Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сталь 9хс для ножей; плюсы и минусы

Сталь 9хс для ножей — плюсы и минусы

Сталь марки 9хс отличается хорошей стойкостью к износу, а также отлично сопротивляется нагрузкам, оказываемым на нее. В первую очередь этот сорт стали используется в промышленности, где из нее изготавливают всевозможные сверла, разметчики и резцы. В изготовлении ножей сталь 9хс применяется благодаря своей прочности и надежности, а также хорошей упругости, благодаря чему клинки из этого сорта долго сохраняют свои качества.

Расшифровка марки стали 9ХС очень проста: 9 говорит о том, что сталь содержит 0,9% углерода, а буквы Х и С о том что в данной марке имеется до 1,5% хрома и кремния, таким образом становится ясно, что это легированная сталь.

Характеристики

В стали марки 9ХС есть множество легирующих добавок, которые обеспечивают нужные характеристики и свойства. Кроме основных компонентов есть кремний, кальций, хром, углерод, сера, в общем 12 легирующих и дополнительных компонентов. Благодаря такому комплексу веществ, у стали есть такие основные характеристики:

  • плотность (r) – 7830 кг/м3;
  • твёрдость по Роквеллу (HRC) зависит от температуры отпуска – от 63-64 до 39-48 ∂;
  • HB 10-1 = 241 МПа;
  • температурные показатели ковки: от 1180 до 800 градусов.

Благодаря повышенной упругости, выраженной прочности, износоустойчивости и плотности, сталь такого типа считается оптимальным вариантом для создания режущих инструментов и составляющих этого типа.

Расшифровка маркировки

У каждого типа стали есть своя маркировка, в которой зашифрованы особенности состава. Маркировка стали 9ХС имеет такую расшифровку:

  • цифра «9» показывает, что в составе сплава есть 0,9% углерода;
  • буква «х» обозначает наличие в стали хрома;
  • буква «с» указывает на то, что в состав добавлен кремний.

Наличие углерода обеспечивает повышенную вязкость вещества. Хром – универсальный компонент, он повышает возможности термического воздействия на сплав, делает его максимально прочным и устраняет риск возникновения коррозии.

Плюсы

У стали 9ХС есть преимущества, которые выделяют её на фоне других сплавов.

  1. Обладает уникальными техническими характеристиками, позволяющими использовать его в изготовлении прочных, упругих, износоустойчивых деталей с высоким коэффициентом сопротивления изгибам.
  2. В сплаве 9ХС карбиды всегда равномерно и правильно распределены по сечению, что повышает эксплуатационные качества готовой продукции, в частности, резьбовых элементов, созданных из него.
  3. Обладает высокой степенью устойчивости к механическим повреждениям и образованию трещин.
  4. После отжига приобретает ещё одно неоспоримое преимущество – повышенную твёрдость и податливость прокаливанию.
  5. Обладает высокой термической устойчивостью.
  6. Сплав устойчив к образованию флокенов во время отделки.

Благодаря таким преимуществам сталь 9ХС является востребованным и практичным инструментальным сплавом.

Минусы

Есть и недостатки у этого сплава, которые, тоже нужно учитывать в производстве инструментов и режущих изделий.

  1. Специфические требования в термической обработке.
  2. Не подходит для выполнения сварочных работ.
  3. При обработке требуется строгое соблюдение температурного режима.
  4. Осложнённая механическая обработка.

Работать со сплавом 9ХС необходимо только высококвалифицированным специалистам, так как существует условия и нюансы, которые необходимо соблюсти.

Клинок для ножа из 9ХС

Клинок сделанный из стали 9ХС.

9ХС или ХВГ или ШХ15

05.02.2019 в 12:30, Weilant сказал:
Илья Ильич, есть нюанс: ШХ15 по содержанию легирующих является полным аналогом инструментальной стали Х (как и ШХ15СГ — аналогом инструментальной стали ХГС), но в силу специфики применения гораздо чище по сере, фосфору и главное — немет.включениям. Поэтому у кого-то из корифеев (ЕМНИП, у того же Геллера) оговорено: ШХ15 во всех случаях можно использовать как заменитель Х (соотв., ШХ15СГ — как заменитель ХГС), но никак не наоборот!

Полностью согласен. С корифеями спорить трудно.

Однако вопрос не раскрыт до конца

Можно ли медные провода в домашней проводке заменить на серебряные? Конечно можно! Ведь проводимость серебра лучше, чем у меди, значит можно прокладывать сечением не 2,5 кв.мм, а, меньше. Здесь нужно посчитать, однако!

А когда вместо стали Х или 9ХС взяли ШХ15, нужно считать? Наверное если делаем нож в гараже, то можно пропустить. Если метчики в массовом производстве, то лучше посчитать.

На самом деле всё давно посчитано и классифицировано по признаку применения. Делаем инструмент — используем инструментальные стали (в марке %С в десятых долях). Делаем подшипники — используем шарикоподшипниковые стали (в марке буква Ш). А если не заморачиваться, можно и валы из 4Х5МФС забабацать.

Как говорил человек измученный Нарзаном, монтёр Мечников: «Можно наоборот, но деньги вперёд!»

Кстати о птичках.

13 часов назад, Средней прожарки сказал:

ХВГ имеет хорошую ударную вязкость. Значит… Не знаю что это значит… Хорошо пойдет для изготовления валов?

Легко. Вопрос только один: «А что за вал Вы собираетесь робить?»

13 часов назад, Средней прожарки сказал:

9ХС имеет большую теплостойкость и лучше подойдет для режущего инструмента чем ХВГ.

А вот здесь ошибка. 9ХС и ХВГ относятся к нетеплостойким инструментальным сталям. Формально, теплостойкость ХВГ чуть выше, чем 9ХС, т.к. вольфрам сильный карбидообразующий элемент. Он задерживает распад мартенсита эффективней кремния.

13 часов назад, Средней прожарки сказал:

9ХС менее прочна чем ШХ15 и ХВГ, и ее сильнее ведет при закалке(из-за того же кремния)?

При этом 9ХС как и ШХ15 имеют более равномерную структуру чем ХВГ, что дает более стабильные и равномерные результаты при термообработке?

Прочность определяется, в первую очередь, режимом термической обработки, и лишь во вторую очередь, хим. составом. Точнее сказать так, что хим. состав стали (марка) выбираются таким образом, чтобы после упрочнения получить заданный уровень свойств.

Уровень закалочных поводок (деформаций) зависит, с одной стороны, от величины закалочных напряжений, которые являются следствием объёмных изменений, вызванных фазовыми превращениями при закалке, с другой стороны, от жёсткости сечения изделия и наличия концентраторов напряжений. При прочих равных условиях (форма детали и %Аост.+%С в мартенсите) ХВГ менее склонна к деформациям. На втором месте ШХ15.

Равномерность структуры определяется баллом карбидной неоднородности и зависит от сечения проката (поковки), т.е. степени горячей деформации. Требования стандарта (ТУ) строго регламентируют балл карбидной неоднородности в том или ином сечении. Равномерная структура у ШХ15 в силу особенностей её применения. Для инструментальных нетеплостойких сталей требования менее строгие и не зависят от марки. Это в теории. На практике может быть всё, что угодно ,т.к. мы в России!
Изменено 7 февраля, 2020 пользователем ilia-ilich

Химический состав

В создании стали 9ХС используется 13 веществ, комбинация которых в правильном количестве даёт в результате качественно лучшие физические, механические и эксплуатационные характеристики.

Вот компоненты, которые входят в состав стали 9ХС:

  • железо (Fe) – 94%;
  • кремний (Si) – до 1,6%, но не менее 0,9%;
  • хром (Cr) – до 1,25%, но не меньше 0,95%;
  • углерод (C) – 0,9%;
  • марганец (Mn) – до 0,6%;
  • никель (Ni) – 0,35%;
  • медь (Cu) – 0,3%;
  • молибден (Mo) – 0,2%;
  • вольфрам (W) – 0,2%;
  • ванадий (V) – 0,15%;
  • сера (S) – 0,03%
  • фосфор (P) – 0,03%;
  • титан (Ti) – меньше 0,03%.
Читайте так же:
Поделки из фанеры лазерная резка

У разных производителей могут незначительно меняться процентные соотношения. Отклонения не должны превышать 1/10 долю процента, иначе свойства полученного сплава могут отличаться.

Особенности изготовления ножей

Применение стали 9ХС нашло свое отражение в ножах. Закалка и заточка осуществляются следующим образом:

  • В процессе закалки ножей необходимо точное соблюдение температурного режима. Сталь очень капризная. В случае перегревания клинок становится хрупким, а при условии недогрева понижается его твердость. Технология закалки ножа подразумевает работу с самим лезвием, а не хвостовиком.
  • Заточка ножей проводится до бритвенного состояния или в виде равнобедренного треугольника. Во втором случае его можно использовать как рубящий инструмент.

Преимущества режущего инструмента

Ножи из стали 9ХС обладают рядом преимуществ. К ним относятся следующие:

Лезвия ножей изготавливаются ручным трудом, а не штамповкой. Получаемое изделие обладает эксклюзивностью. Его можно использовать в качестве подарка.

Применение

Широко применяется в промышленности, она используется для создания таких изделий:

  • ножи;
  • клинки для ножей и прочие режущие инструменты;
  • свёрла разных диаметров и назначений;
  • фрезы для промышленного и бытового оборудования;
  • клейма, которые задействуются в работах холодного типа;
  • детали для оборудования.

Применять сталь можно в других сферах, если технические и эксплуатационные характеристики соответствуют требованиям к производимой продукции.

Нож “Грибник” – ручная ковка, сталь 9ХС, орех.

Описание свойств стали ХВГ

Марка имеет стойкие характеристики. Применение материала ХВГ идет в инструментальном производстве для изготовления инструмента высокой точности.

Благодаря своим свойствам, она востребована во многих отраслях промышленности. К ним относятся:

  • Устойчивость к образованию окалины, что позволяет не оставлять больших припусков под шлифовку.
  • У материала большая поверхностная твердость, но мягкая середина. Это допускает его использование в узлах, где присутствуют динамические нагрузки.
  • Прочность материала позволяет использовать его для изготовления валов прокатных станов, пуансонов для штампов или резьбовых калибров.

Сталь сочетает в себе свойство коррозионной стойкости и прочности при относительно невысокой стоимости. Поэтому она имеет широкую область применения в промышленности.

Марки стали для ножей: расшифровка

Марки стали для ножей: расшифровка
Легированная сталь имеет серьезные преимущества перед обычной углеродистой, поскольку показатели прочности, износостойкости, твердости и вязкости зависят от таких элементов, как молибден, хром, ванадий, никель, кремний, вольфрам, марганец. Добавка молибдена одновременно повышает показатели прочности и вязкости, а высокое содержание хрома улучшает режущие свойства лезвия, повышая твердость, износостойкость, а также придавая стали антикоррозийные свойства.

Для того чтобы разобраться с видами, необходимо рассмотреть характеристику марок стали для ножей:

  1. Российские марки

Марки стали для ножей

Самая распространенная марка для массового производства ножей. Легирование хромом придает марке этой стали высокие показатели антикоррозии, устойчивости к окислению и воздействиям внешних факторов. К тому же, она отличается низкой стоимостью и быстро поддается заточке.

Марки стали для ножей

Универсальная марка, приближенная по характеристикам к вышеописанной, но способная коррозировать при длительном контакте с водой. При высоком уровне качества термообработки из этой стали получаются твердые и прочные ножи, долгое время держащие заточку.

  • 9ХС

Марка легированной стали, используемой для изготовления инструментов и холодного оружия. Из нее производятся детали, подверженные большим нагрузкам, и которые должны обладать повышенной износостойкостью, прочностью при изгибе: это сверла, развертки, фрезы, метчики и тп.

  • 95Х18

Высоколегированная сталь с высокой твердостью, хорошими качествами режущей кромки. Предназначена для изготовления изделий с высокой прочностью и износостойкостью. Одна из лучших отечественных марок стали.

  • 40Х12

Мягкая сталь, используемая только для изготовления кухонных или сувенирных ножей. Подвержена деформациям, часто требует заточки. Для кухни является хорошим вариантом, поскольку не ржавеет и легко поправляется мусатом, но для другого применения материал не используется.

Марки стали для ножей

Хорошие показатели устойчивости к коррозии, материал легко поддается обработке. Используется для изготовления бытовых и туристических ножей.

  • Х12МФ

Марка применяется для изготовления инструмента, удобная и неприхотливая при обработке, но ножи из этого материала требуют постоянного ухода, т.к. при попадании в агрессивную среду металл покрывается налетом и темными пятнами.

  • ШХ15СГ

Одна из самых популярных марок с невысокой стоимостью. Используется в основном, при частном производстве клинков. Расшифровка марки такова: «Ш» обозначает подшипниковую сталь, «Х» – указывает на содержание хрома, 15 – на его количество, а буквенное обозначение «СГ» – указывает на содержание легирующих элементов кремния и марганца. Из нее получаются прочные, острые ножи, но подверженные коррозии.

  1. Зарубежные марки

Зарубежные марки стали

Аналог отечественной марки 65Х13, имеющий наибольшую твердость по сравнению с остальными.

  • 440A, 440В, 440С

Материал, хорошо устойчивый к коррозии, с содержанием углерода, соответствующим буквенному обозначению: А – с наименьшим содержанием, В – средним, и С – с наибольшим процентом углерода в составе (до 1,2 %). Марка 440С наилучшая из трех, но наименее из них сопротивляется коррозии.

  • AUS10

Аналог марки 440С, но с примесью ванадия, что придает большую износостойкость материалу.

Зарубежные марки стали

На данный момент признается самой высокотехнологичной сталью, используемой при производстве ножей высшей категории. Твердость металла составляет 60 единиц по Роквеллу, при этом он достаточно прочный, хорошо держит заточку.

  • VG10, GIN1

Являясь аналогами 440 марки, ножи из этого металла отличаются высокой прочностью, остротой, антикоррозийностью.

Зарубежные марки стали

Примесь ванадия придает большую износостойкость металлу, ножи из этого материала часто изготавливаются для охотничьих целей, поскольку обладают большой пластичностью, следовательно, прочностью.

  • ZPD-189

Марка, применяемая сегодня лишь несколькими компаниями, не имеющая аналогов по высокому уровню твердости, прочности и ударной вязкости. Из этой порошковой стали производятся лучшие ножи, имеющие высокую стоимость.

Как закалить сталь 9хс

На сегодняшний день в металлургии встречается огромное количество инструментальных сталей различных марок. Их распространение связано с уникальными эксплуатационными качествами, некоторых из которых достигаются путем легирования состава различными химическими веществами. Инструментальные стали применяются для производства инструментов, а также ответственных деталей, которые на момент эксплуатации подвергаются повышенному износу. Рассмотрим подробнее сталь 9хс: характеристики, применение и расшифровку маркировки.

Расшифровка маркировки

Для маркировки сталей и других материалов разрабатываются определенные стандарты, применение которых позволяет упростить процесс определения химического состава. Расшифровка данной стали проводится следующим образом:

  1. У инструментальной группы первая цифра указывает на содержание углерода (в десятых долях процента), то есть в этом случае в составе 0,9% углерода. Этот элемент считается основным, так как определяет особенности кристаллической решетки, твердость, прочность, хрупкость и другие качества.
  2. Как ранее было отмечено, сталь была легирована для изменения некоторых эксплуатационных характеристик. В качестве легирующих материалов использовались хром и кремний, которых не более 1,5%.
Читайте так же:
Сож на масляной основе

Кроме вышеприведенных элементов, в составе присутствуют и многие другие, которые являются неотъемлемой частью сталей.

Основные характеристики

Эксплуатационные качества практически любого материала во многом зависят от химического состава. Характеристики 9хс были несколько изменены путем добавления в состав легирующих элементов кремния и хрома.

Характеристики стали 9хс можно охарактеризовать следующим образом:

  1. Небольшая концентрация хрома определяет то, что металл имеет привлекательный вид, а также небольшую коррозионную стойкость.
  2. Кремний повышает прочность структуры, износостойкость.
  3. Низкая свариваемость. Присутствие в составе достаточно большой концентрации кремния становится причиной снижения показателя свариваемости. Поэтому при необходимости соединения двух элементов путем сваривания требуется проводить подогрев структуры.
  4. Высокая склонность к отпускной хрупкости. Именно поэтому при термической обработке применяются методы, которые снижают вероятность появления дефектов или повышения хрупкости.

Особенности состава и структуры определяют высокую вероятность возникновения деформации протяжки. Для уменьшения степени дефектов проводится термическая обработка в два этапа: до механической обработки и после выполнения чистовых работ.

Особенности термической обработки

При проведении термической обработки рекомендуется соблюдать нижеприведенные правила:

  1. Следует постоянно и точно контролировать температурный режим.
  2. Проводить периодическую проверку твердости.
  3. Выполнять рентгенанализ структуры для определения внутренних пороков.
  4. Делать металлографический анализ структуры.

Сегодня для термообработки применяются электрические печи, которые имеют герметичный кожух и система автоматической регулировки температуры нагрева. При необходимости можно контролировать состояние атмосферы для повышения эксплуатационных качеств.

Технологии закалки

Возможные технологии закалки:

  1. Нагрев до температуры 870 градусов Цельсия и отпуск при 500 градусах Цельсия. Остывание может проходить в воде или масле.
  2. Нагрев до 870 градусов Цельсия и отпуск при температуре 200 градусов Цельсия.

Отжиг выполняется при 800 градусах Цельсия с последующей изотермической выдержкой при 710 градусах Цельсия. Форма выпуска заготовок: кованные заготовки, калиброванные прутки, полосы, шлифованные прутки и серебрянка. При выпуске заготовок учитываются стандарты, установленные в ГОСТ.

Область применения

Рассматриваемый сплав имеет относительно невысокую стоимость, однако не может выдерживать длительное воздействие высокой температуры. Именно поэтому он особо популярен среди производителей ножей. При необходимости сплаву можно придать требуемую форму, для чего не требуется специальное оборудование. Изначально изделие затачивается, после чего подвергается термической обработке. Выпуская продукцию подобного типа, следует учитывать, что рассматриваемый сплав обладает некоторой хрупкостью и нужно проводить термическую обработку для ее снижения.

Основное назначение сплава заключается в применении при производстве различных инструментов, к примеру, сверл или метчиков. Главное условие — инструмент не должен во время работы нагреваться до критических значений. Кроме этого, сплав походит для выпуска ответственных деталей, которые работают в сложных эксплуатационных условиях. Поэтому 9ХС часто применяют в машиностроительной или иной подобной промышленности.

К режущему инструменту относятся резцы, сверла, фрезы, метчики, плашки и др. В целях повышения производительности труда в настоящее время обработку резанием проводят с большими скоростями, в результате чего режущая кромка инструмента разогревается до температуры, превышающей 500 °С. Инструменты из углеродистой стали для такой работы непригодны, так как уже при нагреве выше 200 °С твердость и износостойкость углеродистой стали заметно снижаются. Обычно углеродистую сталь применяют для изготовления слесарного инструмента, а также режущих инструментов небольших размеров и простой формы для обработки сравнительно мягких материалов.

Во избежание брака по короблению и трещинам при термической обработке таких инструментов рекомендуются следующие режимы. При расчетной толщине инструментов до 6—8 мм следует применять ступенчатую закалку. Для этого после нагрева до 790—810°С охлаждение проводят вначале в расплавленной соли, имеющей температуру 160—180°С, и затем после выдержки в течение 3—5 мин — на воздухе. Если в расплав соли ввести 5% Н 2 O, то таким способом можно закаливать инструмент с расчетной толщиной до 10—12 мм. При расчетной толщине от 8 до 20 мм рекомендуется режим охлаждения по схеме «через воду в масло». Для этого вначале охлаждение проводят в 5%-ном водном растворе поваренной соли до температуры 200—250°С (до потемнения поверхности), а затем в масле до полного охлаждения. После закалки в водных растворах солей или щелочей во избежание коррозии нужно промывать инструмент в горячей воде при 60—80 °С, а после этого просушивать его сжатым воздухом. Низкий отпуск производят при 180—200 °С. Твердость после этого получается в пределах HRC 60—62.

Для изготовления режущего инструмента более крупных размеров с расчетной толщиной до 60—80 мм, а также для инструментов большой длины, склонных к короблению, применяют легированные стали повышенной прокаливаемости 9ХС, ХВГ и др. Таким инструментом могут быть фрезы, сверла, развертки.

Сталь 9ХС по сравнению с углеродистой обладает не только повышенной прокаливаемостью, но и более высокой теплостойкостью и потому сохраняет в закаленном состоянии твердость при нагреве до 250 °С. Нагрев под закалку проводится до 850—870 °С, охлаждение — в масле или в расплавленной соли с температурой 180— 200 °С. После низкого отпуска при 180—200 °С твердость получается в пределах HRC 61—64. Недостатками такой стали являются, во-первых, склонность к обезуглероживанию и, во-вторых, повышенная твердость после отжига, что затрудняет обработку резанием.

Сталь ХВГ по сравнению со сталью 9ХС обладает более высокой прокаливаемостью. Но главная ее особенность заключается в меньшей склонности к короблению при закалке, и поэтому ее применяют для изготовления протяжек, сверл и метчиков, имеющих сравнительно большую длину. Нагрев под закалку стали ХВГ проводят при 820—950°С, охлаждение — в масле или в расплавленной соли. После закалки и низкого отпуска при 160—180°С получают твердость в пределах HRC 61—64. При этом в стали сохраняется повышенное количество остаточного аустенита (до 15—18%), что обусловливает минимальное коробление. При необходимости повысить твердость можно непосредственно после закалки провести обработку холодом при —55 °С.

К числу недостатков стали ХВГ относятся повышенная склонность к шлифовочным трещинам, что связано с большим количеством остаточного аустенита, и карбидная неоднородность, которая приводит к неоднородной твердости после закалки.

Закалкой называют вид термической обработки металлов, который заключается в нагреве выше критической температуры с последующим резким охлаждением (обычно) в жидких средах. Критической называют температуру, при которой происходит изменение типа кристаллической решетки, то есть осуществляется полиморфное превращение. Она определяется она по диаграмме «железо-углерод». фото

Читайте так же:
Модуль упругости второго рода для стали

Свойства стали после закалки

После закалки увеличивается твердость и прочность стали, но при этом повышаются внутренние напряжения и возрастает хрупкость, провоцирующие разрушение материала при резких механических воздействиях. На поверхности изделия появляется толстый слой окалины, который необходимо учитывать при определении припусков на обработку.

Внимание! Некоторые изделия закаляются частично, например, это может быть только режущая кромка инструмента или холодного оружия. В этом случае на поверхности изделия можно наблюдать четкую границу, разделяющую закаленную и незакаленную части. Закаленную часть на клинках называют «хамон», что в переводе на современный язык металлургии означает «мартенсит».

Определение! Мартенсит – основная составляющая структуры стали после закалки. Вид этой микроструктуры – игольчатый или реечный.

Для уменьшения внутренних напряжений и роста пластичности осуществляют следующий этап термообработки – отпуск. При отпуске происходит некоторое снижение твердости и прочности.

Технология закалки

Режим закалки определяется температурой, временем выдержки, скоростью охлаждения, используемой охлаждающей средой.

Способы закалки стали:

  • в одном охладителе – применяется при работе с деталями несложной конфигурации из углеродистых и легированных сталей;
  • прерывистый в двух средах – востребован для обработки высокоуглеродистых марок, которые сначала остужают в быстро охлаждающей среде (воде), а затем в медленно охлаждающей (масле);
  • струйчатый – обычно востребован при частичной закалке изделия, осуществляется в установках ТВЧ и индукторах обрызгиванием детали мощной струей воды;
  • ступенчатый – процесс, при котором деталь остывает в закалочной среде, приобретая во всех точках сечения температуру закалочной ванны, окончательное охлаждение осуществляют медленно;
  • изотермический – похож на предыдущий вид закалки стали, отличается от него временем пребывания в закалочной среде.

Типы охлаждающих сред

От правильного выбора охлаждающей среды во многом зависит конечный результат процесса.

    Для поверхностной закалки и работы с изделиями простой конфигурации, предназначенными для дальнейшей обработки, применяется в основном вода. Она не должна содержать соли и примеси моющих средств, оптимальная температура +30°C.

Внимание! Использовать этот способ охлаждения для деталей сложной конфигурации не рекомендуется из-за риска появления трещин.

Внимание! Для работы с изделиями из углеродистых сталей со сложным химическим составом используют комбинированное охлаждение. Оно состоит из двух этапов. Первый – охлаждение детали в воде, второй, после +200°C, – в масляной ванне. Перемещение из одной охлаждающей среды в другую должно производиться очень быстро.

Какие стали можно закаливать?

Процедурам закалки и отпуска не подвергается прокат и изделия из него, изготовленные из малоуглеродистых сталей типа 10, 20, 25. Этот вид термообработки эффективен для углеродистых сталей (45, 50) и инструментальных, у которых в результате твердость увеличивается в три-четыре раза.

Таблица режимов закалки и областей применения для некоторых видов инструментальных сталей

Сталь 9хс для ножа отзывы

у углеродки при всех ее достоинствах есть и недостаток — ржавеет , блеать !

мачете не протер насухо — уже на следующий день пятна ржавчины .
ножами только со сталью 65 Х13 или 440 пользуюсь

———- Сообщение добавлено в 21:46 ———- Предыдущее сообщение размещено в 21:31 ———-

ммм. а можно как нибудь оксидировать поверхность углеродки? лимонной кислотой какой нибудь.

При воронении топора использовалась паста "Perma Blue". на нержавейке не работает. Подобие сюрикена чернилось мылом, нерж сталь получается чуть светлее.

———- Сообщение добавлено в 22:24 ———- Предыдущее сообщение размещено в 22:20 ———-

но проблема в том ,что все эти напыления при интенсивной работе , типа рубки деревьев , держатся не будут

Зато не бликует, да и держится не плохо — по крайней мере ржа не так лезет =)

Только-что поэкспериментировал. =) Склоняюсь к мысли, что паста предпочтительнее. нужен опыт, что бы не отпустить закалку и все-же добиться эффекта. Нанесенное мыло должно испаряться белесым дымом. в общем попробуйте на железках, а заместо горелки электроплиту. Звездочку я так и чернил =)

Для ножей использую кованные заготовки из 40Х13 и 65Х13

Одно время экспериментировал с азотированием стали при термообработке..))

Вот в яндекс нарыл, может еще кто рецептов подкинет =)))

>Чтобы предохранить от ржавления столярный или слесарный инструмент, его смазывают с помощью кисточки раствором 10 г воска в 20 мл бензина. Воск растворяют в бензине на водяной бане, не используя открытого огня (бензин огнеопасен).

>Полированный инструмент защищают, нанося на его поверхность раствор 5 г парафина в 15 мл керосина. А старинный рецепт мази для защиты металла от ржавчины таков: растапливают 100 г свиного жира, добавляют 1,5 г камфоры, снимают с расплава пену и смешивают его с графитом, растертым в порошок, чтобы состав стал черным. Остывшей мазью смазывают инструмент и оставляют его на сутки, а потом полируют металл шерстяной тряпочкой.

2.сабж.
лично я предпочитаю ту сталь, из которой сделан нож.

Если продолжать в таком стиле:
Я предпочитаю ту бабу, которая рядом 🙂

Если продолжать в таком стиле:
Я предпочитаю ту бабу, которая рядом 🙂

как собственно и с ножами.
главное держать рядом бабу по приличней.

Schnapps, аус10 аналог 440с. по моему все таки аналог 440с — аус8. А аус10 — аналог 95х18

насколько я знаю AUS6 — 440a, AUS8 — 440b, AUS10 — 440c, стали похожи по хим. составу..

_Relict, по ощущениям 95х18 ближе всех к аус 10

Возможно, с 95х18 не сталкивался..

По каким причинам в голосование не включены порошковые стали?

По форуму выбрал себе ножичек. АиР "Боярин", на сайте где заказывать можно выбрать сталь. (а вот про неё то ничего серьёзного не нашёл, только сухая техническая информация в которой ничего не понимаю).

* базовый вариант: сталь 95х18 (3420руб)
* сталь 100х13М (3700руб)
* сталь RWL-34 — (Швеция) (7070руб)
* композит дамаск ZD-0803 — (Златоуст) — углеродистый дамаск (дикий), 300 слоев (композит У7А-100Х5МФ) (10170руб)
* композит дамаск ZDI-1016 — (Златоуст) — атмосферостойкий дамаск (дикий), 300 слоев (композит 60Х14-140Х18) (16420руб)
* композит дамаск Damasteel AB — (Швеция) (27420руб)

Кто может вкратце объяснить в чём собственно разница? Я стараюсь брать всегда лучшее из доступного (Это по моей логике RWL-34, как самая дорогая перед дамаском)

Ещё такая услуга как пескоструйная обработка + 150 рублей. В машинах пескоструйкой ржавчину удаляют, при этом металл становится тоньше. Тут же нож новый, нафига ему это нужно? Ухудшится ли качество металла? Или она нужна только для придания блеска.

* базовый вариант: сталь 95х18 (3420руб)
* сталь 100х13М (3700руб)
* сталь RWL-34 — (Швеция) (7070руб)
* композит дамаск ZD-0803 — (Златоуст) — углеродистый дамаск (дикий), 300 слоев (композит У7А-100Х5МФ) (10170руб)
* композит дамаск ZDI-1016 — (Златоуст) — атмосферостойкий дамаск (дикий), 300 слоев (композит 60Х14-140Х18) (16420руб)
* композит дамаск Damasteel AB — (Швеция) (27420руб)
Кто может вкратце объяснить в чём собственно разница? Я стараюсь брать всегда лучшее из доступного (Это по моей логике RWL-34, как самая дорогая перед дамаском)
Ещё такая услуга как пескоструйная обработка + 150 рублей. В машинах пескоструйкой ржавчину удаляют, при этом металл становится тоньше. Тут же нож новый, нафига ему это нужно? Ухудшится ли качество металла? Или она нужна только для придания блеска.
Да. даже и по описанию. хрень какая-то.
А, про пескоструй. ты и сам заметил.

Читайте так же:
Саморезы по металлу с прессшайбой цветные

———- Сообщение добавлено в 15:09 ———- Предыдущее сообщение размещено в 15:07 ———-

Или она нужна только для придания блеска.
для этого полировка нужна. но, уж никак не пескоструй.

По форуму выбрал себе ножичек. АиР "Боярин", на сайте где заказывать можно выбрать сталь. (а вот про неё то ничего серьёзного не нашёл, только сухая техническая информация в которой ничего не понимаю).

* базовый вариант: сталь 95х18 (3420руб)
* сталь 100х13М (3700руб)
* сталь RWL-34 — (Швеция) (7070руб)
* композит дамаск ZD-0803 — (Златоуст) — углеродистый дамаск (дикий), 300 слоев (композит У7А-100Х5МФ) (10170руб)
* композит дамаск ZDI-1016 — (Златоуст) — атмосферостойкий дамаск (дикий), 300 слоев (композит 60Х14-140Х18) (16420руб)
* композит дамаск Damasteel AB — (Швеция) (27420руб)

Кто может вкратце объяснить в чём собственно разница? Я стараюсь брать всегда лучшее из доступного (Это по моей логике RWL-34, как самая дорогая перед дамаском)

Ещё такая услуга как пескоструйная обработка + 150 рублей. В машинах пескоструйкой ржавчину удаляют, при этом металл становится тоньше. Тут же нож новый, нафига ему это нужно? Ухудшится ли качество металла? Или она нужна только для придания блеска.

1. Дамаск гавно. Но взять стоит ибо углеродка походу лучше — бери это: композит дамаск ZD-0803 — (Златоуст) — углеродистый дамаск (дикий), 300 слоев (композит У7А-100Х5МФ)
1.1. Клинок кованый — это большой плюс. Просто огромный.
1.2. Для тех кто любит нерж и переплата за углерод слишком велика — переходим к пункту два

2. RWL 34 — Сталь, близкая по составу к ATS 34, дополнительно легированная ванадием, получаемая по технологии аморфных металлических сплавов производства фирмы Soderfors (Швеция). Популярный материал среди ножевщиков Северной Европы. Состав: C – 1,05%; Mn – 0,5%; Cr – 14,0%; Si – 0,5%; Mo – 4,0%; V – 0,2%.

3. Пескоструйка не нужна. Она, типа, нужна для тактического ножа, часовых ночью снимать. Чтобы не блестел.

Если бы я покупал, то взял бы за 10 килорублей (причем я довольно бедный чел, по сравнению с прочими) дамаск (как ни странно, ибо я не любитель дамасков), если бы советовал обычному челу — посоветовал бы из RWL 34.

Характеристика и применение стали 9хс

Рассматриваемый сплав имеет относительно невысокую стоимость, однако не может выдерживать длительное воздействие высокой температуры. Именно поэтому он особо популярен среди производителей ножей. При необходимости сплаву можно придать требуемую форму, для чего не требуется специальное оборудование. Изначально изделие затачивается, после чего подвергается термической обработке. Выпуская продукцию подобного типа, следует учитывать, что рассматриваемый сплав обладает некоторой хрупкостью и нужно проводить термическую обработку для ее снижения.

Основное назначение сплава заключается в применении при производстве различных инструментов, к примеру, сверл или метчиков. Главное условие — инструмент не должен во время работы нагреваться до критических значений. Кроме этого, сплав походит для выпуска ответственных деталей, которые работают в сложных эксплуатационных условиях. Поэтому 9ХС часто применяют в машиностроительной или иной подобной промышленности.

Химический состав стали 9ХС

Механические свойства стали 9ХС

Состояние поставки, режим термообработкиСечение, ммПредел текучести условный, МПаПредел прочности при растяжении, МПаОтносительное сужение, %Ударная вязкость, (кДж / м2)Твердость по Бринеллю, не более
Изотермический отжиг 790-810°С. Температура изотермической выдержки 710°С295-390590-69050-60197-241
Закалка 870°С, масло. Отпуск*:
180-240°Сдо 407859-63
450-500°Сдо 3046-50

* — температура отпуска рекомендуется для цанг и других деталей пружинного типа, а также нагруженных валов.

Особенности термической обработки

При проведении термической обработки рекомендуется соблюдать нижеприведенные правила:

  1. Следует постоянно и точно контролировать температурный режим.
  2. Проводить периодическую проверку твердости.
  3. Выполнять рентгенанализ структуры для определения внутренних пороков.
  4. Делать металлографический анализ структуры.

Сегодня для термообработки применяются электрические печи, которые имеют герметичный кожух и система автоматической регулировки температуры нагрева. При необходимости можно контролировать состояние атмосферы для повышения эксплуатационных качеств.

Технологии закалки

Возможные технологии закалки:

  1. Нагрев до температуры 870 градусов Цельсия и отпуск при 500 градусах Цельсия. Остывание может проходить в воде или масле.
  2. Нагрев до 870 градусов Цельсия и отпуск при температуре 200 градусов Цельсия.

Отжиг выполняется при 800 градусах Цельсия с последующей изотермической выдержкой при 710 градусах Цельсия. Форма выпуска заготовок: кованные заготовки, калиброванные прутки, полосы, шлифованные прутки и серебрянка. При выпуске заготовок учитываются стандарты, установленные в ГОСТ.

Механические свойства стали 9ХС при повышенных температурах

Температура испытаний, °СПредел текучести условный, МПаПредел прочности при растяжении, МПаОтносительное удлинение после разрыва, %Относительное сужение, %Ударная вязкость, (кДж / м2)Твердость по Бринеллю (HB)
Состояние поставки
20445790265439243
200320710224888218
400330620326398213
6001702005277172
70083985877147
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
8001101302668
90065744195
1000424652
1100203154
1200152083100

Сталь 9ХС инструментальная легированная

Заменитель

  • сталь ХВГ,
  • сталь ХВСГ.

Аналоги

Германия (DIN)150Cr14, 90CrSi5, 90CrSi5
Евронормы (EN)1.2108

Расшифровка

Цифра 9 в обозначении марки стали указывает среднюю массовую долю углерода в десятых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 9ХС равно 0,90%. Буква Х в обозначении марки стали, означает, что сталь легирована хромом. Отсутствие цифры после буквы означает, что доля хрома примерно равно 1%. Буква С в обозначении марки стали, означает, что сталь легирована кремнием. Отсутствие цифры после буквы означает, что доля кремния примерно равно 1%.

Читайте так же:
Что такое распиновка разъемов

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77.
  • Полоса ГОСТ 5950-73, ГОСТ 4405-75.
  • Поковка и кованая заготовка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 1133-71.

Характеристики и применение [1, 2]

Согласно ГОСТ 5950-2000 сталь 9ХС относится к группе сталей используемой в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии. Также сталь 9ХС применяется для изготовления ответственных деталей, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами, например:

  • сверла,
  • развертки,
  • метчики,
  • плашки,
  • гребенки,
  • фрезы,
  • машинные штампы,
  • клейма для холодных работ.

Сталь 9ХС является хромокремнистой сталью повышенной прокаливаемости. Сталь прокаливается в образцах диаметром до 40 мм при охлаждении в масле и до 25-30 мм при охлаждении в горячих средах.

Из-за влияния кремния она подобно стали ХВСГ сохраняет твердость ≤ 60 HRC после нагрева до 250-250°С.

Другие преимущества стали 9ХС:

  1. более равномерное распределение карбидов из-за меньшего содержания углерода (0,9 %); неоднородность стали 9ХС не превышает балла 1-2 в прокате диаметром до 58-60 мм; это немного лучше, чем у стали ХВСГ;
  2. небольшая чувствительность к перегреву; кремнии, затрудняя самодиффузию, способствует сохранению мелкого зерна,
  3. меньшее количество остаточного аустенита (≤ 6-8 %), кремний, если он единственный легирующий элемент, не изменяет температуры Мн.

Однако при содержании Si (Кремния) >0,8-1,0 заметно ухудшаются технологические свойства. Кремний упрочняет феррит, повышая твердость после отжига до 217-241 HB. Кроме того, кремний из-за излишне высокого содержания в стали усиливает обезуглероживание; в этом случае требуется тщательное и частое раскисление соляной ванны. Наконец, кремний, искажая решетку α-фазы, охрупчнвает сталь. Прочность стали 9ХС после закалки без перегрева и отпуска на твердость 51- 53 НRC не превышает 2200 МПа.

Из-за отсутствия карбидной неоднородности сталь 9ХС используют для инструментов, рабочие грани которых расположены ближе к середине прутка (круглые плашки) и для некотопых штампов. Однако ее чаще заменяют сгалыо ХВСГ.

Применение стали 9ХС для изготовления инструментов [1]

ИнструментТемпература отпуска рабочей части а °CТвердость HRC на длине
Резец круглый180-20061-64
Фреза пазовая180-20061-64
Фреза отрезная200-25060-64 св. 1 мм
Фреза концевая180-200режущая часть 62-65, хвостовик 30-45
Сверло спиральное180-240режущая часть: 60-64 до 5 мм, 62-65 св. 5 мм, 59-63 до 10 мм, 60-64 св. 10 мм, лапка 30-45
Зенкер и развертка180-240режущая часть: 61-63 до 6 мм, 62-65 св. 6 мм, 59-63 до 8 мм, 61-64 св. 8 мм, лапка 30-45
Метчик200-270режущая часть: 61-63 до 6 мм, 62-65 св. 6 мм, 59-63 хвостовик 35-55 от 4 до 8 мм 30-45 св. 8 мм
Плашка круглая220-28058-62
Полотно ножовочное220-280режущая часть 58-61
Штампы для холодной штамповки275-40054-60

Температура критических точек, °С

Ас1АсmАr1
770870730160

Химический состав, % (ГОСТ 5950-73)

CSiMnCrSPNiCuWMoTiV
не более
0,85-0,951,20-1,600,30-0,600,95-1,250,0300,0300,350,300,200,200,030,15

Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)

Массовая доля, %
C, углеродSi, кремнийMn, марганецCr, хромW, вольфрамV, ванадийMo, молибденNi, никель
0,85-0,951,20-1,600,30-0,600,95-1,25

Твердость HB (ГОСТ 5950-2000)

Марка сталиТвердость HB, не болееДиаметр отпечатка, мм не менее
9ХС2413,9

Твердость HRCэ(HRC) после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)

Марка сталиДиаметр или толщина изделий в ммТемпература расплавленной щелочи °CВремя выдержки в минТвердость (HRC)
9ХС202401561-62
3058-60

Твердость изделий из стали 9ХС в зависимости от температуры изотермической закалки и времени выдержки при закалке в расплавленной щелочи [1]

Марка сталиТемпература, °C и среда закалки образцовТемпература отпуска, °CТвердость HRCэ(HRC) не менее
9ХС840-860, масло63(62)

Технологический процесс изотермического отжига стали 9ХС [1]

Марки сталиПервый нагревИзотермическая выдержкаТвердость HВ
Температура, °CВыдержка в час.Температура, °CВыдержка в час.
9ХС790-8101-2700-7203-4197-241

Твердость стали 9ХС после изотермического отжига [2]

Марка сталиТвердость HBДиаметр отпечатка, мм (при D=10 мм, P=30000 H)
9ХС196-2413,9-4,3

Режим обработки стали 9ХС для получения структуры зернистого перлита [2]

Марка сталиТемпература, °C
нагреваизотермической выдержки
9ХС770-800670-720

Температура рекристаллизационного отжига стали 9ХС [3]

Обработка давление, после которой выполняется отжигМарка сталиТемпература отжига, °C
Холодная протяжка (калибровка) прутков9ХС730

Ориентировочные режимы термической обработки и твердость стали 9ХС [1]

Марка СталиОтжигЗакалкаОтпуск
Температура нагрева, °CТемпература нагрева, °CОхлаждающая средаТвердость HRCТемпература нагрева, °CТвердость HRC
9ХС790-810850-880Масло65-61150-20064-63
200-30063-59
300-40059-54
400-50054-47
500-60047-39

Режим закалки стали 9ХС (высокой твердости) [2]

Марка сталиТемпература закалки, °CТвердость HRC при охлаждении
в маслах и горячих средах*
9ХС865-87563-64

*Температура 160-180°C для стали 9ХС (повышенной прокаливаемости)

Твердость и толщина азотированного слоя стали 9ХС в зависимости от температуры закалки [2]

Марка сталиТемпература, °CТвердость HVТолщина азотированного слоя, мм
закалкиотпуска
9ХС875200590-6300,07-0,08
  • Продолжительность процесса 3 часа
  • Температура азотирования 530°C

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска

tотп, °СТвердость HRCэ
170-20063-64
200-30059-63
300-40053-59
400-50048-53
500-60039-48

Примечание. Закалка с 840-860 °С в масле.

Температура закалки из межкритичной области и последующего отпуска для уменьшения деформации [2]

Марка сталиТемпература, °CТвердость HRC
закалки*отпуска
9ХС745-755550-60027-29
755-765То же23-25

*Охлаждение как при обычной закалке

Механические свойства

ТермообработкаСечение, ммσ0,2, МПаσв, МПаψ %KCU, Дж/см2Твердость НВ, HRCэ
Изотермический отжиг при 790-810 °С, выдержка при 710 °С295-390590-69050-60НВ 197-241
Закалка с 870 °С в масле; отпуск при:
180-240 °СДо 407859-63
450-500 °С*1До 3046-50

*1Температура отпуска рекомендуется для цанг и других деталей пружинного типа, а также для нагруженных валов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector