерских, не имеющих возможности использования автоматического трубогиба с дорном.
Дорн может быть использоваться для гибки не только круглого профиля, можно изготовить практически любой требуемый профиль дорна.

Гибка труб по большому радиусу

Для гибки труб малой длины по большому радиусу мы применяем тот же автомат трубогибочный дорновый (иногда дорн можно не использовать).
Для гибки труб большой длины по большому радиусу мы применяем вальцовку (не путать в развальцовкой).

• Обработка металла

• Вы здесь:  
• Главная />
• Производство металлоконструкций />
• Проблемы гибки металла

Особенности гибки листового металла на листогибочных прессах.

Существует несколько методов гибки листового металла. В данной статье мы рассмотрим наиболее универсальный и распространенный метод получения трехмерных изделий из листа с помощью гидравлических листогибочных прессов с вертикальной гибочной балкой.

Главные технологические задачи процесса гибки – обеспечение точности угла, радиуса в месте гиба и размера полок детали в пределах заданных допусков. Деталь устанавливается на матрицу и горизонтально позиционируется против упоров, определяя размер полки (рис.1).

Угол гибки обеспечивается глубиной проникновения пуансона в матрицу, который вдавливает в нее заготовку (рис. 2). Радиус определяется радиусом пуансона и расстоянием между кромками матрицы (при ее открытии).

Необходимо понимать, что на параметры гибки, такие как усилие, глубина проникновения пуансона, открытие матрицы и т.д., непосредственно влияют механическиесвойства материала, сто толщина и глубина гиба. Это особенно важно, если свойства и толщина металла имеют большие отклонения даже в одной партии поставки.

Для получения заданного угла и радиуса обычно применяют несколько способов гибки, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Применительно ко всем методам обеспечения угла и радиуса можно сказать, что важным вопросом является подбор инструмента. Именно форма и размеры наладки «пуансон-матрица» обеспечивают возможность получения различных углов и радиусов на определенных толщинах, размерах полок и длинах гибки наряду с возможностями прессов. Детальное описание каждого способа гибки может быть темой нескольких статей, поэтому мы остановимся на основных моментах двух первых методов: метод гибки в воздухе и адаптивный метод.

Для того, чтобы перейти к описанию оборудования, применяемого для обеспечения данных процессов, его особенностям, рассмотрим общую конструкцию листогибочных прессов и принципы их работы, оси перемещения и их обозначения (рис.3).
Гидравлический листогибочный пресс состоит из следующих элементов:

• гидравлических цилиндров, которые крепятся к боковым стойкам;
• нижней балки со столом и системой крепления матриц;
• верхней балки с системой крепления пуансонов, прикрепленных к штокам гидроцилиндров;
• системы задних упоров, обеспечивающих базирование заготовки и установленных с задней стороны нижней балки

Штоки гидроцилиндров сообщают движение верхней балке в вертикальном ноправлении по оси Y, тем самым обеспечивая глубину проникновения пуансона в матрицу. Задние упоры могут перемещаться по трем осям X, R, Z, а именно глубине, высоте относительно линии гиба и вдоль линии гиба соответственно (рис.4).

Ось V определяет величину компенсации прогиба балок пресса. Пресс может быть оборудован устройством передней поддержки листа с возможностью сопровождения его во время гибки, для определения перемещений которой используют ось Т. По оси W определяется перемещение бесконтактного устройства адаптивного контроля угла вдоль линии гиба.

Листогибочные прессы можно разделять на три категории по способам перемещения осей и контролю их позиций:

1. все оси позиционируются вручную;
2. прессы управляются от ЧПУ;
3. прессы с ЧПУ.

При выборе прессов, относящихся к первым двум категориям, можно утверждать, что предприятие планирует приобрести бюджетное решение своих задач, при этом гибкость, универсальность и скорость перехода от одного изделия к другому не является критерием выбора.

Рассмотрим листогибочные прессы с ЧПУ более подробно, т.к. именно данный вид оборудования вызывает большое количество вопросов в процессе выбора.

Вопрос выбора прессов – важная задача для предприятий. Критерии выбора могут быть самыми разными, исходя из реальных задач производства и размера планируемых инвестиций. Мы рассмотрим данный вопрос только с точки зрения возможностей оборудования. Перемещение верхней балки по оси Y определяется развиваемым усилием, скоростью подхода, рабочего хода и скоростью возврата. Данные параметры влияют в первую очередь на производительность. Точность позиционирования по оси Y – наиболее важный параметр, поскольку она непосредственно влияет на угол гиба. Практически все производители контролируют этот параметр посредством установки оптических линеек на боковых стойках пресса. Точность этого параметра должна быть обеспечена в пределах 0,01 мм, т.к. изменение на эту величину уже создает ошибку в 1* при угле гиба 135* (открытие матрицы 4 мм). Чем больше угол и меньше толщина, тем большее влияние на точность угла оказывает точность позиции по оси Y. Вопрос контроля качества перемещения верхней балки напрямую связан с перемещением штоков левого и правого гидравлического цилиндров. В этом смысле на прессах с ЧПУ различают две оси Y – это Y1 и Y2. Обеспечение синхронизации перемещений и позиционирования – важные задачи производителей прессов. Если присутствует разность позиций, то угол детали по длине гиба будет различным. Также можно программно задать перекос верхней балки, если требуется получить разные углы с левой и правой стороны линии гиба.

Говоря о перемещении и позиционировании верхней балки, необходимо отметить еще две возможности пресса. Во-первых, это время задержки и удержания усилия в нижней точке, которое влияет на фиксацию угла и во многих случаях важно при автоматическом контроле и коррекции угла при при адаптивной гибке. Во-вторых, это компенсация раскрытия боковых стоек пресса во время положения усилия. Практически все производители оборудуют свои станки в базовой комплектации скобами с конечными выключателями для данной коррекции.

Ось V, определяющая компенсацию прогиба балок, обеспечивает постоянство угла по всей длине гиба. Во время приложения усилия верхней балки по осям Y1 и Y2 происходит прогиб верхней и нижней балок от середины к боковым сторонам. В результате получаются разные углы вдоль линии гиба. Для оптимизации этого эффекта производители используют различные системы компенсации прогиба или системы «бомбирования». Клиновая система основана на смещении верхней части стола относительно нижней, где угол клиньев уменьшается от центра стола к его краям (рис.5).

Система волн подобна клиновой, но вместо клиньев используется профиль волны. Предлагается также система вырезов специальной формы в нижней балке, которые призваны компенсировать любые эффекты прогиба балок. Еще один вариант – это система гидравлических цилиндров, встроенных в нижнюю балку.

Системы компенсации прогиба могут быть с ручным выставлением параметров или с управлением от ЧПУ. Системы с ЧПУ дают возможность автоматизировать данный процесс и сохранить в памяти стойкие данные для определенных материалов, толщин, деталей. При длине гибки более 2000 мм использование системы компенсации прогиба – необходимое условие для получения постоянного угла по всей длине детали.

Рассматривая перемещения верхней балки и системы компенсации прогиба балок, мы говорили о позиции нижней точки пуансона. Позиции задних упоров по осям X, R, Z обеспечивают базирование заготовки для определения размеров полок деталей. Выбор конструкции задних упоров и количества ЧПУ управляемых осей зависит от сложности производимых деталей. Для этих целей производители оборудования предлагают множество вариантов. Самый простой – сдвоенное перемещение двух упоров по оси X(X1+X2) и ручное выставление упоров по осям R1, R2 и Z1, Z2. Такая схема упоров эффективна при изготовлении простых деталей, не требующих базирования на высоте. Схема ЧПУ сдвоенного перемещения упоров по X и R с ручным перемещением по Z1, Z2 позволяет автоматически позиционировать упоры, как по глубине, так и по высоте. Другой вариант – добавить ЧПУ перемещение по осям Z1 и Z2 и при этом исключить потери времени на ручное перемещение упоров вдоль линии гиба. Также есть возможность выбрать ЧПУ перемещение по неполной оси X или X` одного из упоров и обеспечить возможность базирования заготовки под небольшим углом. Полную универсальность можно получить при использовании независимых двух упоров с перемещением каждого из них по трем осям X1, R1, Z1 и X2, R2, Z2. Выбор схемы упора зависит от необходимости базирования заготовки под углом либо при выборе независимого перемещения по осям X1, X2.

Любой материал имеет определенный коэффициент пружинения и стремится принять первоначальную форму. При свободной гибке в момент снятия усилия угол открывается и его надо корректировать. Обычно действия оператора при запуске в производство детали состоят из первого гиба, измерения полученного угла, ввода коррекции на разницу в угле, следующего гиба, нового измерения полученного угла и т.д. до получения заданного. Оператор каждый раз вводит коррекцию на изменение позиций осей Y1, Y2 и оси компенсации прогиба балок.

Проблема получения заданного угла гибки с первого раза актуальна и для ее решения существует несколько вариантов. Нужно определить критерии выбора или требования к таким устройствам. Система должна иметь интерфейс с большой скоростью передачи данных с ЧПУ, для того чтобы не замедлять процесс гибки. Кроме того, она должна быть установлена так, чтобы не препятствовать процессу гибки; необходимо обеспечить возможность гиба коротких полок и Z-профилей. Система должна быть функциональной при работе в трудных производственных условиях и не зависеть от точности инструментальной оснастки, так же, как и от непостоянства качества обрабатываемого металла (изменения толщины, твердости, направления структуры). Производители предлагают несколько решений.

Лазерный контроль угла гибки основан на проекции множества лазерных точек на полку детали и поверхность матрицы (рис.6) посредством камер излучения, установленных с двух сторон нижнего стола.

Результатом измерения является угол, полученный в режиме реального времени. Измерения передаются в ЧПУ, и угол корректируется автоматически путем изменения позиций Y1, Y2 гидроцилиндров и оси V компенсации прогиба. Устройство имеет возможность перемещения вдоль линии гиба, тем самым обеспечивая измерения в центре и по краям детали. Система работает в двух режимах: контроль угла, исходя из величины пружинения, заложенной в ЧПУ, и измерение пружинения, сохранение данных для дальнейшего использования при производстве деталей из данного матриала.

Есть еще одна система, основанная на использовании механических датчиков, встроенных в специальные сегменты инструментальной оснастки. Здесь также производятся измерения угла и его коррекция, исходя из данных, полученных со встроенных датчиков. Требуются специальные сегменты инструмента и установка их в местах измерения.
Существует другая система, которая не задействует принцип непосредственного измерения угла в реальном режиме времени, а использует прецизионное измерение давления в гидравлической системе и рассчитывает значение угла, исходя из позиции пуансона в нижней точке.

Отдельного внимания заслуживают тяжелые листогибочные прессы мощностью от 300 т и выше до 3000 – 5000 т и тандемного исполнения листогибочных прессов (рис.8). Производителей таких станков немного, поскольку реализация на этих машинах всех требований, о которых мы говорили выше, задача достаточно сложная. Если требуется обеспечить глубину гибки 10 м и более, обычно выбор останавливают на тандемном использовании прессов. Такое использование подразумевает использование двух прессов, работающих синхронно. При этом прессы могут иметь разную длину гиба и разное усилие. Общее усилие будет рассчитываться исходя из меньшего усилия на метр длины глиба. Преимущества такой схемы состоит в том, что можно использовать прессы как в синхронном режиме работы, так и отдельно каждый станок. При этом инвестиции в тандемное решение (например, два пресса по 6 м усилием по 640 т каждый) меньше, чем в один пресс (с длиной гиба 12 м и усилием 1280 т).

В заключении приведем названия фирм-производителей гидравлических листогибочных прессов, которые работают на рынке России и стран СНГ самостоятельно или через своих дилеров: LVD Company N.V. (Бельгия), Trumpf (Германия), EHT (Германия), Amada (Япония-Франция), Finn-Power (Финляндия), Bystronic (Швейцария), Darley (Голландия), Gasparini (Италия), Vimercati (Италия), Colgar (Италия), Schiavi (Италия), Aliko (Финляндия), Adira (Португалия), Haco (Бельгия), Ermaksan (Турция), Durma (Турция), Baykal (Турция), MVD (Турция).

Информацию об этих компаниях можно найти в интернете, запросить коммерческие предложения, провести сравнение предложений и проконсультироваться с представителями фирм. Надеемся, данная статья поможет Вам провести анализ оборудования по основным критериям и сделать правильный выбор.