Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Контрольная работа 2

Контрольная работа 2.

1. Назначьте температуру закалки, охлаждающую среду и температу­ру отпуска пружин из стали 70. Опишите сущность происходящих пре­вращений, микроструктуру и свойства стали после термической обра­ботки.

Режим термической обработки пружин из стали 70.

Температура закалки 800-1100 С

Охлаждающая среда вода или масло

Температура отпуска 420-520 С

При достижении температуры Ас1 в стали начинается превращение перлита в аустенит. Кристаллы аустенита зарождаются преимущественно на межфазных поверхностях раздела феррита с цементитом. Полиморфное превращение идет с более высокой скоростью, поэтому по завершении превращения аустенит сохраняет неоднородность по углероду, для устранения которой требуется время. Поскольку в каждой перлитной колонии зарождается несколько центров кристаллизации аустенита, превращение при температуре Ас1 сопровождается измельчением зерна стали. Число зарождающихся кристаллов аустенита возрастает с увеличением дисперсности перлита и скорости нагрева.

Закаленная на мартенсит сталь имеет невысокий предел упругости. Он заметно повышается при отпуске, когда образуется структура троостита. В этой структуре феррит из-за сильного фазового наклепа имеет высокую плотность малоподвижных дислокаций, которые блокируются карбидными частицами. Поэтому троостит отличается стабильной структурой. Так же обеспечивается повышение пластичности и вязкости, что важно для снижения чувствительности к концентраторам напряжений и увеличения предела выносливости.

Пружины и рессоры испытывают в работе многократные знакопеременные нагрузки и после снятия нагрузки должны полностью восстанавливать свои первоначальные размеры. Достаточно хорошей пластичности, высокими пределами упругости и выносливости и высокой релаксационной стойкостью, а при работе в агрессивных средах. Не менее важны для металла пружин и рессор также технологические свойства — малая склонность к росту зерна и обезуглероживанию в процессе термической обработки, глубокая прокаливаемость, низкая критическая скорость закалки, малая чувствительность к отпускной хрупкости. Высокие свойства (максимальные пределы упругости и выносливости) пружины и рессоры имеют при твердости HRC 40—45 (структура—троостит), которая достигается после закалки (с равномерным и полным мартен ситным превращением по всему объему металла) и среднего отпуска при 400—500° С (в зависимости от стали). Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В случае необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 1—З сек, с последующим охлаждением в масле. Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удаленное с пружин масло при отпуске вспыхивает я изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твердости. Отжиг крайних витков производится в свинцовой ванне или же на точилах при их заправке. Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления. 2.Для изготовления резцов выбрана сталь Р6М5. Укажите состав и определите группу стали по назначению. Назначьте и обоснуйте режим термической обработки, объяснив влияние легирования на превращения, происходящие при термической обработке данной стали. Опишите микро­структуру и главные свойства резцов после термической обработки.

Химический состав стали Р6М5: C: 0.82 – 0.9 % ; W: 5.5 – 6.5 %; Mo: 4.8 – 5.3 %; Cr: 3.8 – 4.4 % ; V: 1.7 – 2.1 %; Co:не более 0.5 %; S:не более 0.025 %; P: не более 0.03 %; Si: не более 0.5 %; Mn: не более 0.5 %; Ni: не более 0.4 %.

Сталь относится к инструментальным материалам (быстрорежущие стали).

Температура закалки – 1210-1230 С;

Температура отпуска – 540-560 С;

Охлаждающая среда – на воздухе или в масле;

По структуре быстрорежущие стали относятся к ледебуритному классу. В литом виде они имеют ледебуритную эвтектику, которую устраняют горячей деформацией путем измельчения первичных карбидов. При недостаточной проковке возникает карбидная ликвация – местное скопление карбидов в виде участков неразрушенной эвтектики. Карбидная ликвация снижает стойкость инструмента и увеличивает его хрупкость. Деформированную сталь для снижения твердости подвергают изотермическому отжигу. Структура отожженных сталей состоит из сорбитообразного перлита, вторичных и более крупных первичных карбидов. Общее количество карбидов составляет 22%. В карбидах содержится 80-95% процентов вольфрама и ванадия и 50% хрома.

Читайте так же:
Регулятор оборотов для ушм своими руками

Высокие эксплуатационные свойства инструменты из быстрорежущих сталей приобретают после закалки и трехкратного отпуска. Особенность закалки быстрорежущих сталей – высокая температура нагрева. Она необходима для получения теплостойкости – получения после закалки высоколегированного мартенсита в результате перехода в раствор максимального количества специальных карбидов. При температуре 1300 С достигается предельное насыщение аустенита – в нем растворяется весь хром, около 8% W, 1 % V и 0,4-0,5% C.

Быстрорежущие стали по структуре после нормализации относятся к мартенситному классу. После закалки достигается максимальная твердость(HRC 60-62). В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды М6С. Аустенит обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится мене устойчивым и при охлаждении ниже 200 С испытывает мартенситное превращение.

3. Для некоторых деталей (щеки барабанов, шары дробильных мельниц и т.п.) выбрана сталь 110Г13. Укажите состав и определите груп­пу стали по назначению. Назначьте режим термической обработки и обо­снуйте его выбор. Опишите микроструктуру стали и причины ее высокой износоустойчивости.

Состав стали 110Г13 – примерно 1,1% С и 13% Mn.

Сталь относится к материалам,устойчивым к изнашиванию в условиях больших давлений и ударных нагрузок.

Высокая износостойкость стали обусловлена способностью аустенита к сильному деформационному упрочнению (наклепу).

Износостойкость стали 110Г13 максимальна, когда она имеет однофазную структуру аустенита. Такую структуру обеспечивают закалкой в воде, при температуре 1100 С. После закалки сталь имеет низкую твердость (НВ 2000) и высокую вязкость. Если такая сталь во время работы испытывает только абразивное изнашивание, то оказывается не износостойкой. В условиях же ударного воздействия в поверхностном слое стали образуется большое количество дефектов кристаллического строения (дислокаций, дефектов упаковки). В результате твердость поверхности повышается до НВ 6000, и сталь становится износостойкой. 4. Для изготовления деталей в авиастроении применяется сплав МЛ5. Расшифруйте состав сплава, укажите способ изготовления деталей из данного сплава и опишите характеристики механических свойств этого сплава.

Состав сплава МЛ5 – 0,15-0,5% Mn; 0,2-0,8% Zn; 7,5-9% Al;

Магний и его сплавы отличаются низкой плотностью, хорошей обрабатываемостью резанием и способность воспринимать ударные и гасить вибрационные нагрузки. При нагреве магний активно окисляется и при температуре выше 623 С на воздухе легко воспламеняется. Это затрудняет плавку и разливку магния и его сплавов. Низкая пластичность магния при температуре 20-25 С объясняется тем, что в металлах с гексагональной кристаллической решеткой скольжение происходит только по базисным плоскостям. В связи с этим обработку давлением магния проводят при температуре 350-450 С в состоянии наибольшей пластичности. Достоинством магния является высокая удельная прочность 250-400 мПа. Механические свойства сплавов магния улучшаются при легировании алюминием, цинком, цирконием.

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием, легко шлифуются и полируются. Высокие скорости резания и небольшой расход энергии способствуют снижению стоимости обработки резанием деталей из магниевых сплавов по сравнению с другими сплавами. Они хорошо свариваются контактной, роликовой и дуговой сваркой.

К недостаткам магниевых сплавов, наряду с низкой коррозионной стойкостью и малым модулем упругости, следует отнести плохие литейные свойства, склонность к газонасыщению, окислению и воспламенению при их приготовлении. Плавку и разливку магниевых сплавов ведут под специальными флюсами.

Читайте так же:
Пайка флюсы припой виды и применение

Термическое упрочнение проката

Термическое упрочнение проката — повышение качества проката (фасонных профилей, арматуры, листового) за счёт термической обработки в потоке прокатного производства.

Содержание

Высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО) [ править | править код ]

Совмещение процессов горячей деформации и ускоренного контролируемого охлаждения в процессе прокатки позволяют существенно улучшить качество металлопродукции. Теоретические основы такого процесса разработаны научной школой МИСиС под руководством М. Л. Бернштейна. Существенный вклад в исследование процессов ВТМО внесли работы В. А. Займовского, Л. М. Капуткиной, С. Д. Прокошкина и др. Исследованию термомеханического упрочнения стали посвящены работы российских учёных — В. Д. Садовского, П. Д. Одесского, Л. И. Гладштейна, С. А. Мадатяна и др. Существенный вклад в практическое внедрение процессов термического упрочнения в потоке прокатного производства внесли учёные Института Чёрной металлургии (Днепропетровск): В. Т. Черненко, А. С. Кудлай, В. И. Спиваков и ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко (Москва): В. А. Барышев, А. С. Ключ, Н. В. Толмачёва, С. В. Бернштейн и др. В процессе термомеханического упрочнения важным является правильное распределение степеней обжатия на каждой клети прокатного стана, скорость горячей деформации, длительность последеформационной выдержки, способ и скорость последеформационного охлаждения. За счёт термомеханического упрочнения создаётся структура динамической полигонизации аустенита, наследуемая при последующем ускоренном охлаждении низкотемпературными фазами — мартенситом, бейнитом или ферритом. Дополнительное повышение комплекса свойств (прочность, пластичность и сопротивление разрушению) происходит также за счёт более равномерного распределения упрочняющих фаз (карбидов, карбонитридов и т. п.) по границам субзёрен вместо их выделения на зёренных границах или внутри зерна.

Упрочнение фасонного проката из
малоуглеродистых и низколегированных сталей [ править | править код ]

Процесс обработки [ править | править код ]

В 80-е годы XX века было внедрено производство термически упрочнённого фасонного проката (уголки, швеллеры, двутавровые балки) на среднесортовом стане 450 Западно-Сибирского Металлургического Комбината (Новокузнецк). После прохождения последней клети прокат проходил камеру с подачей воды под давлением для ускоренного охлаждения поверхности металла. После прохождения охлаждающей камеры происходил самоотпуск поверхности проката за счёт тепла, аккумулированного в центральной части профиля. Центральная часть профиля охлаждалась с повышенной скоростью. Марки стали, проходившие термомеханическое упрочнение — Ст3сп, Ст3пс, 09Г2С, 12Г2С и т. п.

Влияние на микроструктуру и свойства [ править | править код ]

Процесс термомеханического упрочнения привёл к образованию микроструктуры «естественного композита». Поверхностные слои имели строение отпущенного мартенсита с небольшими количествами бейнита. Микроструктура внутреннего слоя представляла обычную феррито-перлитную смесь, но более мелкозернистую. Соответственно менялась и твёрдость, определённая по методу Виккерса. Поверхностные слои имели твёрдость до 300 HV, тогда как твёрдость центрального слоя составляла около 150 HV.

При электронномикроскопическом исследовании была видна фрагментация зёрен феррита.

Существенное повышение прочности не приводило к снижению пластичности и сопротивления хрупкому разрушению. Например, для обычной углеродистой стали ВСт3сп предел прочности повышался до уровня 530 МПа (с уровня 350 МПа). При этом сопротивление хрупкому разрушению (ударная вязкость KCU при −70 °C) было очень высоким — 150 Дж/см².

Сварка профилей из термически упрочнённой в потоке прокатного производства стали не приводило к существенному снижению хладостойкости из-за изменений в зоне термического влияния. Локальное разупрочнение (мягкая прослойка) не приводило к снижению агрегатной прочности. Эти результаты дали возможность применять такой прокат в сварных строительных конструкциях северного исполнения вместо низколегированных хладостойких сталей.

Упрочнение листового проката из
малоуглеродистых и низколегированных сталей [ править | править код ]

Процесс обработки [ править | править код ]

Была разработана технология термического упрочнения листового проката в потоке прокатки на стане 3600 Металлургического комбината «Азовсталь» (Мариуполь). Марки стали, проходившие термическое упрочнение — ВСт3пс, ВСт3сп, 12Г2С, 17Г2С, 14Г2АФ и др.

Влияние на микроструктуру и свойства [ править | править код ]

В результате термомеханического упрочнения была получена макронеоднородная слоистая структура (видна при визуальном контроле травлёного сечения). Методами просвечивающей электронной микроскопии в поверхностных слоях была обнаружена развитая ячеистая субструктура (полигонизация). По субзёренным границам выделялись карбидные частицы. Плотность дислокаций в поверхностном слое составляла: ρ = 7 x 10 9 c m − cm^<->> 2 > . В центральных по толщине слоях листа увеличивалась доля вытянутых зёрен феррита. Плотность дислокаций уменьшалась до ρ = 1,7 x 10 9 c m − cm^<->> 2 > .

Читайте так же:
Станки оборудование лазерной резки

Сталь 09Г2С

Изделия из низколегированной конструкционной стали 09Г2С востребованы во многих отраслях производства, что подкрепляется широким предложением сортамента продукции этой марки. Благодаря своим физическим свойствам, сталь 09Г2С заслуженно заняла свою позицию на рынках современного спроса и предложений. Характеристики стали 09Г2С предоставляют возможность применять её в качестве основного материала при изготовлении деталей, которые предназначены для работы в температурном диапазоне рабочей среды от -70 ºС до + 425 ºС, что при проектировании изделий привлекает к себе внимание ещё большего числа конструкторов.

Сталь 09Г2С

Химический состав стали 09Г2С

Перед тем, как перейти к подробному рассмотрению химического состава, нужно понять, что означает расшифровка стали 09Г2С. Буквы «С» и «Г» сообщают о том, что в составе сплава имеется марганец и кремний. Но в каком количестве? Давайте разберёмся.

Первая цифра, стоящая в начале названия марки, сообщает о количестве углерода, содержащегося в сплаве, и отображаемая в сотых долях. Соответственно, процент углерода в сплаве 09Г2С составляет примерно 0,09. Следующие цифры показывают содержание легирующих элементов: марганца в этом сплаве содержится около 2% и менее 1% кремния.

Химический состав стали 09Г2С

Химический состав стали 09Г2С

Помимо основных легирующих элементов, химический состав стали 09Г2С содержит в себе нижеследующие составляющие периодической таблицы:

Хим.элементСодержание в стали, %
CМенее 0,12
Si0,5…0,8
Mn1,3…1,7
NiМенее 0.3
SМенее 0.035
PМенее 0.03
CrМенее 0.3
VМенее 0.12
NМенее 0.008
CuМенее 0.3
AsМенее 0.08

Суммарное количество легирующих компонентов в низколегированных сплавах не превышает значения 2,5%. Удельный вес стали 09Г2С равен 7850 кг/м 3 , но нужно заметить, что плотность стали непостоянна и может иметь небольшой разброс значений, которые находятся в прямой зависимости от количества легирующих элементов. Но в любом случае, относительно небольшой вес готового изделия, в котором при изготовлении деталей прибегли к использованию стали этой марки, имеет большое преимущество по сравнению с другими более тяжеловесными сплавами.

Физические свойства

Конструкционная сталь 09Г2С обладает высокой способностью сохранять свои характеристики при работе под давлением в широком температурном интервале, долговечна, устойчива к нагрузкам с переменным вектором силы, а также подвергается термической обработке, которая оказывает значительное влияние на показатели механических показателей.

Коэффициент линейного расширения (КЛР), который описывает способность сплавов сохранять свой объём при увеличении температуры при постоянном показателе давления, изменяется всего на 2,4×10-6 единицы при изменении температуры со 100 ºС до 500 ºС (1,14×10-5 при 100 ºС против 1,38×10-5 при 500 ºС). Наглядное описание характеристик линейного расширения приведено ниже:

Температура апробирования, ºС100200300400500
Значение КЛР, 10-5 1/ ºС1,141,221,261,321,38

Несмотря на то, что сталь 09Г2С является низколегированной, она не проявляет такое свойство, как флокеночувствительность. Малое присутствие углерода в сплаве обеспечивает удовлетворительный показатель свариваемости деталей из стали этой марки. Нужно отметить, что высокое содержание углерода в сплавах при его выгорании приводит к возникновению дополнительных микропор, а также к образованию закалочной структуры, что отрицательно сказывается на качестве сварного шва, а в стали 09Г2С этого не наблюдается.

Изменение микроструктуры стали 09Г2С в зависимости от температуры

Изменение микроструктуры стали 09Г2С в зависимости от температуры

Сварка стали 09Г2С не требовательна к типу электродов и может проходить с использованием таких способов сварки, как ручная дуговая, электрошлаковая, автоматическая дуговая сварка под флюсом и с газовой защитой. Сплав марки 09Г2С не имеет ограничений по свариваемости материала, а детали из листового проката с сечением до 40 мм могут подвергаться сварке без предварительной разделки кромок. Детали, подготовленные к сварке, не нуждаются в дополнительной химической или термической обработке. Миграция легирующих элементов по всему сечению сварного шва обеспечивает его высокие прочностные характеристики и одновременно хорошие технические показатели ударной вязкости.

Читайте так же:
Переменный ток параллельное соединение

Для уменьшения признаков возникновения закалочной структуры, неизбежно формирующейся при сварке, сварное изделие следует подвергнуть высокотемпературному отпуску с температурой нагрева от 600 до 660 ºС. Охлаждение изделия должно быть медленным, с печью, что поможет избежать коробления его отдельных частей. Допускается не проводить термическую обработку деталей, прошедших сварку, и имеющих толщину поперечного сечения до 36 мм.

Механические свойства

Механические свойства стали 09Г2С описывают следующие характеристики для сортового и фасонного проката сечением до 10 мм:

Вид механических характеристикТемпература апробирования, ºСЗначение
Временное сопротивлениеϬ 0,2 , МПа+20 (комнатная)345
Предел прочностиϬ В , МПа490
Удлинениеδ 5 , %21
Ударная вязкостьКСU64
КСU -40-4039
КСU -60-6034

Для того, чтобы определить класс прочности (КП) испытываемого образца, следует обратиться к ГОСТу 19281-2014, в котором подробно показаны все ключевые характеристики, на которые следует опираться при проведении испытаний или оценке готового протокола на категорию прочности.

Стоит не забывать, что этот механический показатель напрямую зависит от химического набора соответствующих компонентов, и присутствие в большем процентном содержании какого-либо элемента может сыграть ключевую роль при формировании показателей прочности при обработке этой стали.

Механические свойства стали 09Г2С

Механические свойства стали 09Г2С

В зависимости от класса прочности, изменяется и такой показатель механических характеристик, как твёрдость. Зависимость этих двух показателей прямая: чем выше категория прочности материала, тем выше и значение твёрдости. Обычно твёрдость низколегированных сплавов измеряется по методу Бринелля, и показатель твёрдости обозначается в единицах НВW, но в зависимости от требований, предъявляемых к изделию, и месту контроля (основной материал или материал сварного шва), может изменяться и метод измерения твёрдости. В таком случае, твердость материала может быть выражена в единицах по шкале Роквелла, Виккерса и т.д.

Режим термообработки стали назначается согласно критическим точкам:

Критическая точкаАс1Ас3Аr3Аr1
ºС725860780625

В зависимости от требуемых показателей механических свойств, назначается режим термической обработки. Нормализация и закалка стали 09Г2С проходит при высокотемпературном нагреве от 930 до 950 ºС. Зависимость мехсвойств от температурного режима отпуска приведена ниже:

Как следует из таблицы, чем выше температурный режим сопутствующего отпуска, тем ниже у сплава сопротивление разрыву.

Термическая обработка способствует образованию сплава с двухфазной структурой, дисперсность зерна которого и определяет основные показатели механических свойств материала.

Применение сплава

Высокая прочность материала, удовлетворительные показатели механических свойств в широком диапазоне температур, а также способность к изменению свойств сплава после проведения термической обработки, неизбежно приводит к тому, что детали и изделия из стали 09Г2С находят своё применение практически во всех сферах производства и машиностроения. Из стали 09Г2С изготавливаются строительные конструкции, трубы для транспортировки различных жидкостей (воды, нефти и др.) и газов, резервуары различного назначения, паровые котлы, нефтепромысловое оборудование и различные детали машин, в т. ч. сельскохозяйственного направления.

Гайки из стали 09Г2С Гайки из стали 09Г2С Трубы из стали 09Г2С Трубы из стали 09Г2С Стальные уголки из 09Г2С Стальные уголки из 09Г2С

Читайте так же:
Станок для пяток trendy

Богатый выбор различных сортаментов, разнообразие толщин приводят к тому, что к использованию этого сплава обращаются всё большее число производителей различных металлоизделий.

При механизированной сварке и в частном использовании находит своё применение и сварочная проволока марки 09Г2С. Такая проволока может иметь медное напыление, а может быть и вовсе без покрытия. Большим плюсом такой проволоки является относительно малое количество легирующих компонентов.

Производство стали 09Г2С

Основным сырьём при производстве марки стали 09Г2С служит чугун, который оптимизируют, повышая количество углерода и улучшая свойства сплава за счёт внедрения легирующих составляющих. В основе изготовления стали этой марки лежит ряд направлений:

  • мартеновский;
  • электротермический;
  • конверторный.

Пример применения стали 09Г2С

Пример применения стали 09Г2С

Сталь 09Г2С проявляется отличным материалом при проектировании деталей и конструкций, которые будут работать в условиях низких температур, с одновременным сохранением своих высоких прочностных и пластичных характеристик, а низкие затраты при проведении монтажных работ, лишь в очередной раз подкрепляют позиции этой марки на рынке современного спроса и предложений.

Сталь 20

Класс. Сталь конструкционная углеродистая качественная.

Некоторые зарубежные аналоги: 1020, M1023, C22, St35, S20C, S22C, XC25, 050A20, 2C22, C25E, C22R, C22, G10200,C22E, OLC20, 12024, M1020.

Химический состав:

  • углерод – 0.17-0.24%;
  • кремний – 0.17-0.37%;
  • медь – до 0.25%;
  • марганец – 0.35-0.65%;
  • никель – до 0.25%;
  • азот – до 0.008 %;
  • фосфор – 0.04 %;
  • хром – до 0.25 %;
  • сера – до 0.04 %;
  • мышьяк – 0.08 %.

Добавление в химический состав сплава перечисленных элементов благоприятно сказалось на свойствах стали.

Предлагаемая сталь прошла проверку на наличие дефектов (волосовин, усадочных раковин, газовой пористости), а также полностью соответствует геометрии ГОСТ. Кроме того, она отвечает международным стандартам, поэтому из нее можно изготовлять продукцию на экспорт.

Назначение и использование стали 20

Сталь 20

Сплав предназначается для эксплуатации в положительных температурах, следует избегать его использования в агрессивных средах (в первую очередь в кислотах). После цианирования и цементации из сплава можно делать высокопрочные детали. В частности, из стали 20 изготовляют:

  • шестерни, червяки, червячные пары;
  • холоднокатаные плавниковые трубы;
  • элементы горячего трубопровода;
  • воротниковые фланцы, патрубки;
  • валики масляных насосов;
  • бесшовные трубы;
  • трубопроводную арматуру;
  • различные заготовки.

Примечание. Несоблюдение условий эксплуатации может привести к преждевременному старению металла. Соблюдение температурного режима, а также очистка поверхности металла от загрязнений помогут избежать преждевременного старения.

Свариваемость

Сваривается без ограничений, за исключениям деталей, подвергшихся химической обработке. Доступные способы сварки: РДС, КТС, АДС под флюсом и газовой защитой. Если толщина металла более 35 мм, рекомендуется предварительный нагрев стали, а также ее последующая термическая обработка. Швы нуждаются в очистке от окалины.

Механическая обработка стали 20

Сталь хорошо подается механической обработке. Ееможно подвергать токарной, дробеструйной и фрезерной обработке, поперечной резке, сверловке, а также правке. Благодаря этому она получила широкое распространение во всех отраслях промышленности.

Термическая обработка стали 20

Термическая обработка позволяет улучшить отдельные свойства сплава, а также избавляет от необходимости введения в состав металла дополнительных химических элементов. Чаще всего ее проводят с целью продления эксплуатационного срока металла. Кроме того, термическая обработка помогает подготовить сплав к использованию в несущих элементах строений.

Закалка. С помощью закалки можно быстро и эффективно придать металлу нетипичные характеристики.

Отпуск. Применяется при необходимости снизить внутреннее напряжение в металле. После отпуска сплав приобретает необыкновенную прочность и твердость.

Отжиг. Помогает придать стали 20 равномерную структуру, а также способствует уменьшению пластичности сплава.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector