Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как выполняются токарные работы по металлу

Как выполняются токарные работы по металлу

Выполнение токарных работ

Обработка металлов резанием, или токарная обработка, производится срезанием выбранного по толщине слоя с поверхности заготовки при помощи резцов, сверл и других режущих инструментов. Оборачивание детали, при котором срезается металл, носит название главного движения. Поступательное продвижение инструмента по прямой линии, в результате которого совершается токарная обработка, называется движением подачи. Выбранное технологическое согласование этих двух видов движения, в результате которого процесс становится непрерывным, позволяет обрабатывать конусы, цилиндры, формировать резьбовые и другие поверхности.

Для токарной обработки характерно использование мерительных инструментов, которыми пользуются токари для измерения параметров заготовок до обтачивания и после. В небольшом производстве применяют микрометры, штангенциркули, а в крупном используют предельные калибры.

Токарная обработка

Токарные станки служат для точения цилиндров, подрезки торцов, вытачивания канавок снаружи детали, резки погонажа в размер, рассверливания отверстий до большего размера, сверления, развертывания, зенкерования, растачивания канавок внутри заготовки. На агрегатах выполняется центровка, фасонная обработка профиля, формируется резьба плашками, резцами, метчиками, обрабатываются конуса.

Резцы для разных типов работы

Основными инструментами служат резцы, которые подразделяются на черновые и чистовые варианты. Размеры режущей части таковы, что они обрабатывают малую и большую площадь снимаемого слоя. В зависимости от формы лезвия и его расположения резцы бывают:

  • прямые;
  • отогнутые;
  • оттянутые.

Расточка деталей на токарных станках

Прямые проходные и отогнутые инструменты используют для точения наружных площадей заготовки. Они ведут себя как проходные резцы при продольной подаче детали и играют роль подрезного инструмента при поперечном передвижении. Чтобы одновременно обработать торцевую и боковую поверхность цилиндрического тела, используют упорные проходные резцы, обрабатывающие поверхность при продольной подаче.

Подрезными резцами обрабатывают торцевые части заготовок, они точат поперечным движением подачи к центральному направлению или от центра детали. Расточные резцы применяют для увеличения диаметра отверстий, предварительно имеющихся в заготовке. Расточные резцы используют в работе двух типов:

  • проходные — для сквозного увеличения диаметра отверстия, угол в плане 45−62˚;
  • упорные — увеличивающие диаметр глухого отверстия, угол в плане 90˚.

Отрезными резцами режут заготовки в размер, отделяют готовые детали и выполняют канавки на наружной поверхности. Их работа начинается при поперечной подаче. Главная режущая кромка располагается под прямым углом, а две дополнительные под углом 1−3˚.

Фасонные инструменты служат для точения фасонных поверхностей с протяженной линии до участка 30−45 мм, при этом вид режущей кромки соответствует профилю. Этот тип резцов делят на круглые, стержневые, призматические. В зависимости от направления движения, их подразделяют на тангенциальные и радиальные инструменты.

Фигурные поверхности обрабатывают стержневым инструментом на токарно-винторезных станках, резцы этого типа крепят в резцедержателе агрегата. Резцы резьбового типа применяют для формирования резьбы внутри или снаружи заготовки, при этом профиль резьбы бывает трапециевидным, треугольным и прямоугольным. Форма режущих кромок таких инструментов соответствует размеру поперечного сечения и профилю резьбы.

Способы изготовления

В зависимости от целостности изготовления резцы бывают:

  • изготовленные из целой заготовки инструменты;
  • составные рабочие приспособления по принципу неразъемного соединения;
  • резцы с припаянными к ним патронами;
  • с механическим креплением.

Виды токарных резцлв

По направлению передвижения резцы делятся на левые и правые. Правые отличаются тем, что главное режущее ребро располагается (если наложить его сверху на резец) со стороны правой руки. При обработке резец движется справа налево, к передней бабке. Левые резцы имеют режущую кромку со стороны левой руки, на станке он движется слева направо.

Держаки производят из сталей конструкционного типа марки 40, 40Х, 50 и 45, при этом сечение может быть круглым, квадратным или прямоугольным. Крепят рабочую часть к держаку напайками и механическим способом. Второй метод наиболее надежен, исключает трещины при нагрузках, удлиняет срок работы инструмента.

Значение углов в конструкции режущего инструмента

По назначению работы резцы для токаря делят на расточные, проходные, фасонные, отрезные, подрезные, канавочные и резьбовые. Для обеспечения точности в работе и достижения высокой производительности нужно определиться с геометрией резца, которая зависит от угла в плане. Эта характеристика определяет угол между режущими ребрами резца и направлением движения:

  • главный угол в плане зависит от установки резца в агрегате и точности заточки;
  • дополнительный угол в плане зависит от тех же параметров;
  • вершинный угол зависит только от качества заточки.
Читайте так же:
Сделать гибочный станок для профильной трубы

Если главный угол малый, то в работу вступает большая часть режущего ребра, повышается скорость отвода тепла и износостойкость резца становится больше. Большой главный угол ведет к уменьшению длины рабочего ребра и стойкость инструмента снижается. Если обрабатываемая деталь длинная и гибкая, то используют резец с большим углом, что ведет к уменьшению отжимающего усилия.

Дополнительный (вспомогательный) угол находится между вспомогательной режущей кромкой и линией направления передвижения. Если он маленький, то кромка врезается в отточенную поверхность и нарушает ее целостность. Увеличенный вспомогательный угол ослабляет резцовую вершину, обычно он равен 10−30˚.

Теперь рассмотрим другие типы резцов.

Режущие пластины многогранного типа

Такие инструменты для токарного станка готовят с гранями количеством до 4−6 штук. Чтобы достичь положительного значения угла спереди пластины, вдоль кромок выполняют фаски и лунки прессованием с последующим спеканием.

Кулачковый патрон с функцией самоцентрирования

Токарные работы на станках

Различные приспособления и устройства расширяют функциональность металлорежущего агрегата и делают его универсальным. В токарном деле такими являются центры, патроны, люнеты. Для расширения диапазона операций используют патроны для сверл, хомутики и различные втулки. Наиболее распространен кулачковый самоцентрирующийся патрон, модель которого предусматривает одновременное движение трех элементов в радиальном направлении, из-за чего деталь устанавливается по шпиндельной оси.

Другие приспособления для обработки:

  • если заготовка несимметрична и не устанавливается в кулачковом самоцентрирующемся патроне, то используют специальный патрон, у которого раздельный зажим кулачков, такое приспособление носит наименование планшайба;
  • чтобы при точении в центрах придать детали вращение, ее зажимают в поводковых патронах;
  • длинные заготовки небольшого диаметра для исключения прогиба зажимают в подвижном или неподвижном люнете;
  • копирная или корпусная линейка служит для точения деталей конической формы токарным широким резцом, поворотом салазок, изменением положения корпуса в поперечном положении задней бабки.

Типы токарных станков

В зависимости от направленности работ, категории автоматизации и специального назначения, металлорежущее оборудование подразделяется на группы, которые затем имеют собственные подвиды:

  • токарные станки;
  • расточные и сверлильные;
  • полировальные, шлифовальные, доводочные и заточные агрегаты;
  • зубообрабатывающие приспособления;
  • комбинированные;
  • протяжные, долбежные и строгальные;
  • фрезерные;
  • специализированные;
  • станки с использованием большого числа резцов;
  • другие разного типа.

Конструктивные особенности

В зависимости от конструктивного строения, станки делят на такие разновидности:

Типы токарных станков

  • полуавтоматы с одним шпинделем и автоматы этого типа;
  • полуавтоматы с несколькими шпинделями и автоматы такого вида;
  • станки отрезной и сверлильной группы;
  • карусельные;
  • револьверные;
  • лобовые и токарные;
  • агрегаты с возможностью установки нескольких резцов;
  • станки для выполнения специальных работ;
  • другие разновидности.

Специализация по типам деталей

Специализация к одной или нескольким видам работ дает подразделение станков:

  • специализированные агрегаты позволяют точить только детали в ограниченном диапазоне технологических приемов и операций на деталях и заготовках одного названия, на них обычно точат несколько поверхностей, такое оборудование оснащено специальными приспособлениями, его используют в массовом или крупном серийном производстве;
  • универсальные агрегаты относятся к наиболее многочисленной группе в токарном парке станков, на них делают все токарные технологические операции и обработки;
  • специальное оборудование предназначено для одной или нескольких операций для производства заготовок одного размера и вида, они выпускаются именно в такой интерпретации и на другие операции и детали не перестраиваются.

Точность при обработке

Степень точности при обработке также служит поводом для подразделения токарного оборудования на классы:

Точность работ на токарных станках

  • Н-класс содержит в категории агрегаты с нормальной точностью обработки, к таким относится множество станков, например, 16К20, 1К62;
  • В П-класс входят агрегаты с повышенной точностью точения, они производятся на базе оборудования предыдущего класса, но отвечают повышенным требованиям к точной обработке заготовок и качеству последующей сборки, например, станки 1И611П, 16К20П;
  • В-класс содержит станки, характеризующиеся высокой точностью точения, которая становится возможной благодаря специальной разработке отдельных конструктивных узлов и агрегата в целом, например, 1В616.
  • к классу, А относятся агрегаты, позволяющие производить токарное точение заготовок с наивысшими требованиями точности, по сравнению с предыдущим классом.

Особо точные операции специального назначения производят на группе мастер-станков, которые позволяют исполнить эксклюзивные детали для наиболее ответственных узлов с повышенными требованиями к регулировке и работающие в ответственных условиях.

При расшифровке аббревиатуры, обозначающей тип станка и его другие принадлежности к группам, цифры обозначают следующее:

  • первое число говорит о вхождении станка в какую-либо группу;
  • вторая цифра указывает на принадлежность агрегата к определенному типу станка;
  • следующие числа обозначают соответствие агрегата выбранным техническим характеристикам и параметрам;
  • буква после первого числа говорит о предприятии-изготовителе;
  • литера в конце числового кода указывает на класс точности этого станка.
Читайте так же:
Температура плавления вещества это

В заключение следует отметить, что для токарной обработки заготовок и деталей требуется главное вращательное передвижение и движение подачи. Главное движение определяет скорость точения в токарном оборудовании, эти обороты, как правило, сообщаются укрепленной заготовке. Подача сообщается рабочему резцу-инструменту и происходит по криволинейной или прямолинейной траектории.

На обрабатываемой заготовке выделяют понятие трех обрабатываемых поверхностей, которые носят названия обработанной или обрабатываемой, поверхности резания, плоскости резания, основной плоскости:

Обработка поверхности металла на станках

  • обработанной поверхностью называется поверхность детали, которая после обработки появляется на месте предыдущей;
  • обрабатываемой является поверхность, которая подготовлена определенным образом и точится на токарном станке способом снятия металлической стружки;
  • поверхностью резания называется участок, область или площадь, которая образуется на обрабатываемой заготовке между уже обработанной и еще обрабатывающейся поверхностью;
  • плоскость резания — это площадь, касательная к поверхности резания и проникающая через режущее ребро резца;
  • основная плоскость характеризуется площадью на заготовке, параллельная поперечной и плоской подаче и расположенная перпендикулярно к плоскости резания.

Тетрадь для практических работ по МДК 04.01
методическая разработка на тему

— изобразить технологические базы и установочные элементы.

  • Базирование — придание изделию или заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат.
  • В трехмерном пространстве любое твердое тело имеет шесть степеней свободы, если понимать под степенью свободы возможность движения в одном определенном направлении. Эти возможные направления движения: поступательные перемещения вдоль каждой из трех координатных осей и вращательные движения вокруг этих же осей. Накладываемое на каждое из этих движений ограничение может либо полностью отнимать возможность движения, и тогда речь идет о связи позиционной (геометрической), либо устанавливать закон этого движения, в соответствии с которым определяется положение твердого тела в каждый заданный момент времени, и тогда речь идет о связи кинематической.
  • Для позиционирования (придания определенного положения) твердого тела в трехмерной системе координат необходимо и достаточно наложить на него шесть жестких двусторонних координатных связей

Правило шести точек

Рисунок 1.1 Графическое изображение правила «шести точек»

Таблица 1.1 Установочные элементы на чертежах

ЗАДАНИЕ:
1. Выбрать базы для установки заготовки
2. Указать установочные элементы

Рисунок 1.3 Эскиз детали Вал ступенчатый»

Выбор оборудования и режущего инструмента для обработки

ЦЕЛЬ: произвести выбор оборудования и режущего инструмента для обработки указанной детали

В качестве заготовки выбран пруток круглого сечения ш 45 мм. Пруток стандартной длины. Материал заготовки сталь 45 ГОСТ 1050-88.

— определить тип обрабатываемой поверхности;

— выбрать оборудование для проведения обработки;

— выбрать режущий инструмент для обработки каждой поверхности;

— выбрать материал режущей части инструмента;

— определить геометрические параметры режущего инструмента

Рисунок 2.1 Эскиз детали Втулка фигурная

Таблица 2.1 Выбор оборудования и режущего инструмента

(тип, углы, материал)

Станок токарный универсальный

Торцевая (плоско-кольцевая) ш 30мм

Фасонная (радиальная коническая) 38/42мм с R28мм

ширина 29мм R 28 мм

Внутренняя цилиндрическая (сквозное отверстие) ш 9мм

ш 9мм длинная серия, Р6М5, 118°

Практическая работа № 3

Выбор мерительного инструмента для контроля точности обработки

— выбрать мерительный инструмент для контроля точности токарной обработки

Выбрать мерительный инструмент для контроля точности обработки детали Втулка

Рисунок 3.1 Эскиз детали Втулка

Таблица 3.1 Выбор мерительного инструмента

Практическая работа № 4

Составление операционного ТП токарной обработки

-составить маршрут токарной обработки детали Вал;

— определить содержание переходов;

1. Определить количество токарных операций для обработки детали Вал;

2. Составить перечень основных и вспомогательных переходов токарной операции;

3. Выбрать схему базирования заготовки на каждый переход;

4. Нарисовать эскиз обработки на каждый переход

Рисунок 4.1 Эскиз детали Вал ступенчатый

Рисунок 4.2 Эскиз базирования

Рисунок 4.3 Эскиз базирования

Таблица 4.1 Маршрутная карта токарной обработки

Содержание перехода обработки

Практическая работа № 5

Расчет режимов резания при различных видах токарной обработки

-рассчитать режимы резания на различные переходы токарной операции

  1. На основании разработанного в работе № 4 технологического процесса рассчитать режимы резания на каждый переход
Читайте так же:
Чем очистить силумин от окиси

Таблица 5.1 Режимы резания на операцию

Содержание перехода обработки

Практическая работа № 6

Выбор режущего инструмента для обработки резьбовой поверхности

ЦЕЛЬ: произвести выбор режущего инструмента для обработки резьбовой поверхности указанной детали

Деталь «Вал ступенчатый»

— определить тип обрабатываемой поверхности;

— выбрать режущий инструмент для обработки данной поверхности;

— выбрать материал режущей части инструмента;

— определить геометрические параметры режущего инструмента

Рисунок 6.1 Эскиз детали Вал ступенчатый

Таблица 6.1 Выбор оборудования и режущего инструмента

Станок токарный универсальный

Практическая работа № 7

Выбор размеров стержня и отверстия под нарезание резьбы

ЦЕЛЬ: определить размер предварительной обработки изделия под резьбонарезание

Деталь «Вал ступенчатый», деталь Втулка

— определить годный размер обрабатываемой поверхности;

— выбрать порядок обработки данной поверхности;

— выбрать инструменты для обработки данной поверхности;

— определить размер предварительной обработки

Рисунок 7.1 Эскиз детали Вал ступенчатый

Рисунок 7.2 Эскиз детали Втулка

Таблица 7.1 Выбор оборудования и режущего инструмента

Годный размер поверхности

Размер после предварительной обработке

Практическая работа № 12

Определение способа отделки поверхности по чертежу

ЦЕЛЬ: выбрать способ отделки поверхности по чертежу

— определить способ отделки поверхности на представленных чертежах;

— выбрать инструмент для проведения операции

Рисунок 12.1 Эскиз детали Втулка

Рисунок 12.2 Эскиз детали Поршень

Таблица 12.1 Определение способа отделки поверхности по чертежу

Практическая работа № 13

Выбор режущего инструмента для конкретного вида фрезерования

ЦЕЛЬ: произвести выбор режущего инструмента для фрезерной обработки представленной детали

— определить тип обрабатываемой поверхности;

— выбрать режущий инструмент для обработки данной поверхности;

— выбрать материал режущей части инструмента;

— определить геометрические параметры режущего инструмента

Рисунок 13.1 Эскиз детали Основание

Таблица 13.1 Выбор оборудования и режущего инструмента

Практическая работа № 14

Базирование заготовки на фрезерных станках

— использовать правило «шести точек» при определении положения заготовки при установке на МРС;

— выбрать технологические базы для указанной цилиндрической заготовки;

— изобразить технологические базы и установочные элементы.

  • Базирование — придание изделию или заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат.
  • В трехмерном пространстве любое твердое тело имеет шесть степеней свободы, если понимать под степенью свободы возможность движения в одном определенном направлении. Эти возможные направления движения: поступательные перемещения вдоль каждой из трех координатных осей и вращательные движения вокруг этих же осей. Накладываемое на каждое из этих движений ограничение может либо полностью отнимать возможность движения, и тогда речь идет о связи позиционной (геометрической), либо устанавливать закон этого движения, в соответствии с которым определяется положение твердого тела в каждый заданный момент времени, и тогда речь идет о связи кинематической.
  • Для позиционирования (придания определенного положения) твердого тела в трехмерной системе координат необходимо и достаточно наложить на него шесть жестких двусторонних координатных связей

Правило шести точек

Рисунок 14.1 Графическое изображение правила «шести точек»

Таблица 14.1 Установочные элементы на чертежах

ЗАДАНИЕ:
1. Выбрать базы для установки заготовки
2. Указать установочные элементы

Рисунок 14.3 Эскиз детали Основание

Практическая работа № 15

Выбор мерительного инструмента для контроля пазов и канавок

— выбрать мерительный инструмент для контроля точности фрезерной обработки

Выбрать мерительный инструмент для контроля точности обработки представленной детали

Рисунок 15. 1 Эскиз детали Основание

Таблица 15.1 Выбор мерительного инструмента

МДК04.01. Технология обработки на МРС

Предварительный просмотр:

Комитет по образованию

СПб ГБП ОУ « Промышленно-технологический колледж»

для практических работах

МДК 04.01 Технология металлообработки на металлорежущих станках

Наладчик станков и оборудования в механообработке (база 11 классов)

обучающийся _____________ Практическая работа№1

Базирование цилиндрической заготовки на металлорежущих станках

— использовать правило «шести точек» при определении положения заготовки при установке на МРС;

— выбрать технологические базы для указанной цилиндрической заготовки;

— изобразить технологические базы и установочные элементы.

  • Базирование — придание изделию или заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат.
  • В трехмерном пространстве любое твердое тело имеет шесть степеней свободы, если понимать под степенью свободы возможность движения в одном определенном направлении. Эти возможные направления движения: поступательные перемещения вдоль каждой из трех координатных осей и вращательные движения вокруг этих же осей. Накладываемое на каждое из этих движений ограничение может либо полностью отнимать возможность движения, и тогда речь идет о связи позиционной (геометрической), либо устанавливать закон этого движения, в соответствии с которым определяется положение твердого тела в каждый заданный момент времени, и тогда речь идет о связи кинематической.
  • Для позиционирования (придания определенного положения) твердого тела в трехмерной системе координат необходимо и достаточно наложить на него шесть жестких двусторонних координатных связей
Читайте так же:
Отверстие для резьбы м12

Правило шести точек

Рисунок 1.1 Графическое изображение правила «шести точек»

Таблица 1.1 Установочные элементы на чертежах

ЗАДАНИЕ:
1. Выбрать базы для установки заготовки
2. Указать установочные элементы

Рисунок 1.3 Эскиз детали Вал ступенчатый»

Выбор оборудования и режущего инструмента для обработки

ЦЕЛЬ: произвести выбор оборудования и режущего инструмента для обработки указанной детали

В качестве заготовки выбран пруток круглого сечения ш 45 мм. Пруток стандартной длины. Материал заготовки сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Какие контрольно-измерительные инструменты используют при токареых работах по дереву​

popcovaorlova

Рулетка представляет собой измерительную ленту из тонкой гибкой стали, заключенную в металлический или пластмассовый корпус. Сматывается лента автоматически. Длина измерительной ленты колеблется от 100 до 200 см. Деления на ленте нанесены через каждый миллиметр. Цифрами отмечены сантиметры и десятки сантиметров. Рулетку используют для измерения линейных величин.

Складной метр

Такой метр выполнен из металлических, пластиковых или деревянных пластинок с миллиметровыми и сантиметровыми делениями. Между собой пластинки соединены шарнирами. Такой метр удобен при устройстве паркета и при измерении небольших величин (рис. 12, а).

Угольник

Используют для установления точного прямого угла и для измерения угла между сторонами деталей. Он чаще всего состоит из металлических или деревянных частей, реже делается полностью стальным. На одной из сторон имеется разметка в 1 мм для удобства в работе .

Угольник-центроискатель

Используются при поиске центра у детали цилиндрической формы. Он состоит из линейки, закрепленной на середине основания равнобедренного треугольника. Угольник укладывают на цилиндрическую поверхность и затем постепенно передвигают к центру, при этом искомыми величинами будут диаметры окружности.

Рейсмус

Используют для разметки и нанесения отметок, параллельных одной из сторон бруска. Он имеет вид толстого бруска, в который вставлены две планки, имеющие на одной из сторон металлические острия для отметок .

Ерунок

Ерунок представляет собой угольник из двух пластин, одна из которых закреплена на середине другой под углом в 45°. Такой угольник удобен в определении угла в 135°.

Малка

Этот инструмент нужен для точного измерения углов по образцу и перенесения их на заготовку без поградусного уточнения. Такой инструмент состоит из двух деревянных пластин, закрепленных на шарнире.

Циркуль

Используется для вырисовывания круглых деталей на заготовках, а также при быстром перенесении разметки.

Нутромер

Представляет собой подобие циркуля, концы которого вывернуты наружу. Такой прибор используют для измерения внутреннего диаметра различных деталей.

Уровень

Используют для проверки вертикальности или горизонтальности поверхности.

Он представляет собой достаточно толстую и широкую линейку, снабженную ампулами с жидкостью. Именно по положению пузырька жидкости в ампуле определяют горизонтальность плоскости (рис. 15).

Уровень с отвесом

Такой тип уровня представляет собой небольшой конусообразный или цилиндрический груз на бечевке. Опуская его параллельно стены или стороны большой заготовки, можно выявить отклонения от вертикали.

Отволока

Ее используют при отметке линий на краю заготовки, она представляет собой небольшой брусок со скосом на одном конце и выступом с вбитым гвоздем. Линии отмечают на поверхности древесины острым концом этого гвоздя.

Скоба

Это плотничный инструмент для разметки проушин и гнезд при их ручной выборке. В основе устройства скобы лежит деревянный брусок, в котором с одной стороны на расстоянии в 1/3 всей длины выбрана четверть. Затем на этой четверти на определенном расстоянии вбивают гвозди, остриями которых наносят риски в виде параллельных линий на деревянной поверхности

Штангенциркуль

Данный инструмент используют для измерения величины деталей. Для этого сторону детали помещают между штангой и рамкой; верхний ус будет показывать размер измеряемого расстояния.

5. Износ и стойкость режущего инструмента

Затупление режущих инструментов вызывается пластическим (вязким) разрушением, хрупким разрушением (выкрашиваением) и износом в результате трения.

Читайте так же:
Схема подключения амперметра в зарядном устройстве

Пластическая деформация металла режущей части происходит в инструментах из стали, сохраняющей высокую вязкость и пластичность в закаленном состоянии. Каждой паре обрабатываемого и инструментального материалов соответствует область режимов резания, в пределах которой происходит пластическая деформация инструмента.

При точении стали средней твердости с толщиной срезаемого слоя 0,3 мм резцы из углеродистой инструментальной стали теряют работоспособность при скорости резания свыше 0,25–0,35 м/с; из быстрорежущей — 1,35–2 м/с; из твердого сплава — 10–17 м/с.

Хрупкое разрушение режущей части инструмента происходит при толщине срезаемого слоя, превышающей предельную величину, характерную для данной пары обрабатываемого и инструментального материалов и формы инструмента.

Вид разрушения (вязкое или хрупкое) зависит от свойств инструментального материала и способа нагружения инструмента. Если предел прочности на отрыв меньше, чем на срез, то имеет место хрупкое разрушение. В противном случае происходит вязкое разрушение. Минералокерамические материалы плохо сопротивляются растяжению и разрушаются хрупко. Инструментальная сталь и твердые сплавы в зависимости от условий нагружения претерпевают разрушение либо отрывом (хрупко), либо срезом (вязко).

Износ в результате трения характерен для всех без исключения инструментов. Различают абразивный, адгезионный, химический, диффузионный износ.

Абразивный износ обычно преобладает при обработке чугуна, даже с невысокой скоростью резания, в особенности при обдирке по литейной корке, имеющей частицы свободного цементита и включения формовочного материала.

Этот же вид износа наблюдается при прерывистом резании (строгание, фрезерование), когда температура ниже, чем при непрерывном точении. Абразивный износ инструмента при обработке стали возрастает с увеличением содержания углерода и карбидообразующих легирующих элементов.

Адгезионный износ чаще происходит при обработке стали твердосплавным инструментом со скоростями, вызывающими температуру ниже 500 °С. Адгезионный износ быстрорежущей стали менее интенсивен, чем твердого сплава, вследствие меньшей хрупкости и большей циклической прочности.

Химический износ имеет решающее значение при резании стали, молибдена и других материалов инструментом из быстрорежущей стали в присутствии химически активных веществ.

При температуре свыше 500–600 °С наблюдается взаимная диффузия материалов заготовки и инструмента. В результате в поверхностных слоях инструмента происходят структурные превращения, вследствие чего уменьшается его твердость и прочность [41]. Это приводит к диффузионному износу.

Износ происходит как по передней, так и по задней поверхностям инструмента (рис. III.17). Интенсивный износ передней поверхности характерен для черновой обработки стали без охлаждения инструментами, чувствительными к высокой температуре, при большой толщине срезаемого слоя (а ≥ 0,5 мм). Глубина лунки достигает 0,6–0,8 мм и более.

Задняя поверхность резцов изнашивается в основном при обработке чугуна, точении стали с охлаждением и малой подачей, при обработке стали износостойкими твердыми сплавами, а также при обдирке литья по корке. Износ по задней поверхности преобладает при таких видах обработки, как фрезерование, протягивание, обработка резьбы, зубьев.

О степени затупления можно судить по наибольшей высоте площадки износа, которая обычно наблюдается непосредственно у вершины инструмента. При обдирке литья по корке наибольший износ наблюдается в месте контакта режущей кромки с наружной поверхностью литейной корки.

При срезании слоя толщиной 0,10…0,15 мм с малой или средней для данного инструментального материала скоростью резания износ происходит одновременно по задней и передней поверхностям. Такой износ характерен для чистовых резцов из быстрорежущей стали при работе с охлаждением резцов, оснащенных твердым сплавом, торцовых и дисковых фрез, сверл, зенкеров.

В табл. III.4–III.8 приведены значения допускаемого износа для наиболее часто применяемых инструментов.

При чистовой обработке допустимый износ определяется требуемой точностью обработки или шероховатостью обработанной поверхности и должен быть значительно меньше, чем при черновой. Период стойкости Т определяется временем работы режущего инструмента до принятой величины затупления.

Общий срок службы инструмента

где ι — количество переточек, выдерживаемых инструментом.

Количество переточек (рис. III.18), где — общая допускаемая величина стачивания (табл. III.9); — расчетная величина стачивания; здесь — минимально необходимая величина стачивания; — дополнительная величина стачивания, значения которой для различных инструментов приведены ниже:

Метчика, плашки, резьбонарезные круглые гребенки…………. 0,05–0,1

При износе по задней поверхности , где a — задний угол по передней поверхности .

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector