Ножи из напильника делаем в домашних условиях

Ножи из напильника делаем в домашних условиях

Одним из главных инструментов не только в строительстве, но и в любом деле является нож. Покупать хороший швейцарский нож — это дорого, а покупка дешевых аналогов приводит к тому, что при выполнении работ по назначению, они выходят из строя. Выход есть — сделать нож из напильника своими руками. Для его изготовления понадобится минимум усилий и расходов, и чтобы сделать все правильно, понадобится узнать основные рекомендации и инструкцию по сооружению режущего самодельного инструмента.

Почему лучше сделать нож из напильника

В домашних условиях самодельный нож можно сделать из разных материалов, как например, рессора, клапан двигателя, труба и т.п. Все зависит от того, что есть в наличии. Практически у всех есть плоские напильники, которые пылятся на полочке в гараже. Этот инструмент может послужить хорошим материалом для изготовления ножа. Почему для изготовления лучше использовать плоские напильники, выясним детально.

Во времена Советского Союза выпускались высококачественные инструменты, которые продолжают активно применяться и по сегодняшний день. Если спросить любого специалиста, то он ответит, что современные инструменты не такие качественные и надежные, как те, которые производились в СССР. Причиной тому служили стандарты, которых придерживались при изготовлении инструментов, в том числе, и напильников.

При производстве напильников во времена СССР не знали о том, что такое экономия на изготовлении, поэтому придерживались всех стандартов и нормативов, что и послужило получению качественных инструментов. Даже если в гараже не удается найти старый плоский напильник, то его можно приобрести б/у. Использовать необходимо именно старого образца напильники, произведенные в СССР, иначе получить качественный режущий инструмент не получится.

Зачем нужна ковка ножа из напильника

Если задаетесь вопросом, как сделать нож из напильника, то необходимо знать, что для его изготовления имеется два способа:

• С ковкой
• Без ковки

Метод изготовления ножа без ковки из напильника заключается в том, что необходимо заточить его одну часть. Если же предпочитаете метод ковки при изготовлении ножа из напильника, то необходимо понимать следующие преимущества конечного режущего инструмента:

1. Увеличение технических свойств металла, который при закаливании становится еще более прочным и эластичным
2. Термообработка способствует тому, что для изготовления ножа не понадобится выполнять заточку напильника, так как метод ковки поспособствует уменьшению толщины
3. После процедуры ковки понадобится меньше времени уделять заточке лезвия на инструменте

Для проведения термообработки понадобится специальное оборудование кузнеца. Если такого оборудования нет, то для этого понадобится воспользоваться имеющимися в хозяйстве инструментами. Это отрезок рельсы, набор молотков, а также уголь и самодельная печь, в которой будет выполняться закаливание.

Инструменты и материалы для изготовления

Перед тем, как сделать хороший нож из напильника, необходимо понимать, что процесс изготовления трудоемкий, даже если и выбран вариант без термообработки. Однако уделив время, в итоге получается высококачественный инструмент, который не только будет служить вечно, но и затачивать его понадобится очень редко. Перед тем, как приступать к делу, понадобится взять следующие инструменты и материалы:

1. Напильник. Его длина может быть любая. Если он слишком длинный, то можно его разрезать, и сделать два ножа, а если короткий, то такого размера получится конечный инструмент. Из коротких напильников изготавливаются метательные ножи
2. Ножовка по металлу для распиливания напильника. Использовать электроинструмент, например, болгарка, не рекомендуется, так как в процессе резки напильника происходит ухудшение свойств металла
3. Напильник с рукояткой для конечной доработки изготавливаемого инструмента
4. Дрель, наждак, шлифовальный станок, электролобзик
5. Тиски
6. Верстак
7. Деревянные материалы для изготовления рукоятки
8. Наждачная бумага для затирания рукоятки
9. Инструменты для закалки — газовая печка

Использовать все инструменты не обязательно, так как лобзик может заменить полотно по металлу, а шлифовальный станок заменяет наждачная бумага, наждак или напильник. Когда все необходимые инструменты и материалы готовы к работе, можно приступать.

Инструкция как сделать нож из напильника своими руками

Рассмотрим пошагово процесс изготовления самодельного ножа от самого начала до конца. Опираясь на инструкцию, изготовить нож в домашних условиях самостоятельно не будет трудно.

1. Произвести отпуск металла. Делается, чтобы облегчить выполнение работ. Для этого нужно прогреть поверхность напильника, положив его в газовую духовку на 1 час. Температура воздействия при этом должна быть не менее 200 градусов и не более 300 градусов. Остывание должно быть естественным, иначе заготовка может расколоться

В итоге получаем готовый инструмент, который отличается высокими показателями прочности, надежности и эффективности. Рукоятку в завершении следует обработать лакокрасочными материалами, что исключит попадание внутрь влаги. Под такой нож можно сшить чехол на пояс, что позволит всегда держать его при себе, выполняя строительные, ремонтные и прочие виды работ.

Если планируется изготовить круглую рукоятку на нож, тогда тыльная часть заготовки должна иметь следующий вид, как показано на фото ниже.

Плюсы и минусы ножей из напильников

Для чего может понадобиться изготовление самодельного ножа, когда на рынке можно купить инструмент любой формы, длины, качества и внешнего вида. Делается самодельный нож для того, не только сэкономить финансовые средства, но еще и получить высококачественный инструмент, обладающий прочностью и надежностью. Для начала необходимо выделить минусы изготовления ножа своими руками из напильника:

• Трудоемкость процесса. Практически на каждом шаге необходимо соблюдать соответствующие параметры. При закалке выдержать температуру и время, а при стачивании кромки, надо проявить мастерство. Если уделить достаточное количество времени и сил, то в итоге получается незаменимый инструмент, сфера применения которого просто безгранична
• Лезвие такого инструмента не будет гибким, как на кухонном ноже, однако считать это недостатком нельзя, так как самоделка в основном предназначается к применению при выполнении ремонтных и строительных работ. Однако это значит, что его нельзя использовать для резки мяса и прочей продукции
• Склонность к коррозионному воздействию при ненадлежащем уходе и хранении инструмента

Как видно, недостатков у этого инструмента практически нет. К плюсам же можно отнести следующие факторы:

• Долговечность
• Прочность
• Твердость до 60-62 HRC
• Доступность материала, так как напильники времен СССР найти не трудно
• Толщина

Преимуществ у этой самоделки достаточно, поэтому если еще нет строительного ножа, то его пора сделать своими руками. Если соблюдать инструкцию и все рекомендации, то в итоге удастся получить классный нож, сделанный самостоятельно из напильника. Отзывы показывают, что такая самоделка из напильника более надежна и долговечна, по сравнению с ножами заводского изготовления.

Токарные резцы по дереву, заточка резцов, выбор

Дерево это прекрасный природный материал, легко поддающийся обработке. Действительно, ещё в глубокой древности мастера умели работать с ним, используя ручные инструменты, добываясь при этом поразительных результатов. Изобретение токарного станка облегчило работу мастерам – резчикам по дереву. Вместе со станком, естественно, появились специальные резцы по дереву.

В последнее время возросло увлечение изготавливать различные изделия своими руками, в связи с чем появился спрос на станки для личного пользования, в том числе и на токарные. Причем это касается не только изготовления табуреток и полок, но и высокохудожественных изделий.

Токарный станок для дерева отличается от токарного станка по обработке металла тем, что подвод резца к детали в первом случае производится при помощи специального приспособления – подручника, при помощи которого подводится резец по дереву к заготовке. Закреплённая в патроне и поджатая бабкой заготовка вращается на станке, а токарь, держа в руке резец и опираясь на подручник, обрабатывает заготовку.

Резцы по дереву выбирают в соответствии с производимой операцией и с породой обрабатываемого дерева. Если такие породы, как орех, бук, яблоня, груша, берёза, липа обрабатываются на токарном станке сравнительно легко, то дуб, ясень, мореное дерево обрабатываются намного труднее.

Основные виды резцов для токарного станка по дереву

Видов резцов для токарной обработки разработано достаточно много, кроме того, компании, производящие их, усовершенствуются в выпуске новых моделей. Если есть необходимость купить или просмотреть цены на резцы по дереву, можно зайти на Яндекс Маркет или заказать их на Алиэкспрессе.

Если рассматривать набор резцов по дереву для токарного станка, в него обязательно входят такие основные инструменты, как райер, который предназначен для черновой обработки заготовки, и мейсель, который предназначен для чистовой обработки изделия.

Рейер, обдирочная стамеска для токарных работ

Рейер представляет собой лезвие в виде полукруга, которое изготавливают из пластины большой толщины.
Мейсель это резец, у которого лезвие заточено по косой с обеих сторон.

Мейсель, резец для чистовой обработки

Заточка углов имеет важное значение для качества работ.

Правильная заточка углов у мейселя

Резец крючок для токарного станка по дереву также должен быть в основном наборе. С его помощью вытачиваются различные полости в заготовке.

Резец крючок и резец кольцо для вытачивания внутренних полостей в заготовке

Схожие операции выполняет и резец кольцо.
Также в состав минимального набора резцов по дереву для токарного станка необходимо включить и отрезной резец, которым отрезают готовое изделие от деревянной болванки зажатой в тисках.

Изготовление резцов для токарной обработки по дереву

Новичку, который начинает заниматься токарным делом, проще купить резцы для токарного станка по дереву. Профессионалы изготавливают резцы специально себя, то есть под те работы, которые они выполняют и той формы, которая удобна для работы специалисту.
Изготовить резец несложно, для этого нужно иметь качественную сталь, из которой изготавливают рабочую часть и ручку.
Рабочая часть подразделяется на три части, это:
1.лезвие, то есть та часть, заточенная специально под вид работ с деревом;
2.тело рабочей части, при помощи которого резец упирается в подручник;
3.хвостовик, часть рабочей части с тонким концом, которую вставляют в ручку инструмента.
Ручку изготавливается из пластика или, чаще из дерева.
Если делаем резец для токарных станков по дереву, учитываем, будет ли это узконаправленный вид работ или же это будут универсальные работы.

Виды резцов для токарных работ

Для того, что бы можно было инструмент применять для разнообразных работ, изготавливают или приобретают максимально полный набор инструментов, которыми можно выполнять все токарные работы по изготовлению любых изделий из дерева.
В наборе могут быть как просто отрезные или подрезные резцы, применяемые для простых работ так и специальные расточные и фасонные, которые применяются для специальной обработки и изготовления сложных изделий.

Лезвия для фасонных резцов, которые применяются для работ со сложными изделиями

Самодельные резцы по дереву для токарного станка

Конечно, проще купить резцы для токарного станка по дереву, тем более, если нет возможности приобрести хорошую сталь для рабочей части. Цена на набор из 8 штук, например, производитель Тайвань с торговой маркой Зубр стоят от 570 рублей, они имеют хорошую заточку, изготовлены из качественного металла, но имеют очень короткую рабочую часть, с которой неудобно работать со сложными изделиями. Резцы с нормальной и удобной рабочей частью стоят от 5600 рублей за те же 8 единиц.
Поэтому есть смысл изготавливать самому резцы ручные по дереву для токарного станка. Для их изготовления можно использовать и напильники, которые уже отслужили свой срок, а также рашпили. Имея заточной станок, лезвию можно придать и нужную форму, и необходимый угол заточки.
Ручка, если есть в наличии, устанавливается старая, добавив при этом кольцо для крепления. Если нет, можно её выточить имеющимся инструментом или применить пластиковую. Если нет под рукой напильника, который можно использовать для изготовления инструмента, можно, как вариант, использовать арматуру соответствующего качества или автомобильные рессоры.
Обязательно перед тем, как произвести первичную заточку инструмента под необходимым углом, нужно произвести закалку инструмента, опустив раскалённую заготовку в охлаждённое машинное масло.
Затем заточку доводят на абразивном круге и полируют на бруске.
Изготовленные таким методом резцы ничем не уступают покупным, если при их изготовлении придерживаться необходимых правил.

Резцы, изготовленные из подручных материалов, по качеству работы могут быть лучше покупных

Стандартная длина рабочей части инструмента составляет от 20 до 30 см, которая позволяет свободно маневрировать им при токарных работах и дает возможность несколько раз повторно затачивать инструмент.

Длина хвостовика должна быть достаточной для того, что бы закрепить его в ручке для безопасной работы. Если используете старый напильник, его хвостовую часть нужно обязательно удлинить, причем не менее чем в 1,5 раза. Толщина рабочей части должна быть не менее, чем толщина напильника, что бы во время работы не получить удар при токарных работах.

Ручка от инструмента должна быть в размере примерно такой же, как и остальная металлическая часть инструмента. Это поможет удерживать инструмент в руках при точении, особенно твердых пород дерева.

Многих мастеров сейчас заинтересовало применение и изготовление супер резца по дереву для токарного станка. Его изготавливают разным методом, например, используя гаечный ключ с накидной головкой или обойму от подшипника. При этом и ту и другую деталь предварительно обрабатывают и затачивают, при этом крепят на удлинитель при помощи сварки и крепежа.

Эти резцы имеют форму кольца, работают очень хорошо, угол заточки выводить не нужно. Минус, забивается иногда стружка, если не продуман её выход.

Заточка резцов

Произвести правильную заточку резцов для токарного станка по дереву важно как для покупных резцов, так для изготовленных самому. При работе происходит затупление и приходится периодически обновлять кромку.

Основные размеры при самостоятельном изготовлении резцов по дереву

Угол заточки зависит от мягкости обрабатываемой древесины, от того, какая это обработка, чистовая или черновая и определяется каждым токарем самостоятельно.

Например, если затачивается мейсель, который, как известно, используют для черновой первичной обработки, его угол по наклону полотна, так и угол заточки резца равен 40 грусам с каждой стороны.
Райер, который применяют при чистовой окончательной обработки, затачивают примерно на 55 градусов.

При приобретении необходимых навыков в течение работы, а также при дальнейшем использовании других резцов угол заточки снижают до 30 градусов.
В принципе, чем больше угол заточки, тем для более твердого материала он используется или для более грубой обработки или обдирки и наоборот, острый угол используется для финишной обработки и для более мягкого материала, например, липы.

Естественно, острый угол приходится чаще выверять и перезатачивать.
В наборе инструментов правильным будет заточить один и тот же вид инструмента под разным углом. Это будет более рациональным при работе, не нужно будет перезатачивать один и тот же резец по несколько раз.

Изготовление стамесок из надфилей

В нашей статье пойдет речь об изготовлении стамесок из надфилей. Я начинающий резчик, поэтому мне катастрофически не хватает инструмента, а так как я еще и студент, то денег на инструмент нет, и в ближайшее время не предвидится, поэтому я решил сделать его самостоятельно и поделиться с вами тем, как я это делаю.

Сталь для резаков берется Углеродистая (У7-У8 (напильники), У10 (надфиля), быстрорезы тоже подойдут (полотна с механической пилы).

Мы изготовим миниатюрный инструмент для резьбы, поэтому берем плоский надфиль, из которого сделаем две стамески — плоскую и полукруглую.

Нам потребуется заточной станок, на котором мы выровняем торец надфиля, немного подточим его по ширине, так как нам нужна узкая стамеска. Заточим его под свой любимый угол. Желательно поставить рядом стаканчик с водой для охлаждения надфиля, чтобы не было пятен побежалости, иначе инструмент будет испорчен. Эта операция очень важна, поэтому лучше не спешить.

Не забываем о технике безопасности — одеваем очки. Поверьте, абразив в глазу совсем ни к чему, и это очень неприятные ощущения. Не пытайтесь заточить идеально на станке нашу стамеску. Во-первых, у Вас это все равно не получится, вы просто сожжете кончик стамески, и работа будет испорчена. Доводим инструмент только вручную на абразивных брусках. Во-вторых, когда мы будем монтировать ручку (всадным монтажом), есть вероятность того, что будет повреждена режущая кромка стамески, поэтому можно обмотать её изолентой или бумажным скотчем, но затачивать намного удобнее с ручкой. Когда закончили с заточкой, аккуратно ломаем надфиль в районе 1.5-2 см от его ручки.

Теперь приступим к изготовлению полукруглой стамески. На заточном станке обрабатываем нашу заготовку, затачиваем хвостовик. Для надежности хвостовик будущей стамески я сделал квадратной формы, чтобы не дай Бог, он не проворачивался.

Берем гравер с алмазными насадками и начинаем выбирать внутреннюю часть.

Теперь заключительная операция — монтаж. Я на уроке труда выточил ручку, но думаю в хозяйственных магазинах можно найти что-нибудь подобное. Находим центр ручки, сверлим отверстие, чтобы она не раскололась, когда будем её монтировать. Диаметр сверла должен быть тоньше, чем диаметр хвостовика стамески. Берем киянку, деревянное основание и начинаем вбивать ручку в хвостовик.

Вот и готова полукруглая стамеска. Это был способ всадного монтажа. Теперь рассмотрим, как при помощи накладного монтажа сделать прямую стамеску. Нам понадобится эпоксидный клей, карандаш, тиски, стамеска или бор фрезы, у кого есть, гравер. И две притертые друг к другу деревянные плашки, желательно из твердого дерева.

Обводим контур карандашом.

И вот что получилось.

Теперь выбираем паз на толщину нашего надфиля. Когда уже все готово, остается предпоследняя операция — склеивание. Замечу, что склеиваемые поверхности не должны быть отполированы, лучше чтобы поверхность была шершавой для лучшего склеивания.

Примеряемся и склеиваем эпоксидным клеем, так же можно и ПВА, зажимаем в тисках, излишки клея могут выступить наружу, но это не страшно. Когда будет обрабатываться ручка, он уберется. Ждем денек, пока клей окончательно засохнет. И начинаем обрабатывать ручку.

Придаем ручке округлую форму, чтобы удобней было держать в руке при резьбе.

Вот и все, наша работа подошла к концу. Надеюсь, представленный материал оказался Вам полезен

Токарные резцы — за бесценок

Не секрет, что качественные токарные резцы по дереву — товар не из дешевых, поэтому желание сэкономить на их приобретении вполне объяснимо. В статье рассмотрены некоторые полезные токарные инструменты, которые вы можете изготовить для себя сами с минимумом затрат. Материалом для их изготовления послужат заготовки для резцов, используемые на металлорежущих станках.

Вопросы ценообразования всегда были для меня загадкой. Почему, например, токарный резец по дереву стоит в несколько раз дороже, чем сверло по металлу, при условии, что на их изготовление затрачено сопоставимое количество одного и того же материала? Утешало меня лишь то, что, возможно, устанавливая столь высокую цену на токарные инструменты, производители делают своего рода накидку на «элитарность», давая их обладателям возможность ощутить свою причастность к древней профессии.

Как бы там ни было, желание обзавестись резцами «малой кровью» никогда не покидало меня. Проблема заключалась в том, что токарные резцы обладают довольно специфической формой, что делает сложным поиск подходящей заготовки. Однако поиски в Интернете, которые я предпринял, выявили отличный источник материала для резцов. Им стали стандартные заготовки для токарных резцов по металлу, которые изготавливаются из качественной быстрорежущей стали (high-speed steel, HSS), выпускаются мировой промышленностью в большом количестве и вполне доступны по цене. Кроме того, они практически готовы к употреблению, так как не требуют термообработки.

Единственная сложность состоит в том, что такие заготовки имеют небольшую длину — как правило, не более 100 мм. Для резцов по дереву этого бывает недостаточно, поэтому инструмент приходится делать составным, добавляя к нему держатель той или иной конструкции. Впрочем, некоторые миниатюрные резцы, используемые для наиболее тонких и деликатных работ, могут обойтись без удлинения. В этом случае достаточно снабдить заготовку подходящей рукояткой, заточить, и резец готов.

Рассматриваемые заготовки в сечении могут быть круглыми, квадратными либо прямоугольными, что определяет тип резцов, которые из них можно сделать. Помимо указанных заготовок, материалом для токарных резцов может послужить и другой режущий и слесарный инструмент.

Круглые

Заготовки круглого сечения, пригодные для изготовления резцов по дереву, могут иметь диаметр от 1/8 до 3/8” (от 3,2 до 9,5 мм).

Заготовки диаметром от 1/8 до 1/4” (от 3,2 до 6,4 мм) идеальны для изготовления фасонных резцов для точения выкружек (coving tools). Этот инструмент исключительно просто сделать — достаточно сформировать на круглом стержне заготовки плоскость, чтобы получить угол заострения, примерно равный 45°. С помощью этих резцов можно получать выкружки правильной формы и заданной ширины. Хотя они не в состоянии обеспечить такую же чистоту поверхности, которую дает полукруглый резец, иногда их применение может быть оправданным. В частности они позволяют делать очень узкие выкружки, которые невозможно выточить никаким другим резцом. Я сделал резцы для выкружек диаметром 1/8, 3/16 и 1/4” (3,2, 4,7 и 6,4 мм), а в качестве держателя воспользовался маленьким сверлильным патроном (с диаметром зажима до 6 мм), укрепленным в деревянной рукоятке.

Я использовал ненужный патрон, снабженный хвостовиком с конусом Морзе №1. Чтобы закрепить сверлильный патрон без хвостовика, имеющий стандартную внутреннюю резьбу М12х1,25 (при покупке не перепутайте — существует и другой стандарт, с дюймовой резьбой 1/2”), используйте шпильку с соответствующей резьбой, которую нетрудно приобрести в магазине автозапчастей. Несмотря на не вполне удачную развесовку, такой держатель может пригодиться и для других резцов, которыми вы пользуетесь лишь изредка.

Из заготовок большего диаметра (от 1/4 до 3/8”) получаются отличные скошенные резцы (round skew). В отличие от стандартных «косяков» прямоугольного или овального сечения, круглый в сечении резец легче перекатывается по подручнику, что облегчает формирование валиков (beads) и аналогичных элементов профиля.

Еще один инструмент, который может быть изготовлен из круглого стержня, — так называемый «пирамидальный» резец (pyramid tool, другие варианты названия — three point tool, или просто point tool). Этот резец претендует на универсальность, поскольку позволяет выполнять все те же резы, что и скошенный резец, плюс к этому работать над изделиями с поперечной ориентацией волокон, будучи при этом более безопасным. Рабочая часть резца представляет собой три сходящиеся в одной точке грани, каждая из которых расположена под углом 45° к оси резца.

Для крепления этих резцов в рукоятках я заказал токарю по металлу переходные втулки с внутренним диаметром 3/8” (9,6 мм). Лезвия просто вклеены во втулки с помощью «суперклея» — как показывает практика, это весьма надежный способ. Кстати, по этому же принципу можно сделать лезвия резцов сменными, если вместо клея использовать зажимной винт.

Из заготовок круглого сечения при желании можно сделать и другие резцы, примеры которых можно найти в каталоге любого производителя токарных инструментов, я рассказал лишь о наиболее известных из них.

Квадратные

Заготовки квадратного сечения наиболее широко применяются токарями по дереву для создания инструментов для глубокого точения (hollowing tools). В таких резцах, как правило, используются заготовки 3/16х3/16” (4,7х4,7 мм) — инструмент с более широкой режущей частью труднее контролировать.

Резец прикрепляется каким-либо из способов к металлическому стержню, диаметр которого может составлять от 10 до 19 мм, в зависимости от «калибра» резца. Стержень, в свою очередь, укрепляется в деревянной рукоятке.

В зависимости от назначения стержень инструмента может быть как прямым, так и изогнутым. Для создания изогнутых резцов стержень нагревается при помощи пропановой горелки, после чего ему может быть придана желаемая форма (иногда довольно замысловатая).

На практике используются следующие основные способы монтажа резца в стержне. Чаще всего резец фиксируется в отверстии, просверленном в стержне, с помощью зажимного винта или, что надежнее, с применением эпоксидного или «суперклея» (в последнем случае для смены изношенного резца конец стержня нагревают при помощи той же газовой горелки). Другой способ состоит в том, что на конце стержня формируется плоский участок, к которому резец крепится с помощью болта и переходной шайбы.

Обычная длина заготовки квадратного сечения — 2 1/2” (64 мм). Разрезав такую заготовку пополам, можно получить материал для двух резцов. Далее, если резец предстоит зафиксировать в круглом отверстии, необходимо скруглить его хвостовик на заточном станке, после чего заточить рабочую часть резца, придав ей ногтеобразный профиль с углом заострения около 65°.

Из заготовки размером 1/4х1/4х4” (6,4х6,4х100 мм) можно сделать миниатюрный комбинированный отрезной резец, с помощью которого можно также формировать валики. Чтобы увеличить полезную длину резца и одновременно усилить место соединения лезвия с рукояткой, я посадил в рукоятку на клею удлиненную торцевую головку с присоединительным квадратом 1/4”, а уже в ней с помощью «суперклея» закрепил лезвие.

Существует два варианта заточки такого резца: симметричная двусторонняя с углом заострения около 45°, и односторонняя с углом заострения около 30°. В первом случае получится инструмент, известный как beading and parting tool, а во втором — так называемый «бедан» (bedan), инструмент французского происхождения. Оба этих инструмента позволяют формировать валики, вытачивать шейки и шипы, а также способны выполнять функцию отрезного резца.

Прямоугольные (плоские)

К сожалению, выбор заготовок прямоугольного сечения, пригодных для изготовления токарных резцов по дереву, весьма ограничен. Пожалуй, единственный полезный резец, который может быть из них сделан — тонкий отрезной резец (thin parting tool, или slim parting tool).

Этот инструмент с толщиной лезвия всего 1/16” (1,6 мм) незаменим, когда необходимо разрезать деталь с минимальными потерями материала (в частности, при работе с дорогим или просто ценным для вас материалом) и в других случаях, когда требуется выполнить на детали проточку минимально возможной ширины.

Лезвие сделано из пластинки быстрорежущей стали размером 1/2×1/16×4” (13х1,6х100 мм). Один конец заготовки я заточил в форме клина и вбил, смазав эпоксидным клеем, в деревянную рукоятку, в торце которой предварительно сделал продольную прорезь с помощью электролобзика. После этого я заточил рабочую часть резца, придав ей стандартный двусторонний профиль отрезного резца с углом заострения 60°.

Для изготовления плоских резцов также могут быть использованы ножи электрорубанков и строгальных станков. Эти ножи часто изготавливаются из подходящей стали и имеют готовые прорези или отверстия, позволяющие закрепить резец. К тому же вы вполне можете использовать не только новые лезвия, но и бывшие в употреблении, которые часто можно раздобыть бесплатно или за символическую цену. Единственное замечание — имеет смысл искать ножи, сделанные из быстрорежущей стали, а не твердых сплавов.

Один из инструментов, который можно из них изготовить, — всевозможные скребки (scrapers), служащие для финишной обработки чаш и полых форм. Изготовить рабочую часть резца довольно просто: необходимо разрезать ножи тонким отрезным диском на заготовки подходящего размера (не забудьте рассчитать положение крепежных отверстий), после чего обточить на заточном станке до необходимой формы.

В качестве корпуса резца обычно используется стальной стержень диаметром от 10 до 20 мм, прямой или изогнутой формы. Для крепления режущей части достаточно на заточном станке сформировать на стержне плоский участок, просверлить отверстие и нарезать резьбу М4-М6. Режущая часть крепится с помощью обыкновенного винта или болта.

Как правило, рабочей части резца придают круглую или «каплеобразную» (tear-drop) форму. Ослабляя крепление и поворачивая резец на тот или иной угол, можно заставить вступать в работу разные части режущей кромки. Это позволяет подстраивать инструмент под разные задачи, а также увеличить интервал между заточками. Иногда на резце оставляют и прямой участок — это облегчает обработку внешних профилей.

Нужно подчеркнуть, что подобные скребки — это инструменты для тонкого снятия материала. Быстрое удаление объема — не их конек, однако для финишного выравнивания поверхности им порой нет равных.

Где найти сталь

Материал для токарных резцов иногда буквально лежит под ногами. Старые или просто ненужные сверла и развертки, метчики и фрезы по металлу — вот далеко не полный перечень источников отличной инструментальной стали. Нужно лишь убедиться, что инструмент цельный, а не составной — часто бывает, что режущая часть сделана из качественной стали, в то время как хвостовик — из более мягкой или не закаленной. Поэтому не стоит пытаться сделать токарный резец из сверла, перевернув его «задом наперед» и забив спиральной частью в рукоятку, — подобный резец, скорее всего, не будет хорошим.

Вполне пригодны для изготовления резцов для специфических задач и слесарные инструменты, например, отслужившие свое отвертки и ключи-шестигранники. Не стоит, однако, делать токарные резцы из напильников — эти инструменты хотя и твердые, но слишком хрупкие, и под нагрузкой могут сломаться, причинив травму. В отдельных случаях можно использовать даже столярные стамески, переточенные соответствующим образом. Правда, нужно быть готовым к тому, что подтачивать резец придется часто, так как стойкость его будет невысокой.

Инструментальной сталью простор для экспериментов не исчерпывается. В Интернете можно увидеть примеры токарных резцов, сделанных из обойм подшипников, поршневых пальцев, ножей для газонокосилок или даже полозьев старых коньков. Такие инструменты также имеют право на существование, при условии, что сталь, из которой они изготовлены, обладает необходимой твердостью.

Оценить твердость образца стали можно при помощи простейшего теста. Для него вам потребуется обыкновенный напильник (можно также использовать надфиль или ножовочное полотно по металлу). С усилием проведите напильником по образцу. Если он врезается в образец, то лучше поискать другой материал для резца. Если же напильник скользит по образцу, лишь слегка царапая его, — шансы на успех значительно выше. Учтите, что в результате подобных тестов напильник может недосчитаться зубьев, поэтому имеет смысл для таких случаев держать под рукой специально выделенный ненужный экземпляр.

Разумеется, лучше всего выбирать материал для резца, хотя бы приблизительно зная марку стали. Здесь нужно исходить из того, что лучший материал для токарных резцов по дереву — быстрорежущая инструментальная сталь. Поэтому если на предполагаемую заготовку для резца нанесена маркировка вроде Р9, Р18, Р6 М5 или англоязычная аббревиатура HSS, смело используйте ее — как правило, результат будет достойным.

Заключение

Мой опыт показывает, что для самостоятельного изготовления многих токарных инструментов не обязательно иметь дорогостоящее оборудование. Все резцы, описанные в этой статье, изготовлены при помощи минимального набора инструментов. Вам потребуются угловая шлифовальная машинка, заточной станок, электродрель и сверла по металлу, набор метчиков, слесарные тиски, небольшая газовая горелка, работающая от цангового баллона и, конечно, токарный станок, чтобы выточить рукоятку.

На фото:

Фото 1. Резцы для выкружек, сделанные из круглых стержней диаметром 3,2, 4,7 и 6,4 мм, и рукоятка с патроном-держателем. Слева показан пример применения (деталь не отшлифована, чтобы дать представление о качестве поверхности сразу после резца).

Фото 2. «Пирамидальный резец» (pyramid tool) диаметром 9,5 мм. Для монтажа резца в рукоятке использована стальная переходная втулка и «суперклей».

Фото 3. Самодельные инструменты для точения полостей (hollowing tools). Диаметр металлического стержня — 10 мм. Рабочая часть каждого резца представляет собой половинку заготовки сечением 4,7х4,7 мм, закрепленную в стержне «суперклеем».

Фото 4. Более крупный резец для точения глубоких полостей (диаметр стержня 15 мм). Для крепления резца к стержню использованы болт и переходная шайба, позволяющие устанавливать резец под произвольным углом к оси инструмента.

Фото 5. Бедан (bedan), сделанный из заготовки сечением 6,4х6,4 мм. На фото видна торцевая головка, соединяющая лезвие с рукояткой.

Фото 6. Миниатюрный отрезной резец (parting tool). Общая длина инструмента — около 180 мм, толщина лезвия — 1,6 мм.