Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проточка тормозных дисков

Проточка тормозных дисков

Периодичность замены колодок тормозов легкового автомобиля составляет примерно 1 раз на 20-30 тыс. км пробега (зависит от стиля езды и массы автомобиля). Многие современные авто оборудованы датчиками износа, которые напоминают хозяину машины, что рабочая поверхность колодок сточилась и их пора заменить. Кроме колодок стоит менять еще и тормозные диски (далее по тексту — ТД), хоть они изнашиваются дольше. Их замена редко производится до момента достижения 50 тыс. км пробега.

Конечно, есть диски с приемлемой ценой, но что делать владельцу 10-15-летнего автомобиля? Срок замены подошёл, хотя толщина диска в допустимых пределах. Производитель говорит «меняй», а цена за пару составляет 5–8 тыс. рублей. Поможет проточка — 2 тыс. рублей, и можешь больше не переживать.

Когда и для чего нужна расточка тормозных дисков?

По мере износа ТД вдоль его наружной стороны медленно нарезается буртик. Происходит это из‐за истирания металлической поверхности ТД фрикционами колодок.

Этот бурт нежелателен по следующим причинам:

  • он не дает правильно работать новым колодкам, которые рассчитаны на плоскую поверхность (бурт как бы отжимает их);
  • из‐за контакта с острыми краями новые колодки быстрее изнашиваются.

Чтобы восстановить геометрию поверхности ТД, его нужно расточить на специальном стенде или токарном станке.

Не только естественный износ портит поверхность дисков. Есть риск нарушения геометрии ТД, если после интенсивного торможения, которое сильно разогревает диск, въехать в лужу или сугроб. После такого температурного скачка водитель будет ощущать вибрацию и биение на педали тормоза в момент ее нажатия.

  • Повреждение ТД может произойти по причине установки некачественных колодок, которые будут его резать (сами колодки изнашиваются слабо).
  • Можно повредить его вышедшим из строя суппортом.

Если диск утратил свою форму, то эффективность торможения будет снижена. Там и ДТП не за горами!

Естественный износ ТД по сроку равен износу 2–4 комплектов колодок. На поверхности диска появляются непараллельные борозды, ямки, выступы. На наружной стороне — отчетливая кромка.

Все неровности передаются на суппорта в виде вибрации и биения в тот момент, когда вы нажимаете педаль тормоза. Поршень суппорта прижимает колодки к дискам, и они уже принимают биение на себя.

При биении и вибрациях нужно либо поменять, либо проточить тормозные диски.

Проточка не всегда удаётся — только если ТД не достигли степени критического износа. Также нельзя протачивать перфорированные, спортивные и большие ТД крупных внедорожников. Больше ограничений нет.

Диагностика тормозных дисков

Выделим основные признаки износа ТД:

  • тормозной путь автомобиля увеличился;
  • торможение сопровождается нетипичным шумом;
  • появилась вибрация в момент нажатия на педаль тормоза;
  • возросло потребление топлива (горючее расходуется на сопротивление машины разводу тормозных колодок при их биении о диск);
  • на ТД появились трещины, “волны”, возникла кромка на внешнем крае.

Быстрее всего изнашивается внутренняя поверхность ТД. Большинство автомобилей используют суппорта с плавающей скобой, в которых первой прижимается к ТД внутренняя колодка.

Биение ТД у передней оси сопровождается вибрацией на рулевом колесе, у задней — на тормозной педали и кузове. От резкого перепада температур страдают передние ТД (из-за большей нагрузки). А задние чаще покрывает коррозия. Когда увеличивается температура окружающей среды, растёт и вибрация (из-за расширения металла). Зимой вибрация может пропасть.

Читайте так же:
Стойка для ушм отзывы

Проточка тормозных дисков — что это такое?

Проточка — процесс обработки поверхностей ТД с целью устранения их деформации. При такой шлифовке неровности устраняются, диск становится как новый. Работу выполняют почти все СТО.

Ремонт дисков путем проточки возможен при отсутствии на них трещин и при условии, что их толщина по завершении работы не выйдет за предельные размеры. Пределы индивидуальны для каждой модели.

Распространены 2 способа проточки:

  • на обычном токарном станке (со снятием);
  • не снимая ТД на станке типа Pro Cut (Про Кат).

Как выполнить процедуру: пошаговая инструкция

На всех станциях техобслуживания процедура выполняется примерно одинаково. Рассмотрим подробнее оба способа.

Какие инструменты понадобятся

Если выполняется проточка со снятием, то необходимы стандартный набор инструментов и обычный токарный станок. Если же производится проточка без снятия, помимо инструментов для снятия колеса нужен ещё и специальный станок (например, Pro Cut).

Процесс со снятием

На первый взгляд процедура кажется легкой. Но здесь есть свои определенные сложности. Не нужно подвешивать автомобиль и крепить что‐либо к суппортам — это плюс. Сложность заключается в том, что проточке подвергают сразу 3 поверхности ТД: верхнюю, нижнюю и околоступичную. Поверхности после выполнения работы должны быть идеально параллельными. Иначе биение никуда не уйдет.

До и после проточки

Процесс без снятия

Используемые для этой процедуры станки крепятся прямо на ступицу и бывают 2 видов. Первый вариант — единый узел, который соединяется со ступицей через переходник. И это обеспечивает более точную обработку. Такой узел дорого стоит.

Оборудование попроще включает в себя отдельный узел, на котором располагаются резцы. Такие станки дольше монтировать на автомобиль, резцы придётся крепить на скобе тормозного суппорта.

И в первом, и во втором случаях вращение ступицы производит сам станок. Автомобиль при этом заглушен, КПП переключена в нейтральное положение.

  • Машину поднимают на подъемнике, снимают колеса.
  • Откручивают один суппорт и крепят его к пружине с помощью держателя.
  • Измеряют кривизну поверхности, чтобы определить, сколько металла нужно снять.
  • На шпильки ступицы крепят двигатель, который и будет вращать ТД.
  • К “ушам” суппорта прикручивают специальную раму, на которой будут работать резцы. Их будет два. Поверхность около ступицы не нуждается в обработке.
  • Далее начинается сама проточка.

Резцы медленно перемещаются по поверхностям, снимая за один проход несколько десятков микронов металла. За пару‐тройку проходов обрабатывается один ТД. Далее станок переставляют на другое колесо и повторяют.

Первыми снимают фаски, которые остаются от колодок. Так снижается нагрузка на оборудование, а резцы более качественно обрабатывают поверхность.

По завершении процедуры обязательно меняют тормозные колодки. Иначе обработанные диски быстро придут в негодность.

Неоспоримый плюс метода проточки — ТД не снимают с посадочного места, а значит, третью поверхность обрабатывать не нужно. Метод передовой, но имеет свои недостатки.

Минусы проточки дисков

Основным риском является уменьшение толщины ТД до недопустимого значения. Если вы столкнулись с такой проблемой, знайте — виноват сотрудник автосервиса, который допустил халатность.

Тонкий диск становится хрупким. К тому же он быстрее греется.

Заключение

Делаете проточку самостоятельно в гараже без спецоборудования? Замечательно! Вы уже на 80% угробили тормозной диск. Да, в интернете тонны информацию о том, что с помощью напильника, болгарки или куска наждачки можно выполнить проточку ТД своими руками. Не нужно так “колхозить”. После вашего вмешательства даже в автосервисе разведут руками.

Читайте так же:
Самый мощный лодочный электромотор

Если хотите сэкономить, сразу отправляйте машину в мастерскую. Лучше отдать 2 тыс. рублей механикам, чем тратить время на работу, будучи неуверенным в положительном исходе. Помните: вы платите вовсе не за расточку, а за уверенность в безопасности езды.

Станок для расточки тормозных барабанов

ВВЕДЕНИЕ
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Технико-экономическое обоснование предприятия
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ СТО
3 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
4. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ ЗОНЫ ТР
4.1 Назначение зоны
4.2 Расчет зоны ТР
4.3 Подбор оборудования
4.4 Технология работ в зоне ТР
4.5 Правила техники безопасности
5 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
5.1 Описание конструкции
5.2 Расчет на прочность и работоспособность оборудования
5.3 Расчет работоспособности элементов конструкции оборудования
6 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
6.1 Организационные мероприятия, обеспечивающие безопасность труда на предприятии
6.2 Анализ и расчет освещения и вентиляции в зоне ТР
6.3 Разработка мер пожарной безопасности
7 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ
7.1 Затраты на монтаж стенда
7.2 Расчет эксплуатационных затрат
7.3 Расчет экономической эффективности
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Описание работы

На металлической раме из стандартных профилей смонтирован червячно-цилиндрический редуктор. Тяговый электродвигатель монтируется на раме с помощью кронштейна. Клиноременная передача передаёт вращение от электродвигателя к быстроходному валу редуктора (червяку), далее через блок шестерен вращение передаётся на шлицевой тихоходный вал, на который посажен переходной фланец. При помощи четырех особо прочных болтов к переходному валу крепится трехкулачковый токарный патрон по ГОСТ 12593-72.

Подача резца в продольном и поперечном направлении осуществляется при помощи передвижной плиты и двух ходовых винтов. Подача резца осуществляется в ручную. Регулировка оборотов патрона осуществляется при помощи частотного преобразователя.

Разрабатываемый станок следует использовать с комплектом дополнительной оснастки:
1. Для расточки тормозных барабанов следует использовать специальное приспособление, которое состоит из оправки, комплекта центрирующих конусов и втулок различной длины.
2. Для обточки тормозных накладок используется другое механическое устройство, состоящее из оправки, сменных планшайб, фиксаторов, ограничителей, роликов, втулок и прижимных планок.

Станок токарного типа для расточки изношенных тормозных барабанов и обточки тормозных накладок тормозной системы грузовых и легковых автомобилей на СТО и АТП. Станок имеет ручной привод продольной подачи суппорта и приводом поперечной подачи каретки.

Параметры и основные размеры станка для расточки тормозных барабанов:
— Диаметры расточки тормозного барабана, от 200 до 680 мм;
— Номинальная частота вращения барабана во время расточки, об/мин — 40, 60, 100;
— Продольная подача суппорта, мм/об — 0,2; 0,3; 0,4; 0,6;
— Продольный ход суппорта, мм — 220;
— Поперечный ход каретки, мм — 100;
— Установленная мощность привода, кВт — 5,5;
— Источник питания, В/Гц — 380/50;
— Габаритные размеры, мм — 1690х985х1375;
— Масса, кг — 400.

Содержание архива

1. Записка пояснительная.
2. ВО стенда — 1 — А1:
3. Деталировка сборочного чертежа — 1 — А1:
4. Сборочный чертеж — 2 — А3;
5. Спецификации 2 — А4;

Остальные чертежи смотрите в папке «Скрины», архив

Краткая инструкция:

  1. Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
  2. Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив со страницы оплаты.» ?>
  3. Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (PayMaster, Фрикасса или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом, который вы можете пополнить там же.
  4. Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты — указать свой электронный адрес.
  5. Если нужно срочно, то обращайтесь лично на WhatsApp или на телефон, указанный в шапке сайта.
Читайте так же:
Разборка светодиодной лампы 220в

Быстрая навигация по ключевым вопросам:

  • Как оплатить работу?
  • Система скидок
  • Как вы поймете, что это я заплатил за работу?
  • Как долго придется ждать пароль к оплаченной работе?
  • Почта: hello@studiplom.ru, studiplom2010@yandex.ru

Цена конструкторской работы 2542 ₽ Получить скидку 20%

Нашли дешевле? — Где? Сделаем еще дешевле!

КУПИТЬ КОНСТРУКТОРСКУЮ

Эту работу вы можете получить по обмену

Помочь выбрать?

Отправьте выданное вам техническое задание на электронную почту help@studiplom.ru. Мы бесплатно подберем и вышлем на ваш EMAIL ссылки на варианты готовых работ, которые максимально точно вам подходят.

Об этой работе

Принимаем:

Пишите, звоните до 21: 00 по Москве:

©Проект-Технарь, 2010-2021
Все работы, чертежи и связанные с ними материалы принадлежат его автору и предоставляются только в ознакомительных целях.
ИНН550705958503

Станок для расточки тормозных колодок

Введение. Тормозной барабан является основной деталью тормозной системы грузовых автомобилей и тягачей среднего тоннажа. В процессе торможения тормозной барабан подвергается интенсивному износу в контакте с фрикционными накладками тормозных колодок, что приводит к появлению на рабочей поверхности барабана глубокой выработки металла, канавок и задиров. Существующая технология ремонта предполагает расточку барабана в три этапа – черновую, чистовую в ремонтный размер и профилирующую, до чистоты поверхности RZ 12 [1].

Цель исследования. Оценить эффективность технологии одновременной расточки и шлифовки в сравнении с существующей технологией обработки в три этапа.

Метод исследования. Проведем расчеты механической обработки предлагаемой технологии с использованием модернизированного суппорта станка Р185 [6], с обозначением Р355 (рис. 1), в сравнении с образцом. В качестве образца возьмем станок В355 фирмы HUNGER, Германия.

Рисунок 1 – Станок Р355. Общий вид.

Предлагаемая технология предусматривает обработку в два этапа: черновая расточка, подача s=0,6 мм/об; черновая расточка в размер с одновременной шлифовкой, припуск на шлифовку 0,03 … 0,10 мм на радиус, с той же подачей s=0,6 мм/об.

Исходные данные для расчёта режимов резания при черновой расточке: материал заготовки – отливка серого чугуна СЧ 20; твердость материала – 245 НВ; временное сопротивление при растяжении σВ=250 МПа; диаметр обработки D=410 мм; глубина резания t=1,5 мм; подача s=0,6 мм/об; материал режущей части по обозначению ISO: YBD 152; стойкость инструмента YBD 152 – Т=180 мин. По условиям жесткости станка, инструмента и детали для расточки тормозных барабанов рекомендуется глубина резания не более t=1,5 мм. Принимаем припуск на черновую расточку – 1,5 мм на радиус.

Расчёт режимов резания при черновой расточке, аналитический метод [2].

а) Скорость резания, м/мин: (1)

где Cv=350 – коэффициент скорости резания — таблица 17 [4,с .269. 270];

m=0,2; x=0,15; y=0,35 – показатели степени – таблица 17 [4,с. 269. 270];

Читайте так же:
Резец для торцевых канавок

Кv=Кmv×Кnv×Кuv=1,23×0,8×1=0,894 – поправочный коэффициент,

где Кmv=1,23 – коэффициент, учитывающий материал заготовки;

Кnv=0,8 – коэффициент состояния поверхности, таблица 5 [4, c. 263];

Кuv=1 – коэффициент, учитывающий качество инструмента.

По расчету получаем скорость резания 125 м/мин — наибольшая допускаемая скорость.

Частота вращения шпинделя, об/мин: (2)

где D=410 – диаметр барабана, мм.

n=97 об/мин – допускаемая частота вращения шпинделя.

По рекомендациям фирмы HUNGER для диаметра барабана 410 мм, принимаем стандартное значение n=60 об/мин.

Действительная скорость резания, по формуле (3), составляет 77 м/мин.

(3)

б) Минутная подача: SМИН=s×n = 0,6×60=36 мм/мин

в) Окружная (тангенциальная) сила резания PZ (Н) при точении:

(4)

где: CP=243, x =1, y=0,75; n= -0,3 – по таблице 22 [4, с. 273. 274]

Поправочные коэффициенты по таблице 9 [4, с.264]

По расчету окружная сила составляет 439 Н. Округленно 450 Н.

г) Мощность резания, по формуле (5), составляет 0,6 кВт.

(5)

Расчёт режимов резания при чистовой расточке.

Чистовая расточка на станке Р355 не применяется. Достаточно работать только на черновой подаче s=0,6 мм/об, с гарантированным качеством обработки.

Для станка В355 необходима чистовая и профилирующая расточки. Смысл профилирующей расточки в устранении резьбы на поверхности барабана от равномерной подачи резца. Для этого применяют прерывистую подачу «Intermittent feed», в результате чего получается самотормозящаяся резьба. Иначе возможен сход тормозной колодки в осевом направлении с разрушительными последствиями [3].

Расчёт режимов резания при чистовой и профилирующей расточке производится аналогично расчету при черновой расточке.

Пример выбора режимов резания при чистовой обработке тормозных барабанов основных моделей автобусов и тягачей MAN и Mersedes по данным фирмы HUNGER, Германия (таблицы 1 – 3).

Таблица 1 – Выбор частоты вращения в зависимости от диаметра детали

Вывод……………………………………………………………………………..32

Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металлорезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами.

Вращение заготовки, посредством которого совершается процесс резания, называется главным движением, а поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее непрерывность этого процесса,— движением подачи. Благодаря определенному сочетанию этих движений на токарных станках можно обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные, резьбовые и другие поверхности.

При токарной обработке измерительные инструменты применяются для определения размеров, формы и взаимного расположения отдельных поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки. В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные инструменты — штангенциркули, микрометры, нутромеры и др., а в крупносерийном и массовом — предельные калибры.

Точение — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках.

Обтачивание — обработка наружных поверхностей.

Растачивание — обработка внутренних поверхностей.

Подрезание — обработка плоских торцевых поверхностей.

Резка — разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.

Информация о предприятии

Гуп «новоалтайское дсу №7»

Компания зарегистрирована 23 июля 2003 года регистратором Инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам по Центральному району г. Барнаула Алтайского края. Начальник организации — Сивец Сергей Александрович. Компания ГУП «НОВОАЛТАЙСКОЕ ДСУ №7» находится по адресу 658083, Алтайский край, г Новоалтайск, ул Дорожная, д 7, основным видом деятельности является «Производство общестроительных работ по строительству мостов, надземных автомобильных дорог, тоннелей и подземных дорог». Организация также осуществляет деятельность по следующим неосновным направлениям: «Производство битуминозных смесей на основе природного асфальта или битума, нефтяного битума, минеральных смол или их пеков», «Архитектурная деятельность». Основная отрасль компании — «Специализированные организации, осуществляющие линейное строительство». Организации присвоен ИНН 2208010989, ОГРН 1032202269000.

Читайте так же:
Назначение фрез по дереву для ручного фрезера

На данном предприятии находится три бокса для автомобилей тракторов, грузовой техники. А так же РММ ( ремонт но механическая мастерская)

Для мелкого ремонта техники и автомобилей.

В боксах были разные виды станков , такие как фрезерный станок , токарный станок, сверлильный станок , станок для расточки тормозных колодок, пила геллера для распиловки материала, станок точильный двухсторонний.

Во время прохождения практики на предприятии я работал грузчиком таскал металл , привозили и отвозили запчасти для автомобилей , тракторов , приносил заготовки токарям.

Наблюдал как токарь вытачивал втулки , валы , шестерни для грузовой – тяжелой техники.

Занимался загрузкой и разгрузкой металлолома (железа) — автокраном.

Оборудование предприятия.

На данном предприятии присутствовали следующие виды станков : -токарный станок 1К62

-фрезерный станок 6Т13

— точильный станок двухсторонний СТД-250

-сверлильный станок 2с132

-станок для расточки тормозных колодок

— токарный станок ТС75

Описание:

Станок 1К62.

Токарный станок 1К62.

Станки модели 1к62 предназначены для выполнения разнообразных токарных работ: для нарезания метрической, дюймовой, модульной, питчевой, правой и левой, с нормальным и увеличенным шагом, одно- и многозаходной резьбы, для нарезания торцовой резьбы и для копировальных работ (с помощью прилагаемого к станку гидрокопировального устройства). Станок применяется в условиях индивидуального и мелкосерийного производства. На данном станке выполняли работы для автомобилей такие как: точили болты, гайки, волы, пальцы , шестерни , втулки бронзовые, металлические для больших автомобилей например : камазы ,мазы , бульдозер т 170, катки для прокатки асфальта , экскаваторы.

Фрезерный станок 6Т13.

Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Т13 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из различных материалов.

Применяется в условиях единичного и серийного производства.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и др. На станке возможна работа в трех режимах: аварийном, толчковом и ручном.

Точильный станок двухсторонний СТД-250.

предназначен для заточки всухую режущего и слесарного инструмента: резцов, сверл, зубил, черновой заточки шаберов, а также для удаления избыточного металла и зачистки поверхностей мелких деталей.

Сверлильный станок 2с132

Станки модели 2с132 предназначены для выполнения следующих видов работ: сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания, растачивания отверстия, нарезания резьбы машинными метчиками

Станок для расточки тормозных колодок.

Станок для расточки предназначен для расточки тормозных накладок и расточки тормозных барабанов грузовых, легковых автомобилей и автобусов на станциях технического обслуживания и автотранспортных предприятиях .

Пила геллера.

Отрезной круглопильный станок автомат (Пила Геллера) предназначен для разрезки дисковыми пилами черных металлов с временным сопротивлением до 1200 Н/мм², а также некоторых металлов, резание которых обеспечивается технической характеристикой автомата.

Лично мне пришлось наблюдать за работой на Токарном станке ТС75.

Токарно-винторезные универсальные станки ТС-75 производились Челябинским станкостроительным заводом №78 имени Серго Орджоникидзе, сегодня ОАО ФНПЦ «Станкомаш»

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector