Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Газовая резка. Просто о сложном

Газовая резка. Просто о сложном.

Рад вас приветствовать. Как понятно из заголовка, в этой статье поговорим о газовой резке. В этой статье, будет попытка рассказать о таком сложном процессе, на доступном обычному обывателю языке. Поехали!!

Газовая резка, на сегодняшний день, это самый удобный вариант термической обработки металла. Этот способ резки легко вошёл во все сферы жизнедеятельности человека. Мобильность оборудования, даёт возможность произвести работы в любом месте.

Неотъемлемой частью любого газорезательного оборудования, является газовый резак. Ведь именно он выполняет основную часть работы. В зависимости от условий работ, технических требований, материальных возможностей предприятия. Существует великое множество типов резаков. Они могут быть, как для автоматической резки, так и для ручной. Но, принцип работы газового резака, одинаков в обоих случаях. Для понимания принципа работы, следует взглянуть на рисунок 1, и увидеть из чего он состоит.

  • Рис.1

Собственно конструкцию предлагаю изучить, на примере ручного резака. Он представляет собой конструкцию из ствола и наконечника. Если наконечник имеет локальную конструкцию, то ствол состоит из следующих элементов:

рукоять, обустроенная ниппелями, для соединения с газовым и кислородным рукавом;

корпус с вентилями регуляции;

трубы для подачи газовых сред.

Конструкция резака для автоматизированной резки, аналогична. За исключением внешнего вида, и отсутствия ручки. Эти резаки крепятся в кронштейны.

Теперь пришло время поговорить о том, как происходит резание металла. Это очень занимательный процесс. Прежде чем выполнять резку металла, следует подогреть точку входа. Эту функцию выполняет подогревающее пламя. Оно состоит из смеси газ и кислорода, смешаного в определеных пропорциях. Подогрев происходит до 1100 градусов цельсия, это видно из степени поркаснения металла. После чего в зону нагрева, подается струя режущего кислорода. Поток, соприкасаясь с нагретым металлом, воспламеняется. Горящая струя легко разрезает металлический лист. У металла температура горения должна быть меньше, нежели температура плавления. В противном случае расплавленные, но не сгоревшие массы сложно удалить из рабочей зоны. Таким образом, операция резки выполняется за счет сгорания материала в струе газа.

Также это можно пояснить с точки зрения химической реакции:

Если следовать современной гепотезе механизма окисления металл потоком кислорода иредусмотрены следующие условия:

  • кинетика процесса окисления стали при резке включает возможность прямого горения железа в твердой фазе кислорода.
  • твердая поверхностная пленка оксидов металлапри кислородном резанье защищает металл и предупреждает его контакт с кислородом
  • процесс горения железа начинается и поддерживается только после перехода пленки оксидов у жидкое состояние при температуре 1270-1350 градусов цельсия
  • переход кислорода с газовой фазы в металл происходит через минимальный поверхностный слой оксидного шлака, который стекает по поверхности фронта резания.

Газокислородная резка позволяет резать металл, который отвечает следующим условиям:

  • температура плавления металла должна быть выше температуры его возгорония в кислороде
  • температура плавления металла должна быть выше температуры плавления возникших в процессе резания оксидов,
  • тепловой эффект возникновения оксидов должна быть достаточно высоким, чтобы основное віделение тепла при резке металла усуществляется за его счет,
  • консинстенция шлаков, которіе возникают при резке от окисления, должна біть жидкой,
  • теплопроводность металла, который подвергается резке, должна быть низкой.
  • процесс газовой резки затрудняется при содержании в стали свыше 0 7 % С, так как температура воспламенения в связи с этим повышается и достигает температуры плавления сплава.
  • Содержание легирующих примесей не должно превышать 5 %, так как они способствуют образованию тугоплавких окислов.

Этим способом резки можно резать низкоуглеродистые, низколигировные и некоторые высоколигированые стали, а также титан. Углублятся в тему титана не будем, но скажу одно. После того, как была изучена эта возможность, несколько изменилось понятие газовой резки. Это привело к некоторым иследованиям немецкими учеными, они установили, что поток режущего кислорода не имеет непосредственый контакт с основным металом. Он постоянно имеет оболочку из жидкого оксида железа(рисунок 3). Между этой шлаковой оболочкой и основным материалом находится слой расплавленого материла S. Атомы железа диффундируют между шлаком и режущим кислородом, превращаясь в FeO(оксид железа). Таким образом, режущий кислород выполняет функцию контакта с атомами железа и удаляет шлак с рабочей зоны.

А теперь поговорим непосредствено об автоматизированой резке. Для выполнения резания металла, применяется как высокотехнологическое оборудование, так и простые механизмы выполняющие простые операции по резке металла.

Процесс кислородной резки увеличивает твердость, изменяет химический состав металла у кромок реза, а также вызывает внутренние напряжения в зоне резки, что приводит к значительным деформациям деталей.

Читайте так же:
Станок для переработки горбыля в обрезную доску

Большое значение имеет чистота кислорода, применяемого при газовой резке. С понижением чистоты кислорода уменьшается скорость резки, увеличивается расход кислорода, понижается качество резки, увеличивается ширина реза и коробление вырезаемых деталей.

Качество газовой резки

  • характеризуется такими показателями, как
  • шероховатость поверхности реза,
  • равномерность ширины реза,
  • степень оплавления кромки,
  • наличие шлаков на нижней кромке.

Шероховатость поверхности реза зависит от вида горючего, скорости перемещения резака, давления кислорода. Оплавление кромок происходит тем сильнее, чем меньше скорость разрезки металла и мощнее пламя. Кроме того, резка металла это процесс, при котором необходимо следить за точностью, на который могут влиять изменение угла наклона резака, расширение струи кислорода, деформация листа.

К слову, деформация металла при газовой резке возникает при неравномерном нагревании-охлаждении, на что также стоит обращать внимание. Чтобы уменьшить процесс деформации нужно, чтобы детали жестко закреплялись струбцинами. Площадь заготовки должна быть как можно более близкой к площади вырезаемой детали, а сама резка металла должна производиться на оптимальной скорости. Если деталь крупная, то стоит использовать одновременно несколько резаков. Ну и, конечно же, если деформаций не избежать, то необходимо резать металл в такой последовательности, чтобы деформации взаимно компенсировались. Перед началом машинной резки металлические листы необходимо подвергнуть правке на листоправильных станках. Качество правки проверяют уровнем.

Механизация процесса газовой резкипозволяет получить линию разреза по отношению к заданной с точностью до 0 1 — 0 15 мм и высокую чистоту поверхности реза. Кроме того, механизация газовой резки обеспечивает значительное повышение производительности труда и уменьшает расход газов.

Влияние газовой резки на свойства металла в слоях, прилежащих к плоскости разреза.

Газовая резка не оказывает существенного влияния на свойства металла вблизи плоскости разреза: отмечается лишь незначительное повышение предела прочности (на 3—8%) и незначительное уменьшение относительного удлинения (на 5—10%), глубина же зоны влияния газовой резки составляет всего 1—1,5 мм. При резке ножницами глубина зоны влияния достигает 3—4 мм; металл при этом оказывается наклепанным.

Газовая резка может сопровождаться и незначительным изменением химического состава металла у поверхности реза: отмечается небольшое выгорание кремния и в случае резки, например, ацетиленом увеличение содержания углерода, повышающее твердость у поверхности реза. Поэтому лучший результат дает резка с использованием в качестве горючего водорода. Таким образом, газовая резка не оказывает практически заметного влияния на свойства метaллa.

Расход кислорода на 1 пог. м длины резки можно приближенно определить по эмпирической формуле

где Q — расход кислорода в л;

ð — толщина листа в мм;

а — ширина реза в мм.

В табл. 43 помещены данные, характеризующие процесс газовой резки стали в зависимости от толщины листа на 1 пог. м длины разреза. Данные, приведенные в табл. 4-3, являются средними и могут измениться в зависимости от конструкции резака.

Газовая резка металлов

Газовую резку применяют также для замены процесса ковки вырезкой деталей из толстых листов или болванок.

Торец листа, после автоматической газовой резки. Толщина листа 30 мм.
Торец листа, после
автоматической газовой резки. Толщина листа 80 мм.
Торец листа после ручной газовой резки. Толщина листа 80 мм.

Расход кислорода при резке металла на тонну

Рассмотрим три способа термической резки металла: газокислородная, плазменная и лазерная как наиболее распространенные.
Кислородно-разделительная резка применяется для раскроя сортового и листового углеродистого и низколегированного метал-лопроката, обрезки прибылей стального литья, обработки кромок под сварку и др. Не применяется для резки нержавеющих и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов.
Плазменно-дуговая резка применяется для раскроя проката как низкоуглеродистых, так и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.
Лазерная резка значительно расширяет область применения термической резки и является эффективным способом резки тонколистового проката, тонкостенных труб и специального профильного проката из металлических и неметаллических материалов.
Каждый из способов имеет свои технически и экономически обоснованные области применения, но для всех способов существует общая технологическая схема расходования технических газов.

При упомянутых выше способах резки нормируются расходные газы, используемые для подогрева металла, собственно резки или плазмообразования. К таким газам относятся: кислород, ацетилен или его заменители (пропан-бутан, природный газ) и азот. Применение водорода и аргона при резке весьма ограничено и в статье не рассматривается.
При плазменно-дуговой резке необходимо планировать расход специальных сменных электродов (катодов) с гафниевыми или циркониевыми вставками. Нормы расхода таких электродов зависят от интенсивности их эксплуатации и составляют 1-4 шт./смену. Для более точного нормирования их расхода необходимо исходить из требований руководства по эксплуатации соответствующего оборудования. В общем случае норма расхода газа на рез или вырезку детали (Рдет) определяется по формуле:

Читайте так же:
Удельный вес алюминиевых сплавов

где Н — норматив расхода газа в процессе резки, м3 на 1 м ре-за; L — длина реза (вырезаемого контура), м; Кн — коэффициент, учитывающий расход газов на начальных этапах резки, на подогрев, зажигание плазменной дуги, продувки и регулировки, может быть принят равным 1,1 при единичном производстве и 1,05 — при серийном.

Норматив расхода газа (H, м3 на 1 м реза) в процессе резки в зависимости от характеристик оборудования и режимов резки определяется по формуле:

где Р — номинальный расход газов согласно техническим характеристикам применяемого оборудования, м3/ч; V — скорость резки, м/ч.
Значения номинальных расходов газов в диапазоне скоростей резки для некоторых видов оборудования, которые можно использовать для укрупненных расчетов, приведены в таблице ниже.
Использование того или иного газа обуславливается требованиями технологического процесса и применяемым оборудованием.
Зависимость номинального расхода газа от толщины и скорости резки практически линейная пропорциональная и необходимое значение легко определяется интерполированием.
Таким образом, при необходимости можно укрупненно, оценочно определить расход газов при различных видах термической резки расчетным путем, исходя из используемого вида оборудования, разрезаемого материала и его толщины.

Себестоимость процесса резки металла определяет расход кислорода и пропана, суммируемый с оплатой труда резчика. Причем расход окислителя и топлива зависит от технологии термического разделения металлов.

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Причем качество разделочного шва, в данном случае, значительно выше, чем у конкурирующей технологии. При определении объемов рабочих газов, в данном случае, важен расход кислорода — при резке металла плазмой за горение материала отвечает именно окислитель. А сама плазма используется, как катализатор процесса термического окисления металла.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Для точного определения объемов расходуемых газов необходимо определить основу формулы — норму, которой определяется расход газа на погонный метр прорезаемого металла, обозначаемую в формуле литерой «H».

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Читайте так же:
Неисправности stihl ms 180

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p (допустимый расход) и V (скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

В данной статье приведены средние нормы расхода кислорода для обычных керосинорезов типа резака Бобуха «Вогник». Исходные значение были найдены практическим путем. Использованы средние значения в зависимости от толщины листового металлопроката.

В таблице не указаны значения для листов, толщина металла которых составляет от 1 до 4 мм, так как не практично резать тонкие листы металла, из-за их деформации после резки. О деформации металла при кислородной резке и как её уменьшить можно узнать в этой статье.

Нужно уточнить, что керосинорезом невозможно резать цветные металлы и чугунные изделия, поэтому значения в таблице 1 не подходят для расчетов цветных металлов и чугуна.

Вопрос про расход кислорода является один из самых распространенных и точного ответа Вам никто не сможет дать. Расход зависит от нескольких факторов, а именно:

— качества металла (б/у или новый);

Поэтому в таблице 1 приведены максимально приближенные значения.

Таблица 1.

Расхода кислорода на 1 метр реза керосинорезом.

Толщина металла, ммРасход кислорода, м 3
50,146
60,189
80,216
100,262
120,309
160,405
200,52
300,74
400,985
501,23
1002,44

Расчет керосина в соотношении с кислородом берется 1 к 3. На 10 л керосина необходимо 30 м 3 кислорода.

При работах с резаком обязательно соблюдайте все необходимые нормы и правила безопасности. Используйте всегда исправное оборудование, перед работами обязательно проводите визуальный осмотр оборудования:

Больше информации о технике безопасности и эксплуатации кислородных редукторов можно найти в статье: Эксплуатация кислородного редуктора и техника безопасности.

Информацию о устройстве, хранении и технике безопасности кислородных баллонов читайте в этой статье.

На кислородных баллонах должна быть дата последней проверки, в случае её просрочки нельзя начинать работы. Проверяйте напорные рукава (шланги) на наличие трещин и надежного крепления к редуктору, баллону и резаку.

Газорезчик должен пользоваться защитной спецодеждой, проводить резку в вентилируемых помещениях и обеспечить место резки первичными средствами пожаротушения (огнетушители).

Разделительная кислородная резка титана и его сплавов

Титан и его сплавы обладают высокой прочностью, высокой температурой плавления, малой плотностью (4,5 г/см 3 ), поэтому они находят все возрастающее применение в авиации, судостроении, химическом и нефтяном машиностроении и др. По своей активности при взаимодействии с кислородом титан уступает лишь натрию, магнию и алюминию, но более активен, чем цинк, марганец и железо.

При нормальной температуре титан устойчив к окислению. Интенсивное поглощение кислорода поверхностью начинается при 400 °С, водорода — при 200 °С, азота — при 600 °С. При температуре до 600 °С интенсивному окислению титана препятствует поверхностная оксидная пленка. При повышении температуры пленка оксидов начинает растворяться в титане, что приводит к резкому увеличению диффузии кислорода, водорода и азота в металл.

Тепловой эффект окисления титана более высокий, чем у железа, а его теплопроводность ниже, чем у железа. Температура воспламенения составляет 1 100 °С. Вследствие этого титан и его сплавы обрабатываются обычной кислородной резкой без затруднений. Режимы механизированной фигурной резки титана представлены в табл. 1.6.

Таблица 1.6

Читайте так же:
Что можно точить на токарном станке

Примечание. Давление ацетилена составляет 9,8. 29,4 кПа; подогревающего кислорода — 98. 196 кПа.

Скорость резки титановых сплавов в 2—5 раз выше, чем скорость резки низкоуглеродистой стали, а расход ацетилена и кислорода — ниже. Процесс резки титана сопровождается сильным свечением зоны реакции наподобие горящего магния, поэтому для защиты глаз от светового воздействия светофильтры защитных очков должны быть с более высоким коэффициентом поглощения. В целях повышения устойчивости процесса кислородной резки титана расстояние между торцом мундштука и поверхностью разрезаемого металла увеличивают примерно в 1,5 раза по сравнению с принятым при резке низкоуглеродистой стали.

Ввиду высокой активности титана и его сплавов на поверхности реза располагается слой с измененным химическим составом глубиной до 2,5 мм, в котором содержатся оксиды и нитриды титана. Поэтому для изделий, кромки которых подвергаются сварке, с целью получения надлежащего качества сварки должен быть удален строганием или фрезерованием поверхностный слой металла. Величины припусков деталей из титана под механическую обработку приведены в табл. 1.7.

Таблица 1.7

У изделий, кромка которых может работать при знакопеременных нагрузках, обычно удаляют ЗТВ на глубину, равную удвоенному припуску в соответствии с табл. 1.7.

Для кислородной резки титана и его сплавов применяют те же самые машины и аппаратуру, что и для кислородной резки стали. Особое внимание необходимо обращать на оснащение рабочего поста средствами удаления образующихся при резке газообразных продуктов реакции окисления титана. В процессе резки образуется дым белого цвета, который должен быть удален из зоны резки и очищен в специальных устройствах.

Кислород для резки металла

Металл сегодня широко используется как в профессиональной, так и в бытовой сферах деятельности человека. Его прочностные характеристики и длительный срок службы обеспечили популярность данного материала. В соответствии с ростом востребованности металлических изделий развивалась отрасль металлообработки. Новые технологии позволили обеспечить высокую точность обработки металла и минимизировать отходы при работе с ним.

Кислородная резка металла – технология обработки материала, в процессе которой чистый поток кислорода, воздействуя на разогретый металлический лист, вызывает его локальное плавление. Этот тип резки также называют разделительной газовой резкой металла.

Кислородная резка металла является одной из самых популярных технологий в наши дни. В процессе данного типа обработки металла происходит его горение в среде технического кислорода, смешанного в определенных пропорциях с горючим газом. Как правило, в качестве горючего вещества наиболее часто специалисты отдают свое предпочтение ацетилену. Кроме ацетилена в качестве горючих газов могут выступать метан, пропан, водород, пропанобутановая смесь, бензин и пр. Кислород для резки металла — важная составляющая техпроцессов при металлообработке.

Особенности кислородной резки металлов

Популярность резки с помощью кислорода связана с тем, что она наделена мобильностью и простотой выполнения работ. В отличии от резки того или иного металла на электрооборудовании, здесь не требуется наличие фазоинверторов и кабеля заземления.

С помощью резки кислородной можно решить следующие задачи:

  • раскроить металлические листы больших размеров,
  • разделить кромки листов для сварки,
  • вырезать заготовки разных форм,
  • удалить поверхностный слой с металлического листа,
  • устранить поверхностные дефекты.

Кислородная резка осуществляется посредством специального сварочного устройства – резака. Агрегат функционирует на нескольких газах: кислород используется для резки непосредственно металла, а ацетилен и пропан – для разогревания металлической поверхности. При этом температура разогрева может достигать 1000-2000°С, после чего на обрабатываемый металл подается струя кислорода. При соприкосновении с разогретой поверхностью металла происходит воспламенение струи кислорода. Именно воспламенение приводит к расплавлению металлов. Производя резку, главное следить за тем, чтобы подача кислорода оставалась стабильной и непрерывной.

Кислород для резки металла фото №1 Газорезка металла Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис» Кислород для резки металла фото №2 Кислородная резка металла Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис» Кислород для резки металла фото №3 Кислород для резки металла Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис»

Оборудование, использующееся для кислородной резки металлов

Устройство для резки металла следует выбирать по следующим параметрам:

  • тип горючего газа, с которым он работает;
  • тип смешения газов (эжекторный, безэжекторный);
  • назначение (универсальный, специальный);
  • вид разрезания металла.

Резак, с помощью которого можно расплавить металл, может работать на основе ацетилена, заменителя газа или жидкого горючего газа. В газовой резке устройства могут быть разделительными, поверхностными, копьевыми или кислородно-флюсовыми. Аппарат для кислородной резки нельзя использовать в качестве сварочного аппарата. Зато он отлично подходит для резки каленой стали и чугуна.

Читайте так же:
Теодолит предназначен для измерения

В настоящее время резка кислородная осуществляется с помощью аппаратов, называемых универсальными. Они удобны тем, что позволяют расплавлять листы металла толщиной до 300 мм. При этом в резке можно задавать любое направление. Эти приборы, производящие резку металла, удобны тем, что имеют небольшой вес, легки в эксплуатации и способны выдержать обратные удары.

Кислород для резки металла фото №4 Оборудование для резки металла кислородом Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис» Кислород для резки металла фото №5 Кислородное оборудование для резки металла Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис» Кислород для резки металла фото №6 Резка металла кислородом «Грасис» Фотография кислород для резки металла от НПО «Грасис»

Преимущества кислородной резки металла

Если резать металлический лист с помощью электрооборудования, то шов получается рваным и кривым. При резке кислородом, если вдобавок использовать специальные трафареты, можно добиться аккуратного и ровного шва. Ее также можно использовать для удаления верхнего слоя металла, температура плавления которого составляет менее 600°. Непосредственно резка здесь осуществляется с помощью мобильных баллончиков со сжатым газом.

Резку кислородную также отличает:

  • низкая себестоимость,
  • способность обрабатывать металлические листы толщиной до 500 мм,
  • одновременное использование нескольких видов резаков.

Расплавление с помощью кислорода применяют на металлах, температура плавления которых превышает температуру воспламенения. Несоблюдение этого требования может привести только лишь к плавлению металла, но не к его воспламенению. Это же качество влияет на то, как быстро будут удаляться оксиды, образующиеся в процессе резки. Скопление оксидов затрудняет процесс разделки металлического листа. При резке кислородом не менее важная роль отводится теплопроводности металла, так как от этого также зависит скорость его воспламенения.

Кислородной резке подвергаются металлы с разной степенью содержания углерода. Чем ниже степень содержания углерода, тем проще и быстрее происходит резка металлического листа.

Преимущества сотрудничества с НПК «Грасис»

Научно-производственная компания «Грасис более 10 лет занимается разработкой и производством современного высокотехнологичного оборудования для разделения, переработки и подготовки природного и попутного газа. Кроме того, у нас имеется большой ассортимент азотных и кислородных стационарных установок, мобильных станций и установок азотного пожаротушения. Оборудование, использующееся в резке кислородной, создается с помощью современных высококачественных материалов и нанотехнологий.

Сотрудничая с НПК «Грасис», вы получаете следующие преимущества:

  • экономию на сервисе,
  • возможность внедрить современные технологии в собственное производство,
  • высокое качество сервисного обслуживания,
  • выгодные тарифы.

С оборудованием от НПК «Грасис» вы сможете осуществить качественную газовую резку металла!

Более подробно Вы можете ознакомиться с кислородным оборудованием (кислородные генераторы, кислородные установки, кислородные станции) на странице www.grasys.ru

Узнать более подробно о выполненных проектах компании

Кислородная станция Грасис — изображение 7 Кислородная станция Грасис Фотография . . . от НПО «Грасис» Кислородная станция Грасис — изображение 7 Кислородная станция Грасис Фотография . . . от НПО «Грасис» Кислородная станция Грасис — изображение 7 Кислородная станция Грасис Фотография . . . от НПО «Грасис» Кислородная станция Грасис — изображение 7 Кислородная станция Грасис Фотография . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция нового поколения- изображение 7 Мобильная кислородная станция нового поколения Фотография . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция нового поколения — изображение 7 Мобильная кислородная станция нового поколения Фотография . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция нового поколения — изображение 7 Мобильная кислородная станция нового поколения Фотография . . . . . от НПО «Грасис» Мобильные кислородные станции для заправки баллонов- изображение 7 Мобильные кислородные станции для заправки баллонов Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов- изображение 7 Мобильная кислородная станция для заправки баллонов Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов- изображение 7 Мобильная кислородная станция для заправки баллонов Фотография . . . . . . от НПО «Грасис»
Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 8 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 9 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 10 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис»
Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 11 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 12 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 13 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис»
Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 14 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 15 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис» Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 16 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис»
Мобильная кислородная станция для заправки баллонов — изображение 17 Фотография . . . . . . от НПО «Грасис»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector