Изготовление вольфрамовых мормышек в домашних условиях

Изготовление вольфрамовых мормышек в домашних условиях

Вольфрамовые мормышки заслуженно пользуются спросом у рыболовов-любителей зимней ловли, как на мормышку, так и на поплавочную удочку. Благодаря большой плотности материала мормышка тяжела при небольшом размере, что очень важно при ловле с больших глубин.

Из коллекции автора 1989 года. Фото: Андрей Яншевский.

Московские рыболовы без труда могут приобрести такие мормышки, но как быть рыболову, если он живет далеко от крупного города.

Кроме того, магазинные мормышки далеко не всегда представлены в нужном ассортименте.

То нет самых маленьких, или наоборот, самых больших.

Поскольку я много лет занимаюсь промышленным производством мормышек из тяжелых сплавов, то считаю полезным поделиться с коллегами своим старым опытом изготовления мормышек кустарным способом в домашних условиях.

Наиболее просто изготовить мормышку из сплавов вольфрам-никель-железо (ВНЖ) и вольфрам-никель-медь (ВНМ).

Эти сплавы имеют удельный вес около 15 г/куб.см, что уже ощутимо выше, чем у свинца или олова.

На начальной стадии изготовления из отходов электрических штампов, щеток токосъемников нужно вырезать с помощью ножовки с мелким зубом или с помощью дисковой фрезы четырехгранные столбики.

Сторона заготовки должна быть на 0,5-1 мм больше, чем размер мормышки.

Далее можно зажать столбик в патрон электродрели, придать концу заготовки с помощью надфиля форму мормышки, оставив перемычку между заготовкой и столбиком. Затем с торца заготовки сверлится отверстие для крючка, а сбоку — отверстие для лески. После этого заготовка мормышки отрезается от столбика.

Для сверления отверстий можно применять сверла диаметром от 0,7 до 1,5 мм, во время сверления полезно применять смазывающую эмульсию (например, в домашних условиях можно использовать молоко). Число оборотов сверла — 300-500 об/мин.

Таким способом достаточно легко изготовить любую мормышку, имеющую форму вращения. Если есть доступ к токарному станку, то проще проточить столбики, превратив их в цилиндрические заготовки, затем уже резцом придать нужную форму мормышке.

Резцы лучше применять марок ВК3-ВК8, а сверла Р13-Р18, но подойдут и Р6М5.

Однако более интересно изготовить мормышку неправильной формы. Тогда нужно запастись терпением и с помощью надфиля (не алмазного) выпилить заготовку, просверлить ее и отрезать от столбика. Для грубой обработки заготовки можно применять и абразивные камни.

Обрабатывать вольфрамовые сплавы лучше обычными надфилями, поскольку при использовании алмазного инструмента возможно образование карбида вольфрама, что очень затруднит ручную обработку. Также не стоит удивляться, если для изготовления одной-трех мормышек будет расходоваться один надфиль.

Наиболее тяжелые мормышки получаются, если в качестве исходного материала используются вольфрамовые электроды. Такие электроды применяются при сварке в среде аргона.

На наждачном станке концу электрода придается форма тела мормышки. Затем диском с алмазным напылением толщиной от 0,27 до 0,80 мм в заготовке прорезается паз такой глубины, чтобы его конец располагался по месту будущего отверстия для лески.

Скорость вращения диска должна быть не менее 3000 об/мин. Заготовку отламывают от электрода и зачищают торец.

Заготовки мормышек меднят любым гальваническим способом, описанным в литературе, например, в книге «300 Практических советов», или любой другой.

После меднения в прорезь или в отверстие для лески вставляется нихромовая, а еще лучше вольфрамовая проволока, в заготовку вставляется крючок и все это в сборе пропаивается оловянным припоем. Во время пайки важно не перегреть заготовку, иначе может произойти отслоение медного покрытия с заготовки и отпуск крючка.

Процесс изготовления шариков для подшипников: 5 основных этапов

Консультанты и менеджеры по работе с клиентами регулярно сталкиваются со всевозможными мифами о подшипниках. Удивляться нечего: недостаток достоверной информации восполняют советы из «проверенных источников». Там точно знают и подскажут, как правильно выбрать подшипник, сэкономить, улучшить технические характеристики и даже производительность агрегата одновременно.

Фото: ors.com.tr

Самые популярные мифы о подшипниках

работает на рынке подшипников для промышленного оборудования. Наши клиенты выбирают продукты известных компаний с мировым именем для агрегатов машиностроения и металлообработки, предприятий ГОК, химической, нефтехимической и других отраслей производства.

Что говорить, даже в рыночную нишу промышленных подшипников доносятся отголоски мифов о подшипниках, столь популярных у рядового потребителя. Ни одна техническая характеристика не осталась без своей доли домыслов, будь то материал, из которого изготовлен сам узел, конструктивное его исполнение или же особенности комплектации/поставки.

Втулки скольжения

Еще один тип подшипника, используемый в роликах переключателей и в конструкции подвесок велосипедов, также именуется бушингом. Конструкция такого подшипника представляет собой металлический цилиндр и специальная металлическая втулка, которая в него вставляется. Для уменьшения трения и плавности работы трущиеся части смазываются.

Металл VS Керамика

Действительно, керамические подшипники «быстрее» стандартных металлических.

Тела качения из керамики используют для изготовления шпиндельных высокооборотистых узлов, где скорость вращения важнее выносливости. Твердая но хрупкая керамика керамика не выдерживает сравнения с традиционными подшипниковыми сталями по всему комплексу механических свойств.

Фото: podshipnikcentr.ru

«Керамические подшипники быстрее» — правда только отчасти. Подшипники из порошковых сплавов — чаще всего, штучный товар для специальных серий. Традиционно такие подшипники с диэлектрическими свойствами используют для электрической изоляции деталей агрегата, когда существует риск «пробоя».

Самое важное при выборе подшипников — четкое понимание решаемой проблемы: необходимо ориентироваться на весь комплекс технических характеристик, а не выдергивать из общего набора какую-либо одну (скорость качения в данном случае).

Материал для изготовления шариков

ГОСТ 3722-81 регламентирует изготовление шариков для подшипников из хромоуглеродистой стали, типа ШХ15, но, если потребителю нужны шары из другого материала, так же и с другими показателями твердости, их делают по заказу, это и ШХ20, ШХ4, 15Г1, 18ХГТ, 95Х18, 110Х18, 12Х18, ШХ4, 8Х4М4В2Ф1.

Обязательно для производства выбирается высококачественная стальная проволока. Это может быть хромистая или кремние – молибденовая сталь, малоуглеродистая сталь (используется для изготовления охотничьей дроби и для шариков особого назначения твёрдосплавная сталь, латунь, алюминий, медь, металлокерамика и различные полимеры и полиамиды.

Особый интерес представляют новые разработки по получению нового синтетического материала – нитрида кремния Si3N4. Это особый сорт синтетической керамики, имеющий свойства самоусиления.

Популярные мифы о конструкции подшипников

В зависимости от поставленных задач и выбирают исполнение подшипникового узла. Основные 2 вида, подшипники качения и скольжения, конструктивно подразделяются на десятки разновидностей, которые на первый взгляд отличаются весьма незначительно. Сами различия неспециалисту не всегда понятны и потому порождают серию мифов.

Закрытые подшипники крепче открытых

Утверждение весьма далеко от действительности по простой причине: металлическая пластина, которая защищает шарики от пыли, никак не делает конструкцию прочнее.

На схематическом рисунке показано, что защитная шайба даже не касается одного из колец подшипника, а значит никак не может нести какую-либо нагрузку. Тонкий металл всего-навсего предохраняет рабочие поверхности подшипника от попадания грязи.

Для работы в условиях агрессивной среды (химическая промышленность и т. п.) используют подшипники с контактным уплотнением из резины. Резиновая шайба только касается кольца подшипника и не может по своей полимерной природе упрочнять подшипниковый узел.

Усилить конструкцию можно заменой шарикового узла на роликовый

Роликовые подшипники выдерживают гораздо большие нагрузки: площадь контакта с поверхностью роликов в разы больше почти точечной площади соприкосновения поверхности шариковых тел качения с кольцом подшипника. Но по скорости вращения роликовые подшипники значительно уступают шариковым.

Проще говоря, шариковые подшипники быстрее, но слабее, роликовые — медленнее вращаются, но выдерживают большие нагрузки. Без четкого понимания последствий такой «замены» экспериментировать нежелательно, даже опасно.

Фото: themechanic.ru

Зазоры в подшипнике — брак

С опаской следует относиться к подшипнику, если внешняя обойма шатается относительно внутренней. Наверняка, такой узел рассыплется в полевых условиях.

Такая «гипотеза» не выдерживает проверки практикой.

Наличие люфта никак не свидетельствует о заводском браке подшипника. Этот радиальный зазор предназначен для того, чтобы при повышении температуры подшипник не заклинило вследствие теплового расширения.

Фото: skf.com

Подшипник с нулевым зазором не выдержит испытания температурой — его заклинит.

При повышенных рабочих температурах (металлургическое производство, химическая промышленность и пр.) применяют подшипники с увеличенным радиальным зазором.

Подшипники без этого «подозрительного» зазора довольно большая редкость: используются для установки в прецизионном оборудовании, которое работает в узком интервале температур.

Установка подшипника внатяг уменьшает радиальный зазор. При выборе узла следует учитывать способ установки.

Можно ли купить подшипниковые шарики?

Купить шарики можно и непосредственно на заводе изготовителе, но только при условии крупного опта или если идет вопрос о заказе на шарики специального назначения, изготовленных из перечня тех материалов, на котором специализируется данное предприятие. При необходимости покупки малого опта их можно купить у дилеров, занимающихся продажей таких изделий. Естественно, разница в цене будет существенная. Большую конкуренцию сейчас составляет поставка шариков от подшипников из Китая.

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас:

Доставка подшипников по РФ и зарубежью.

Каталог подшипников на сайте

Внимание покупателей подшипников

Уважаемые покупатели, отправляйте ваши вопросы и заявки по приобретению подшипников и комплектующих на почту или звоните сейчас: tel:+7 (495) 646 00 12 [email protected] Доставка подшипников по РФ и зарубежью. Каталог подшипников на сайте

Мифы о смазке

Существует целая серия мифов о смазочных материалах. Основное заблуждение исходит от неправильного понимания роли смазки в подшипниковом узле. Чаще всего происходит подмена понятий: наличие смазки и правильный ее выбор оказывает решающее влияние на трение в …подшипниках скольжения. Коэффициент трения в подшипниках качения практически не зависит от наличия смазочного материала и определяется только радиусом шариков (или роликов).

Производитель экономит на смазке

Подозрительно небольшое количество смазки в закрытом подшипнике породило миф о том, что это результат экономии и для хорошей работы узла смазку следует добавлять. Основное предназначение смазки — образование тонкого защитного слоя на поверхностях качения. Масляная пленка защищает металл от окисления и практически не влияет на коэффициент трения, т. е. на скоростные характеристики.

Существуют нормативы по количеству смазки и ее типу (ГОСТы для отечественных подшипников) и завод-изготовитель их обязан выполнять.

Зарубежные производители также придерживаются собственных стандартов: данные о смазках указаны в каталоге завода-производителя. К примеру, коды на упаковке (или в сопроводительных документах) подшипников SKF обозначают тип смазки и ее количество относительно общего объема.

Производитель закладывает в подшипник консервационную смазку

Популярное заблуждение заставляет разбирать закрытый подшипник и зачем-то менять заводскую смазку.

Завод-производитель в закрытый подшипник закладывает рабочую смазку с расчетом на весь эксплуатационный период узла. Тип смазки определяется кодом подшипника.

Код может быть проставлен на самом подшипнике, картонной упаковке или значиться в сопроводительных документах.

Температура плавления смазки не особо важна для подшипника

Такое утверждение отчасти правомерно для подшипников, которые работают без особых нагрузок при комнатной температуре. Локальная температура в зоне качения редко поднимается даже до 90 градусов.

В этом интервале работает большинство смазок, так зачем обращать внимание на температуру работоспособности смазочного материала. С подшипниками для промышленного оборудования дело обстоит не совсем так.

• Чем выше рабочая температура смазки, тем дольше подшипник будет оставаться в рабочем состоянии. Подшипники агрегатов промышленного оборудования часто работают при температурах выше 70 градусов, когда начинается ускоренное окисление смазки (скорость любой химической реакции возрастает в 2 раза при повышении температуры на 10 градусов). Для таких подшипников следует выбирать смазку с повышенной рабочей температурой.

• Локальная температура в подшипнике может достигать 150 градусов и выше (при нагрузках, ударах). Выбор смазки с учетом такого риска местного нагрева позволит сохранить работоспособность узла при критических нагрузках.

Обработка детали до начала закалки

На втором этапе шариковый подшипник подвергается грубой обработке абразивного типа, которая осуществляется в предварительно подготовленных барабанах. Они наполняются специальными абразивными чипсами. Это потребуется для того, чтобы получить продукт высокого качества и избавиться от остатков стали – «сатурных» колец и различных выступов.

Отгалтованные заготовки становятся пригодными для обработки на шарообрабатывающих станках, которые характеризуются следующими особенностями: • это планшайбы – верхняя вращающегося типа, а нижняя остается в неподвижном состоянии; • дополнительно конструкция укомплектована дисками, выполненными из чугунного материала; • между этими дисками и осуществляется прокатка заготовок, где сохраняется давление до 20 тонн. Прокатка происходит не один раз, а сразу несколько раз, что позволяет добиться идеальной сферической формы с припуском. Наличие припуска крайне необходимо для дальнейших процессов шлифования и доводки. После этого, шарикоподшипник поддается термической обработке: его сначала нагревают, производят закалку и процедуру отжига с применением муфельных печей. Именно здесь ролики и шарики обретают необходимые показатели твердости – HRC 60-62.

Чем выше класс точности тем лучше

Если подшипник не предназначен для установки на прецизионное оборудование, то класс точности не имеет принципиального значения. Качество обработки с точностью до нескольких микрон просто необходимо для высокоскоростных узлов, и вовсе не требуется для большинства промышленных агрегатов.

• Высокоточные прецизионные подшипники никак нельзя заменять узлами более низкого класса чистоты обработки — такое усовершенствование скажется на ухудшении работы оборудования, вплоть до выхода из строя.

• Замена обычных подшипников высокоточными не имеет смысла — дорогой прецизионный подшипник не придаст работе агрегата ощутимого улучшения.

Фото: bestbearing.com.ua

Восстановленный подшипник работает как новый

В этом заблуждении правда перепутана с вымыслом. Механическая выработка элементов подшипника требует замены узла. Никакая чистка и замена смазки не восстановит поврежденные тела качения, сепаратор или обойму. Для обычных подшипников единственно решение — установка нового или серьезный ремонт деталей старого с заменой поврежденных тел качения.

Крупногабаритные подшипники промышленных агрегатов в процессе эксплуатации проходят плановое техническое обслуживание на специальном оборудовании.

Фото: evolution.skf.com

предлагает такое оборудование для мониторинга состояния подшипниковых узлов. Своевременное обнаружение дефектов и качественное восстановление подшипников повышает производительность в целом за счет предупреждения простоев производства, что в результате дает существенный экономический эффект.

Чтобы принять правильное решение о дальнейшей судьбе подшипникового узла, будет правильным обратиться к специалистам компании за консультативной и технической поддержкой.

Производство шариков для подшипников

Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики для шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться такой формы и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие шарики необходимо строгое соблюдение сложного технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до десятых долей микрона. При внешней простоте шарики для подшипников являются одними из самых сложных в технологическом смысле деталями.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников

1. Штамповка заготовок шариков.

Из бухты стальной проволок, диаметр которой чуть больше диаметра готового шарика, на холодно-высадочном автомате или стане, поперчно-винтовой прокатки формируются штучные заготовки со скоростью до 1000 штук в минуту. заготовки имеют некоторые отклонения от правильной формы в виде кольцевого наплыва («сатурное» кольцо) и центровые выступы. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.

2. Обработка шариков до закалки.

Штампованные заготовки шариков сначала подвергают грубой абразивной обработке в специальных барабанах, наполненных абразивными чипсами, где происходит снятие «сатурновых» колец и центровых выступов. Затем отгалтованные таким образом заготовки попадают в шарообрабатывающие станки, представляющий собой нижнюю неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными дисками специального профиля, между которыми под давлением до 20 тонн многократно прокатываются заготовки, приобретая сферическую форму с припуском на последующее шлифование и доводку. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу в специальных муфельных печах, придающими шарикам необходимую твёрдость (HRC 60-62).

3. Шлифовка шариков.

Следующим этапом является шлифовка шариков до достижения размера с допуском до 10 микрометров от номинального. Закаленные шарики поступают в шарошлифовальный станок, схожий по конструкции и действию на описанный выше, но имеющий более точные канавки и диски. Здесь шарики многократно прокатываются по желобам автоматически перемешиваясь между рядами желобов. На выходе из станка получаются отшлифованные с необходимой точностью шарики, В отдельных случаях, когда требуется очень высокая точность и чистота поверности, шарики подвергаются доводке.

Направляющие сверла: 7 полезных рекомендаций и методик

Большинству операторов хорошо знакомы направляющие сверла (точечные сверла, разновидность центровочных сверл) — они имеют малую длину и небольшие канавки (канавки могут и вовсе отсутствовать). Эти маленькие сверла характеризуются высокой жесткостью и позволяют выполнить точное засверливание для последующей работы спиральным сверлом. Цилиндрический хвостовик обеспечивает точное позиционирование инструмента в точке сверления. Такие сверла используются для формирования небольших отверстий в заготовке, которые предотвращают отклонение спирального сверла и позволяют точно выдерживать расположение осей отверстий.

В каких случаях необходимо использовать направляющее сверло?

Всегда ли необходимо использовать направляющее сверло для изготовления отверстий с высокой точностью? Основным назначением направляющего сверла является обеспечение точности расположения отверстия. Короткое направляющее сверло имеет высокую жесткость, в результате чего минимизируется вероятность его отклонения.

Тем не менее, если вы используете твердосплавные либо короткие сверла (с минимальным отношением длины к диаметру), использование направляющего сверла не требуется. Твердый сплав сам по себе обладает повышенной жесткостью по сравнению с высокопрочной сталью, поэтому сверло не отклоняется от намеченной точки. Фактически, большинство производителей вместо обычного спирального сверла рекомендуют использовать твердосплавные спиральные сверла или сверла со сменными пластинами, что обусловлено легкостью их входа в материал. Короткие сверла, благодаря малой длине, менее склонны к изгибанию. В общем, вы сэкономите много времени, если избежите использования направляющего сверла.

Совет #1. Более предпочтительным вложением денег является приобретение комплекта коротких спиральных сверл, поскольку это более практично.

Длинные сверла, в основном, используются довольно редко.

Короткие спиральные сверла имеют меньшую длину и ха-
рактеризуются повышенной жесткостью по сравнению с
длинными сверлами. При их использовании нет необходимости в
направляющих сверлах.

Иногда нам просто необходимо использовать длинные сверла из-за большой глубины отверстия. В таких случаях можно использовать направляющее сверло перед спиральным, либо засверлить отверстие коротким сверлом и досверлить его до необходимой глубины длинным. В любом случае, вам потребуется сменить инструмент, поэтому разница не принципиальна.

Совет #2. Когда можно использовать центровочные сверла вместо направляющих.

Многие операторы используют центровочные сверла вместо направляющих. Центровочные сверла предназначены для формирования отверстий, подходящих для крепления заготовки в токарных обрабатывающих центрах. Их рабочая поверхность состоит из двух частей — сверловочная и зенковочная. Центровочные сверла дешевле направляющих, однако у них есть определенные недостатки. Например, сверловочная часть является достаточно тонкой, и, если она сломается, сверло перестанет работать. Неприятная ситуация, особенно если вам необходимо сверлить большое количество отверстий. Другой проблемой центровочного сверла является угол зенкования, который обычно составляет 60 градусов. При засверливании отверстий желательно, чтобы этот угол был больше угла при вершине спирального сверла. Чем меньше входной угол отверстия, тем ближе к наружному диаметру спиральное сверло коснется заготовки. Если спиральное сверло заточено не идеально, то одна из режущих кромок войдет в контакт раньше другой — в такой ситуации возможно отгиб сверла. Такое развитие событий нивелирует идею предварительного засверливания и отрицательно влияет на точность. Больший угол зенковки обеспечивает контакт конца спирального сверла с заготовкой, позволяя добиться лучшей точности. Наконец, перемычка направляющего сверла обычно тоньше перемычки центровочного, поэтому направляющее сверло режет материал легче и меньшим нагревом.

Направляющее сверло (сверху) является
лучшим выбором по отношению к
центровочному сверлу (снизу)

Совет #3. Кулачковый и цанговый патрон.

Все зависит от того, с каким сверлом вы собираетесь работать — с направляющим или каким-либо другим спиральным сверлом, поскольку, делая выбор, необходимо учитывать два важных фактора — точность и зажимное усилие.

Для получения большей точности следует использовать цанговый патрон в сочетании с направляющим или спиральным сверлом. Традиционные кулачковые патроны характеризуются меньшей точностью, а самая плохая точность наблюдается при использовании винтовых патронов для концевых фрез.

Тем не менее, кулачковые патроны отличаются максимальным зажимным усилием. И вот почему:

Зажим происходит в трех точках. Зажимное усилие настолько большое, что оно может привести к повреждению хвостовика спирального сверла, если оно изготовлено из недостаточно прочного металла. При этом в цанговом патроне нагрузка равномерно распределяется по всему диаметру хвостовика. Вы можете легко понять, почему он обеспечивает меньшее зажимное усилие.

В кулачковом патроне используются клиновидные зажимные кулачки, что обеспечивает значительный выигрыш в усилии затяжки. В результате, сверло в кулачковом патроне фиксируется значительно надежнее по сравнению с цанговым патроном.

Вывод: Рекомендуется использовать цанговый патрон для небольших сверл, имеющих диаметр 1/4″ и менее, а для сверл больших размеров предпочтительнее применять кулачковый патрон, что обусловлено большим зажимным усилием.

Рекомендации и методики по засверливанию

Совет #4. Как сверлить.

При засверливании следует ненадолго задерживать конец сверла в отверстии, чтобы обеспечить гладкую поверхность для подвода спирального сверла. По этой причине предпочтительнее применять цикл сверления G82, нежели G81.

Совет #5. Фаска.

Вы заметили схожесть формы направляющего сверла и инструмента для снятия фасок?

Инструменты для
снятия фасок

Отлично, вы уже поняли, что можете снимать фаску направляющим сверлом. Попробуйте, и вы сможете сэкономить дополнительное место в вашем устройстве смены инструмента.

Совет #6. Если вы думаете, что еще можно делать направляющим сверлом, попробуйте также зенковать отверстия под винты с потайной головкой.

Вместо предварительной засверловки с последующим сверлением полного отверстия и зенкованием можно убить двух зайцев одним выстрелом. Единственная ложка дегтя заключается в том, что в соответствии со стандартами США по зенковке отверстий под винты с потайной головкой, необходимо зенковать отверстие под углом 82 градуса, в то время как большинство направляющих сверл имеют угол при вершине, равный 90 градусов. Вот небольшая сравнительная таблица:

В первом столбце указан размер винта, во втором — диаметр головки в соответствии с данными производителя, имеющимися в интернете. Вспомним геометрию — сторона конуса головки винта формирует гипотенузу прямоугольного равнобедренного треугольника, соответственно высота треугольника (глубина) равняется половине диаметра головки. Теперь можно рассчитать несоответствие между 82-градусной и 90-градусной зенковкой с помощью направляющего сверла (столбец 4). Как видите, ошибку сложно назвать несущественной, однако она вряд ли критична.

Направляющие сверла с углом 82 градуса также существуют, но имеют меньшие размеры. Они не будут вносить несоответствие стандартам. Стоимость 82-градусного и 90-градусного сверла, по моим сведениям, примерно одинакова. Вы можете приобрести направляющее сверло подходящего диаметра, однако при этом следует учитывать диаметр головки винта, останавливая сверло при засверливании в нужной точке. Направляющее сверло диаметром 3/4″ подходит только для винтов диаметром 5/16″ и менее. Эти сверла почти в 2 раза дороже зенкера, поэтому вам придется сделать выбор между экономией времени или денег.

Итак, направляющим сверлом можно засверливать отверстия, выполнять раззенковку и снимать фаску. Но это еще не все!

Совет #7. Вы также можете использовать направляющее сверло в качестве V-образного гравировального резца.

Необходимо отметить, что ни одно из рассматриваемых сверл не подходит для микрообработки. Вы можете значительно увеличить срок службы инструмента, если будете засверливать отверстия на глубину, на 5% превышающую диаметр микросверла.