Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шароточка для токарного станка своими руками

Шароточка для токарного станка своими руками

Степень точности и качество обработанной поверхности зависят от умения мастера работать на токарном станке, который не имеет системы Числового Программного Управления. Однако некоторые типы деталей создать путем точения при помощи резца без вспомогательного оборудования практически невозможно. Если при этом есть необходимость наладить серийное производство с высокой точностью обработки, без вспомогательного оборудования не обойтись. Как сделать шар на токарном станке, и какое приспособление при этом используются?

Описание

На этом токарном станке можно выполнять различные виды обработки металлических и пластмассовых изделий, деталей из дерева. Аппарат создавался в двух вариантах:

  1. С приводом подач, фрезеровочным устройством и узлом для обработки дерева.
  2. С ручной продольной подачей суппорта.

Первый вариант позволяет выполнять точение и сверление, а второй – точение, фрезеровку, фугование, распилочные и сверлильные работы. Расширить функциональный диапазон станка можно при помощи самостоятельной установки дополнительных элементов. Лучше всего станок себя покажет в домашних мастерских и различных кружках, клубах.

Метод точения на токарном станке стандартным суппортом

Для крупносерийного производства создается специальное приспособление или используется система ЧПУ. Если есть необходимость путем точения создать всего несколько шаров, тогда можно провести работу на токарном станке, у которого есть задняя бабка.

Процесс изготовления, который является ответом на вопрос, как выточить шар на токарном станке, можно разделить на следующие этапы:

  1. Выбор заготовки. Она должна быть цилиндрической формы, дина и ширина которой превышает нужного диаметрам шара. Изготовление происходит путем базирования цилиндрического тела по торцам.
  2. Создаем проточку на заданном расстоянии от торца. Диаметр проточки – диаметр шара.
  3. Затем при помощи специального подготовленного прутка и задней бабки проводим фиксацию (ранее сделанная проточка необходима для крепления при помощи этого прутка).
  4. Для изготовления шара нужно расположить резец под углом к поверхности и провести точение лишнего металла. Удаление проводится до проделанной проточки. Точение происходит отрезным резцом.
  5. Точение происходит поперечной подачей, в результате которой образуется поверхность в виде лесенки. Затем совмещая поперечную и продольную подачу, она также убирается.
  6. После этого напильником во время вращения шпинделя делается поверхность, напоминающая шар. Также используется шлифовальная шкурка для получения гладкой поверхности.
  7. Необработанные концы, которые использовались для крепления, стачиваются на наждаке.

При подобном методе дополнительное приспособление не используется. Созданная проточка является своего родом индикатором, который используется при поперечной подаче. Работа требует хороших навыков обращения с продольной и поперечной подачей. Как выточить шар на токарном станке без столь большого количества операций – следует использовать приспособление, предназначенное для точения по заданному диаметру.

Система и органы управления

На рисунке графически изображены ключевые элементы управления станком «Умелец».

  1. Ручка направления движения подачи (включение механической продольной подачи суппорта и включение подачи).
  2. Ручка активации шпинделя (прямое положение ручки – вращение против часовой стрелки, а обратное – по часовой стрелке).
  3. Рукоятка передвижения резцедержателя.
  4. Ручка для крепления пиноли.
  5. Рукоятка для передвижения пиноли.
  6. Рукоятка для продольного перемещения суппорта (вручную).
  7. Рукоятка поперечного передвижения суппорта.
  8. Выключатель питания электрического оборудования станка.
  9. Сигнальная лампа (отображает подключение аппарата к электрической сети).

Использование специальной конструкции

Значительно упростить процесс можно путем использование специальной конструкции. Приспособление, при помощи которого можно провести рассматриваемую работу, позволяет поворачивать резец по заданной окружности. При этом можно отметить следующие нюансы:

  1. Конструкция должна быть жестко закреплено, для чего придется проделывать отверстия в станине для его крепления.
  2. Предварительно металла также обрабатывается стандартным способом при помощи продольно-поперечной подачи.
  3. Конструктивные особенности конструкции обуславливают ограничение минимального и максимального диаметра получаемого шара.
  4. Использовать наждак для удаления металла в месте крепления также придется и в этом случае.
  5. Обработка всей поверхности, кроме места крепления, проводится за один раз. Предварительная обработка для снятия металла необходима по причине того, что в этом случае поперечная подача не регулируется (диаметр детали регулируется расстоянием, на котором находится режущая кромка от места крепления).
  6. Достигается правильная форма, при этом особых навыков обработки не нужно иметь.
  7. Можно получить партию деталей шарообразной формы, которые будут иметь одинаковые размеры.

Можно ли это сделать?

Создание сферической детали на токарном оборудовании более простой процесс, чем это кажется на первый взгляд. При этом можно воспользоваться, как вспомогательным оборудованием, если предусматривается производство небольшой партии, так и стандартной оснасткой станка в случае штучного изготовления. Самым доступным способом является точение по ранее заготовленному шаблону.

По металлу

Работа с металлом на порядок сложнее в сравнении с другими материалами ввиду более высокой твердости, однако более знакома и не имеет непривычных особенностей. Точение шара же займет не менее двух проходов и потребует работы на высоких оборотах для получения удовлетворительного результата. В целом процесс мало отличим от прочих токарных операций и не имеет определенной специфики.

По дереву

По сравнению с металлической, деревянная заготовка более податлива обработке, ввиду чего имеется возможность проводить обработку не только резцом токарного станка, но и ручными стамесками и коронками, предназначенными для этой операции.

При точении вместо привычной стружки остается древесная пыль, поэтому работать нужно строго в респираторе, включив вытяжку. Нелишним будет заранее убрать подтеки масла на станке и установить пылесос на резцедержатель, что упростит уборку после работы.

Читайте так же:
Монтаж электрощитка в частном доме своими руками

Электрооборудование станка

Поскольку большинство ключевых изменений в конструкции станка коснулись именно его электрического оборудования, то есть смысл более детально о нем рассказать. Задача электроаппаратуры станка – контроль над работой двигателя асинхронного типа, который установлен на агрегате.

Большинство элементов электрооборудования размещено в специальном шкафу. Переключатель направления оборотов мотора и предупреждающая лампочка «Сеть» установлены на фронтальной стороне шпиндельной бабки.

Стоит отметить, что электрооборудование аппарата не обладает достаточными защитными приспособлениями, поэтому устанавливать станок в помещениях с повышенным уровнем пыли, категорически не рекомендуется. Подключение аппарата к электрической сети осуществляется посредством вилки трехконтактного типа и соответствующей розетки, которая должна обладать заземляющим контактом.

Несмотря на ряд недостатков в области защиты электрооборудования от негативного влияния окружающей среды, станок имеет разветвленную систему защитных и блокирующих устройств:

  • На станке установлена нулевая защита, которая осуществляется специальным контактором. Она не позволяет самостоятельно включиться станку после внезапного появления напряжения в сети.
  • Двигатель станка хорошо защищен от коротких замыканий благодаря вводному выключателю, которые одновременно выполняет функцию защиты электромотора от перегрузок.
  • Аппарат следует обязательно заземлить при помощи медного провода, сечение которого должно составлять не меньше 1,5 мм в квадрате. Провод следует присоединить к болту заземления на станке и к болту на заземляющем контуре рабочего помещения. Категорически запрещено заземлять станок через трубы отопления и водопровода.
  • Специальная лампочка «Сеть» сигнализирует о готовности станка к работе после его подключения к электрической сети. Данная сигнальная лампочка установлена на шпиндельной бабке. Нельзя включать двигатель в том случае, если после подключения аппарата к сети лампочка не загорелась.
  • С целью защиты оператора от поражения электричеством, электроаппаратура станка размещается в шкафу и в корпусе шпиндельной бабки. Демонтировать защитные кожухи с электрошкафа или шпиндельной бабки можно только после полного отключения аппарата от сети. Нельзя эксплуатировать станок с открытыми защитными кожухами.

Видео: запускаем токарный станок.

Пошаговая инструкция

Данный способ изготовления подходит как при работе с металлом, так и с деревом. Дополнительное станочное оборудование и нестандартные конструкции не требуются. Понадобиться лишь образец. В качестве такового можно применить выточенный на станке шар со стержнем либо шарик от подшипника требуемого диаметра.

Для возможности установки последнего, к нему нужно жестко присоединить стержень-хвостовик нужного диаметра ровно по центру. Сделать это можно при помощи сварки либо резьбового соединения.

Выбор заготовки

В обоих случаях заготовка детали должна иметь цилиндрическую форму с запасом (примерно 1/10) длины для крепления в патроне и небольшим припуском на обработку по ширине. Если стальной пруток — это стандартизированный материал в металлургии, то для столярных работ чаще всего сырье поставляется в виде бруса. Прежде чем приступить к работе нужно придать материалу форму цилиндра, закрепив в поводковом патроне и обточить.

Создаем проточку

Диаметр шара равняется диаметру проточек и расстоянию между ними. Зажав заготовку в трех-кулачковом патроне, проточите будущую деталь на заданном расстоянии от торца. Созданная проточка послужит своеобразной меткой при обработке с использованием поперечной подачи. Также необходимо зенковать отверстие для последующей фиксации в жестком центре при обработке заготовки абразивом.

Провести фиксацию

Теперь, при помощи жесткого центра, установленного в заднюю бабку и патрона, проводим фиксацию. Расслабив патрон ключом, помещаем в него заготовку. Теперь нужно сделать отступ от проточки и надежно закрепить деталь в патроне. В задней бабке необходимо закрепить шаблон. Выверив необходимое расстояние и положение заготовки относительно образца можно приступать к следующему шагу.

Отзывы

«Работал некоторое время с этим станком. Как для устройства с такими параметрами, функциональные возможности у него очень даже неплохие, но заводская сборка сильно разочаровала. Особое беспокойство вызывало стандартное крепление резцедержателя – очень уж ненадежно оно выглядело, но работало еще более-менее. К суппорту резцедержатель крепится при помощи кусочка железки с резьбой. Даже на похожих по классу станках крепления стоят более солидные и надежные», – Антон, Архангельск.

«Станок вполне способен выполнять свои функции. Как по мне, так собран он немного качественнее, чем китайские аналоги, да и материалы выглядят более дорогими. Конструкция аппарата достаточно жесткая, хотя некоторые зазоры все-таки имеются. Большинство изъянов станка исправимы и относятся к сфере эргономичности. То, чего нельзя изменить, к тому можно и привыкнуть. Тем более что стоит агрегат не так и дорого», – Василий, Волгоград.

«Мне кажется, что данный станок собран хуже чем «китайцы», хотя материалы у него, может, и более высокого качества. Имел возможность поработать и с этим станком, и с его аналогами с Китая. Последние тоже далеко не идеальны, но их хотя бы можно использовать сразу после покупки, а этот сначала нужно перебрать полностью. Хотя, если сделать это качественно, то он может стать очень даже неплохой «рабочей лошадкой» для домашних мастерских», – Александр, Норильск.

Republished by Blog Post Promoter

Шароточка для токарного станка своими руками

Вот одна из ссылок на ту шароточку, которая мне понравилась. » >

Ё-блин так это ещё интересней чем проксон, тут надо просто оснастку для сменных пластин делать

Читайте так же:
Насадка на бензопилу уар 1

Aspirant написал : Ё-блин так это ещё интересней чем проксон,

Гораздо интереснее. Вот где бы еще время взять на ее изготовление.

у меня конструктор есть по совместительству. пока он занят, как освободится (к концу сентября от огородов) озадачу. потом на заводе или сам сотворю

Aspirant написал : у меня конструктор есть по совместительству

Вам хорошо, а я вот сам себе Петлюра. И конструктор, и чертежник, и слесарь, и токарь и.

да я такой же просто понял, что сам всё не сделаю вот и обращаюсь к пенсионерам потому что они на порядок опытнее, мудрее и умнее нас молодых во всём. только мы шустрые и этим отличаемся

Про себя я этого сказать не могу.

Aspirant написал : В среду получил шароточку Думаю приспособить её на Корвет или сделать аналог для большого станка вот хвастаюсь

Если можно, дайте размеры этой приспособы. Здесь ролик про сфероточку Вот еще

По просьбам трудящихся развиваю тему и размещаю чертежи купленой мной шароточки Просьба к товарищам, которые бывают на чипмэкере — сделайте ссылки на эту тему, охота народ подтянуть для пользы дела

а это фото самих железок

А вот собранная шароточка в положении для точения внешних сфер

А теперь главное — без прямоугольной опоры точка реза совпадает с осью вращения обрабатываемой деnали на Корвете 400 при установке оснастки вместо резцедержки

Виды и характеристики СОЖ для токарных станков, как сделать своими руками

СОЖ для токарных станков — жидкость, которая повышает эффективность работы токаря. В статье вы узнаете о видах и свойствах различных смазывающих жидкостей.

  • Что такое СОЖ?
  • Виды, состав и характеристики
  • Масляные
  • Синтетические
  • Полусинтетические
  • На водной основе
  • Изготовление своими руками
  • Рецепт
  • Правила эксплуатации СОЖ для станков

СОЖ для токарных станков – необходимая составляющая работы токаря. Существуют разные виды охладителей, которые отличаются теми или иными свойствами

В этой статье вы узнаете о том, какие виды жидкостей бывают, а также их подробное описание.

Что такое СОЖ?

Аббревиатура СОЖ расшифровывается как Смазочно-охладительные жидкости. Охладители необходимы для постоянной эксплуатации оборудования. Использование в работе облегчает работу и позволяет выполнять несколько задач:

  1. Жидкость дает охлаждение резцу. Таким образом, деталь в полной безопасности, так как интенсивная нагрузка повышает вероятность перегрева. Охладительная жидкость способна продлить срок службы.
  2. Во время обработки заготовка нагревается, что повышает риск загрязнения. СОЖ необходим для создания конструкций из чистого металла, так как удаляет загрязнения.
  3. Смазка повышает производительность токарного станка.
  4. Кроме охлаждения СОЖ смазывает площадь соприкосновения с изделием. Снижается нагрузка на аппарат, что продлевает срок его жизни.

СОЖ применяется во всех видах изготовки металлоконструкций сверления, проката, точения, штамповки, резания и других видах обработки. Отличное повышение эффективности, качества и безопасности деталей – главные достоинства СОЖ.

принцип подачи СОЖ на токарном станке

Виды, состав и характеристики

Существует десятки видов СОЖ, которые различаются по составу и характеристикам. Выполняемые функции для одинаковы, но каждый по-разному вид повышает эффективность того или иного действия при работе со станком.

Масляные

Главным компонентом охладителя является минеральное масло, которое смешивается с минеральными элементами. В составе сож находятся такие вещества: антиизносные, антифрикционные и антизадирные присадки. Также присутствуют ингибиторы и средства против оксидаций и появления туманностей.

  1. Антиизносные присадки – уменьшают износ рабочих инструментов.
  2. Антифрикционные присадки – технические масла.
  3. Антизадирные – защищает инструменты от перегревания и износа при тяжелых условиях.
  4. Ингибиторы – используются для защиты инструментов от коррозийных реакций.
  5. Противотуманные присадки – снижают риск возникновения маслянистых туманов.

сож ФЕРРОБЕТОЛ-м

Эмульсол – маслянистая жидкость, которая изготавливается из веретенного масла и нескольких присадок. Главное преимущество – отличная защита от коррозии. В сочетании с водой становится универсальной жидкостью, которая прекрасно справляется с защитой и охлаждением.

Но также, маслянистый раствор имеет недостатки – низкая степень охлаждения, в сравнении с остальными видами жидкостей.

Использование маслянистых жидкостей повышает риск возникновения пожара.

Синтетические

Средство используется для абразивной обработки металлических заготовок. Состоит из нескольких присадок, которые обладают сбалансированным составом. Если смешать синтетическую жидкость с водой вы получите прозрачную микроэмульсию.

Синтетическая СОЖ – отличный охладитель для токарных станков, так как охлаждение её главное преимущество.

Синтетический охладитель снижает риск дымообразования на рабочем месте. Используется в различных составах воды.

Состав образован из устойчивых минералов, которые справляются с пенообразованием.

Эта жидкость применяется не всегда. Ей пользуются при работе с определенными металлами: сталь, чугун, сплавы из стекла и алюминия, нержавеющая сталь.

процесс подачи сож

Полусинтетические

В отличие от предыдущего вида жидкости, он не только отлично охлаждает станок, но ещё и смазывает детали.

В составе имеет небольшое количество минеральных масел, которые смешаны с небольшим количеством других минеральных добавок.

Эмульсол, который является главным компонентом, позволяет эффективно смазывать и охлаждать детали оборудования.

Эмульсол лучше подходит для токарных станков, которые специализируются по работе с тяжелыми металлами.

Эмульсия используется для некоторых видов работ, лучше всего для абразивной обработки чугуна. Но это не единственный вид работы, сюда относится лезвийная и точильная обработка сложных металлов.

На водной основе

Жидкости на основе воды имеют одну функцию – смазывание деталей. Хоть они не являются охладителями, но лучше всех смазывают заготовленные материалы и оборудование.

Читайте так же:
Настройки полуавтомата для сварки алюминия

Существует множество водянистых растворов, но расскажем об одном из основных:

  1. Водный раствор с небольшим содержанием соды (0.8%) и нитрата натрия (0.25%). Защищает заготовки и инструменты от коррозии.
  2. Кипяченая вода с содержанием тринатрийфосфата – 1.5%. Используется для обтачивания заготовок.
  3. Раствор воды с 2-3% эмульсола и небольшим количеством кальцинированной соли (1.5%). Используется для ускоренной обработки, но имеет низкое качество очистки.

Подача водянистых сож на токарном станке помогает ускорить работу по обработке материалов.

Унизор-м сож 10л универсальная синтетика концентрат

Изготовление своими руками

Существуют различные виды жидкостей, особенно водянистых. Можно долго перечислять виды и составы жидкостей, но вряд ли это вместится в одну статью. В нашей статье мы продемонстрируем только один пример охладителя, на основе масла.

Эмульсию сложно приготовить, так как для создания используется большое количество компонентов.

В нашем примере будем рассматривать рецепт эмульсии на основе жидкого мыла. Кроме того, нам понадобится нерафинированное подсолнечное масло, керосин и кальцинированная сода, а также некоторые предметы бытовой химии.

Большинство перечисленных веществ имеется в каждом доме, за исключением керосина.

Рецепт

  • Залить жидкое мыло в граненый стакан, смешать с подсолнечным маслом, керосином и кальцинированной водой. Желательно подготовить 3 таких стакана и вылить в 1 емкость от 10 л.
  • В полученную смесь добавляем половину стопки отбеливателя и четверть стопки моющего средства для посуды, например Fairy.
  • Залить раствор теплой водой. Использовать емкость объемом в 10л. Лить воду до тех пор, пока емкость не будет полностью заполнена.

процесс приготовления сож для токарного станка

  • Нагреть жидкость до температуры 90 градусов. При нагревании жидкость необходимо непрерывно перемешивать.
  • Выливаем полученную смесь в емкость, и смешиваем с водой. Соотношение раствора с водой должно быть равно 1:3.

Наш раствор готов, можете смело использовать его на рабочем месте.

Если же нет некоторых компонентов, то вот вам более простой раствор. Возьмите и смешайте индустриально масло, воду и поверхностно-активное вещество.

Правила эксплуатации СОЖ для станков

Недостаточно просто залить детали небольшим количеством раствора, это может плохо отразиться на его работе.

Для повышения эффективности при работе на токарных станках придерживайтесь следующих правил:

  1. Расход жидкости – не менее 10л на 1 минуту.
  2. Вещество должно располагаться в месте, которое нагревается больше остальных, например стружка от заготовочного материала.
  3. Подачу жидкости осуществлять после нагревания.

При работе со сложными металлами, большая часть жидкости должна уходить на заднюю поверхность резца.

Шароточка для токарного станка своими руками

Для изготовления простой задней бабки понадобится:
1. Сварочный аппарат.
2 .Два подшипника.
3. Три болта и несколько гаек.
4. Два коротких отрезка водопроводной трубы.
5. Кусок листовой стали толщиной 4-6мм.

Подшипники, болты с гайками и др. могут быть любые подходящие, имеющиеся в ваших запасах. Например, внутренний диаметр подшипников может быть в пределах 10-15мм.
Я вытащил подшипники из сгоревшего электродвигателя от старой стиральной машины.

Для изготовления ходового винта понадобятся два болта М12 длиной 80-100мм. На фото — один болт, второй приваривается к нему в дальнейшем, для увеличения общей длины.
Для вращающегося центра нужно подобрать отрезок трубы такого диаметра, чтобы в него плотно входила внешняя обойма подшипников, а его длина должна быть чуть больше, чем толщина двух сложенных вместе подшипников.
При необходимости в получившейся втулке можно сделать продольный пропил шириной 2-3мм. Увеличивая или уменьшая зазор, добиваются, чтобы подшипники плотно сидели во втулке.

Шайба — это будущая задняя стенка вращающегося центра, имеет такой же диаметр, как внешняя обойма подшипника. Шайба с гайкой обвариваются с правой стороны, (фото выше) затем левая гайка скручивается, а торчащий конец болта обрезается заподлицо с шайбой.
Головка болта отпиливается, болт зажимается в сверлильный станок и с помощью нехитрого приспособления (струбцина и кусок абразивного камня, прижатого к неподвижной опоре) убирается возможная эксцентричность.

Задняя бабка для токарного станка по дереву своими руками

Для изготовления корпуса шпинделя берется отрезок трубы диаметром примерно 3/4 дюйма и длиной 50-70мм, к ней с обоих концов привариваются гайки, в данном случае М12.
С помощью сварки удлиняется будущий винт. Если у вас применяется длинная шпилька, то, естественно, ничего варить не надо.
Конус задней бабки сделан также из болта. Внутренний диаметр моих подшипников 15мм, поэтому я взял болт М16, наварил его на головку некоторое количество металла и грубо обточил на наждаке.
Затем с помощью дрели выполнил более чистую обработку.

Задняя бабка для токарного станка по дереву своими руками

Осталось аккуратно обточить хвостовик конуса до такого диаметра, чтобы он плотно входил во внутреннюю обойму подшипников и обрезать до нужной длины. Перед установкой подшипников в корпус необходимо установить кольцо, согнутое из проволоки диам. 1-2мм. В него будет упирться внешняя обойма.

Сборка и настройка — это отдельная тема, каждый делает её по-своему. Скажу только, что больших затруднений она не вызвала.
В итоге получилось вот что.

Накатные ролики для токарного станка и рифления

Формообразующая используется для формирования зубьев на валах или колесах, шкал на деталях или сетчатой структуры на поверхности. Этот метод называется еще зубонакаткой. Насечку рисунка можно отнести к этой категории или отдельной. Небольшие, очень жесткие инструменты с рельефной поверхностью наносят узор на металлическую поверхность.

Упрочняющая используется для повышения износостойкости, прочности. В процессе обработки на поверхности детали формируется наклеп, улучшающий эксплуатационные качества изделия. Таким образом обрабатывают втулки, валы, шестеренки и другие детали.

Читайте так же:
Проверка щеток генератора мультиметром

Накатка резьбы это метод получения резьбы холодным деформированием поверхности заготовки. При накатывании резьбы не образуется стружка, потому что канавка продавливается инструментом. Выполняются работы плоскими плашками, затылованными роликами, резьбовыми сегментами и другими инструментами. Используются токарные станки, револьверные, резьбонакатные механизмы. Таким методом получают резьбу на заготовках из мягких сплавов, небольшие зубья, канавки, выступы.

Какие инструменты необходимы?

Приспособления изготовлены преимущественно из инструментальной стали. Инструмент состоит из держави, к которой крепятся ролики. В зависимости от размера зубцов на ролике получается мелкий, средний и крупный узор.

Накатные ролики

Применяются для получения рифленой поверхности на детали. Ролик крепится к державке, которая вставляется в резцедержатель. Ролики бывают односторонними и двусторонними. Для получения прямого узора используется один ролик. Если нужно сетчатое рифление, применяется двусторонний инструмент с противоположным направлением узора.

Ширину и диаметр ролика выбирают исходя из размера детали.

Зубчатые

Используются для формирования зубьев на цилиндрических деталях. инструмент в большинстве случаев обеспечивает нужные параметры поверхности за один проход.

Универсальные

Применяются для формирования рифлений на ручках, винтах, а также образования рисок и насечек на цилиндрических изделиях.

Стандартные шарики

Изготовлены преимущественно из твердых сплавов, либо из закаленной стали. Шариковые накатки дополнительно оснащены пружиной, которая обеспечивает равномерный нажим на деталь. Отрегулировать силу давления шарика на поверхность можно при помощи специального винта. Применяются шарики для обработки не жестких деталей.

Накатывание резьбы

Производится путем выдавливания металла из заготовки. В качестве инструмента используются специальные накатные ролики. Их профиль и шаг соответствует будущей резьбе. Ролики закрепляют в пиноль задней бабки, либо держат за рукоятки вручную, как при работе с плашками.

Накатка рифления

накатка рифленой детали: 1- державка, 2, 3 — ролики для накатки

Чтобы создать на поверхности детали рифленый рисунок используют специальные ролики из инструментальной стали. Для простого рифления достаточно одного ролика, для перекрестного — двух.

Державка крепится в резцедержатель токарного станка. Во время работы ролики необходимо прижать к крутящейся болванке, они вдавливаются в металл и создают сетчатый узор.

В процессе накатки нужно заранее проверить, будут ли совпадать зубцы роликов с уже сделанными канавками при дальнейшем вращении детали. До начала накатки поверхность роликов чистят металлической щеткой, в процессе обработки периодически смазывают техническим маслом. Скорости обработки деталей из различных материалов указаны в таблице.

Таблица 1. Скорость детали и подача инструмента продольная при обработке различных материалов

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАКАТНЫХ РОЛИКОВ

На револьверных станках и автоматах часто производится накатывание цилиндрических деталей с помощью роликов для получения мелких зубчатых поверхностей. Накатывание может быть прямое, угловое, перекрестное и полукруглое. Детали и инструмент для накатывания показаны на фиг. 73.

Фиг. 73. Детали (а) и инструмент (б) для накатывания.

Прямое и угловое накатывание производится одним накатным роликом, а перекрестное — двумя роликами с противоположным направлением накатки, закрепленными в одной державке.

Детали, подвергаемые прямой и перекрестной накатке, должны иметь фаски достаточного размера, чтобы вытесненный при накатывании материал не образовывал на торце заусенцев. Диаметр детали при накатывании увеличивается приблизительно на 0,25—0,5 шага накатки s.

Шаг накатки для рифления берется в зависимости от диаметра, свойств материала и длины накатываемой поверхности. Для более твердых материалов и для больших диаметров детали выбирается более крупный шаг.

Угол наклона рифления ω (фиг. 73, б) для твердого материала 30°, а для более мягкого 45°.

Ролики для полукруглой накатки имеют полукруглую канавку радиусом R, на которой выполняется нарезка. Для того чтобы материал детали при накатывании не вытеснялся на край закругления, этот радиус должен быть больше радиуса закругления r детали на 0,3—0,5 шага накатки.

Радиус закругления R на ролике можно определить по формуле

R = r + 0,5t. Высоту нарезки t можно определить следующим образом:

где s — шаг нарезки;

α 0 — угол профиля нарезки.

Недостаток полукруглых накаток состоит в том, что они сравнительно сложны в изготовлении.

Диаметр накатных роликов D обычно принимается равным 15—20 мм, а ширина b = 4—9 мм. Угол профиля нарезки принимается в зависимости от обрабатываемого материала в пределах 60—85°.

Накатывание может быть выполнено при продольной или поперечной подаче. При работе с продольной подачей ролик должен иметь выпуклую поверхность радиусом R0 = 30 мм. Работа с поперечной подачей обычно применяется для накатывания деталей шириной до 8 мм, причем ширина накатного ролика должна быть на 3 мм больше ширины накатываемой поверхности детали.

Продольные подачи рекомендуются в пределах 1—2 мм/об в зависимости от обрабатываемого материала и размеров детали. Рекомендуемые скорости накатывания 10—90 м/мин и выбираются в зависимости от характера обрабатываемого материала. Диаметр детали под накатку обычно выдерживается по 7-му классу точности.

Накатывание следует производить до чистовой обработки других поверхностей детали, так как при накатывании возникают большие силы, которые могут оказать влияние на размеры окончательно обработанных поверхностей.

Основные размеры роликов для прямой, угловой и полукруглой накатки, показанных на фиг. 73, б, приведены в табл. 31.

Таблица 31 Основные размеры

(в мм)
роликов для накатки
(по фиг. 73, б)

Востребованным и по-настоящему универсальным вариантом накатывания на сегодняшний день признается накатка резьбы с применением специальных роликов. Этот способ отличается уникальным технологическим потенциалом при производстве резьб разной точности, протяженности и сечения.

Читайте так же:
Чернение ножа в домашних условиях

Как происходит сам процесс?

Выполнять накатывание можно на любом токарном станке с мощным резцедержателем. Данный вид оборудования обеспечивает быстрый и максимально точный перенос нужного узора на деталь.

Подготовительные работы

Подготовка начинается непосредственно с установки накатки в резцедержатель. Сам процесс аналогичен креплению резца — державка полностью фиксируется болтами, вылет рабочей части минимальный. Перед началом работы ролики чистят специальной щеткой. Это необходимо для удаления металлической пыли.

Устанавливать инструмент нужно строго по центру.

Под накатку не нужно оставлять припуск. Размер и форма детали после рифления не меняется.

Непосредственно накатка

Деталь крепится в трехкулачковый патрон. Ролик располагается параллельно обрабатываемой поверхности. Оптимальная частота вращения шпинделя — от 40 до 100 об/мин.

На ручной поперечной подаче инструмент подводится к заготовке, слегка ее касаясь. Далее, накатка вдавливается в поверхность детали на 0,5-0,8 мм (отмечать нужно на лимбе поперечной подачи). После выполняется продольная подача инструмента на скорости 1-2 мм/об. Подавать ролик можно автоматически или вручную.

Когда инструмент пройдет заданную длину, необходимо снова углубиться на 0,5-0,8 мм, и включить продольную подачу в обратном направлении. Предварительно нужно убедиться, что зубчики инструмента попадают в уже сделанные насечки.

Количество подходов зависит от обрабатываемого материала. В большинстве случаев необходимо прогнать ролик 4-7 раз. Иногда нужный узор получается с первого или второго раза.

Справка! После каждого прохода заготовку смазывают веретенным или машинным маслом, это обеспечивает лучшее качество поверхности.

Заключительные доработки и проверка

Проверить правильность и качество накатки можно только на глаз. Если рифление получилось равномерное, без дефектов — деталь можно снимать.

Процесс накатывания, виды и назначение

Формообразование при процедуре накатывания выполняют без получения стружки. Оно состоит в том, что инструмент (ролик, резец и т. д.) вдавливается в тело материала и за счет поверхностной деформации получают соответствующий профиль. Как видим накатка – это холодный способ обработки поверхностного слоя детали в процессе, которого формируется сетка, резьба, риски, насечек и другие шероховатости, не нарушая ГОСТ.

Ролик для прямого рифления в державке

Это разрешает на поверхности ряда деталей (ручках, рукоятках, головках винтов) машин и аппаратов для удобства в эксплуатации иметь шероховатость в виде определенного рифленого узора. На данный момент практикуется два основных вида накатки токарной:

  • формообразующая;
  • упрочняющая;

Первый вариант применяют в формообразовании зубьев на колесах и валах, резьбы на изделиях, нанесении шкалы на приборах. Упрочняющее накатывание поверхности материала используют для увеличения прочности и износостойкости. В ходе накатки токарной на поверхности поделки образуется наклеп, способствующий повышению эксплуатационных свойств материала, и выдерживается гост. Таким способом выполняют пластическую деформацию валов, втулок, осей и других изделий.

Процедура токарной накатки выполняется быстро, а с учетом полученных дополнительных свойств изготовление таких деталей при серийном производстве становится экономически выгодным. Способ токарной накатки применяют для поделок в связи с повышением требований к рабочим характеристикам техники: прочности, высокой производительности, быстроходности, точности и прочих качеств. Данный метод применяют только на поделках с заранее подготовленной поверхностью.

Упрочнение поверхностного слоя требуется для повышения эксплуатационных характеристик деталей, как требует гост. После токарной накатки они менее чувствительны к разрушению от усталости, повышается износостойкость и антикоррозийные способности, удаляются микротрещины и риски. Заготовка приобретает нужные размеры и формы. Для выполнения такой работы применяют чаще всего токарные станки.

Накатка державками и цилиндрическими головками

Данная оснастка применяется в составе с цилиндрическим неприводным инструментом. В качестве эксплуатирующего оборудования могут задействоваться универсальные металлорежущие агрегаты. Например, в качестве станка для накатки резьбы с державками и цилиндрическими головками вполне могут использоваться токарные, токарно-револьверные и шпиндельные автоматы. Главной технологической особенностью применения самой оснастки можно назвать завершенность и высокую точность процесса. Те же головки обеспечивают окончательную обработку с поддержкой высоких требований относительно параметров биения, соосности и стабильности резьбы. То есть после применения данной операции в специальной доработке уже нет потребности. Но вместе с преимуществами применения державок и головок для накатки есть и недостатки, к которым относят низкую производительность, что исключает возможность применения метода в крупносерийном формате изготовления.

Накатка плашками

Плашка для накатки резьбы

Смотреть галерею

Данная технология, напротив, успешно применяется на метизных производствах при серийном выпуске крепежных изделий с обычной точностью. Применение плоских плашек отличается высокой производительностью, при этом требуя подключения простого по своему устройству оборудования. Это обеспечивает и надежность рабочего процесса, и универсальность при изготовлении разных по типоразмеру деталей. Например, диапазон диаметров под накатку резьбы в данном случае будет составлять 1,7-33 мм. Максимум по длине резьбы составит 100 мм, а шаговый отступ находится в рамках 0,3-3 мм. Из негативных сторон применения плашек можно назвать низкие показатели твердости деталей, поскольку оснастка работает только с материалами, предел прочности которых не превышает 900 МПа. С другой стороны, плашки специальных модификаций дают возможность выполнения накатки на самонарезающихся шурупах и винтах за один резьбовой проход.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector