Технологическая инструкция
Технологическая инструкция
1.1 Настоящая технология разработана в соответствии с нормативными документами:
РД 153-34.1-003-01 (PTM-1c) – Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования; ПБ 10-574-03 — правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов; СНиП 3.05.03-85 – тепловые сети.
1.2 Работы по монтажу производятся после их подготовки в соответствии с действующими инструкциями по организации и безопасному проведению работ.
1.3 Переустройство трубопроводов при реконструкции и внесение изменений в проект можно производить только по рабочим чертежам. Ремонт выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов. Не допускаются отступления от рабочей документации без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими ее.
1.4 Предприятие, выполняющее сварку изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должно иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение конкретной технологии сварки, используемой на данном предприятии. Такое разрешение выдается на основании результатов производственной аттестации технологии сварки, выполненной предприятием в соответствии с требованиями ПБ 03-164-97.
1.5 К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку креплений допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с правилами аттестации сварщиков — ПБ-03-273-99 и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указанны в их удостоверении, а также после сварки контрольных образцов на механические испытания.
1.6 При выполнении работ должны применяться материалы и оборудование, имеющие необходимые документы (паспорта, сертификаты, свидетельство НАКС и т.д.), подтверждающие их соответствие и дающие право на применение при выполнении работ, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России.
1.7 К проведению контроля сварных соединений допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля» утвержденными Ростехнадзором России.
2. Маршрутная технология
2.1 Входной контроль основных и сварочных материалов.
2.2 Подготовка деталей к сварке.
2.3 Сборка стыков труб.
2.4 Сварка стыков.
2.5 Зачистка сварных швов.
2.6 Контроль
2.7 Исправление дефектов.
2.8 Испытание.
2.9 Оформление документации.
3. Входной контроль
3.1 Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката) конструктивных элементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или ремонта включает следующие контрольные операции:
а) проверку наличия сертификата или паспорта, приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, техническим условиям и конструкторской документации
б) проверку наличия маркировки и соответствия ее сертификатным или стандартным данным;
в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.
3.2 При отсутствии сертификата или неполноте сертификационных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или ТУ.
3.3 Конструктивные элементы трубопроводов не имеющие заводского паспорта (сертификата) не могут быть допущены для дальнейшего производства (ремонта, монтажа, укрупнения).
3.4 Перед использованием сварочных материалов (электродов) должны быть проверенны:
а) наличие сертификата, полноты приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, ТУ или паспорта на конкретные сварочные материалы;
б) наличие на каждом упаковочном месте соответствующих этикеток или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;
в) сохранность упаковки и самих материалов;
3.5 При отсутствии сертификата или неполноте сертификационных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим Н.Т.Д.- стандартами, ТУ или паспортом на данный вид материала. В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего Н.Т.Д. партия сварочных материалов к использованию не допускается.
3.6 При обнаружения повреждения или порчи упаковки или самих сварочных материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ предприятия.
3.7 Для ручной дуговой сварки стыков трубопроводов и котлов из углеродистых и низколегированных сталей необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям #M12291 1200001301ГОСТ 9466#S, ГОСТ #M12291 12000013009467#S и ГОСТ #M12291 120000470510052#S. Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали. Для сварки изделий, на которые распространяется РД 153.34.1-003-01 (РТМ-1с), могут быть использованы отечественные электроды, приведенные ниже в таблице 1:
Таблица 1- Области применения электродов для сварки трубопроводов и элементов котлов
Технологическая инструкция на сварку контейнера
Аустенитные стали марок 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н12Т и др. относятся к известной группе хромоникелиевых сталей, типа 18-10, которые используют для широкой номенклатуры изделий в химической, нефтяной, энергетической промышленности и других отраслях. Эти стали хорошо выдерживают действие агрессивных сред типа HNO3 различной концентрации и различных температур, серной кислоты H2SO4 100% концентрации при рабочих температурах до 70 о С, атмосферных условий и др.
Основным элементом, обусловливающим высокую коррозионную стойкость сталей типа 18-10, является хром, обеспечивающий способность стали к пассивации. Присутствие хрома в стали в количестве 18% делает сталь стойкой во многих средах окислительного характера в широком диапазоне концентраций и температур. Благодаря наличию в стали никеля в количестве 9-12% обеспечивается аустенитная структура, что гарантирует высокую технологичность стали в сочетании с уникальным комплексом служебных свойств. Это позволяет использовать стали типа 8-10 в качестве коррозионностойких, жаростойких, жаропрочных и криогенных материалов.
Целью и задачами настоящей статьи является выбор эффективного способа сварки аустенитных сталей, исследование и анализ дефектности сварных соединений и ЗТВ, разработка рекомендаций по минимизации дефектов сварки.
2. Свариваемость сталей типа 18-10
Стали типа 18-10 имеют основу железа и легированы элементами хрома, никеля, титана. Эти стали относятся к трудносвариваемым. При сварке в сварных швах и околошовной зоне возможно образование горячих трещин межкристаллитного характера в виде мелких надрывов, видимых при внешнем осмотре и контроля цветной дефектоскопией. Длительное воздействие нагрева и, особенно, при неблагоприятном термическом цикле сварки, а также в процессе эксплуатации изделия, снижается стойкость сварных соединений к межкристаллитной коррозии. В процессе сварки возможно образование закалочных структур, выгорание легирующих примесей.
Недостаточная теплопроводность стали приводит к перегреву отдельных участков сварного шва. Высокий коэффициент теплового расширения и литейной усадки создают напряжения и деформации в конструкции соединений. Сложности сварки усугубляются повышенным электросопротивлением металла.
Проблемой свариваемости хромоникелиевых сталей является образование крупных столбчатых кристаллов, наличие в междендритных участках примесей легкоплавких фаз, рост зерна и микрохимическая неоднородность металла у линии сплавления (ликвация элементов P, S, C, Si). Указанные явления предопределяют склонность сталей к горячим кристаллизационным трещинам в шве и по линии сплавления.
Существенной проблемой сварки этих сталей является склонность к межкристаллитной коррозии шва и зоны термического влияния, коррозионные растрескивания и хрупкое разрушение при криогенных температурах.
Обычно оценка свариваемости аустенитных сталей производится путем сварки технологических проб или расчетным способом по соотношениям Crэ/Niэ.
3. Способы сварки аустенитных сталей
Применяемые на практике способы сварки приведены в таблице 1.
Как видно из нее, предпочтительные способы сварки аустенитных сталей – это сварка используя флюс для сварки и сварка в защитных газах. Возможно применение электрошлаковой сварки больших толщин, сварки в углекислом газе (разбрызгивание и выгорание титана), электронно-лучевой сварки, диффузионной, контактной, сварки трением.
Таблица 1. Некоторые способы сварки аустенитных сталей
Способ сварки
Особенности процесса
Ручная дуговая сварка
Ручная сварка в защитных газах вольфрамовым электродом
Механизированная сварка плавящимся электродом
Сварка под флюсом
4. Выбор способа сварки
Способы сварки (Таблица 1) не удовлетворяли производство по условиям работы, качеству и производительности. Необходимо было изыскать более прогрессивный способ формирования сварного соединения с высоким качеством и оптимальной производительностью (подготовительные, сборочные и сварочные работы составляют более 60% общего времени изготовления контейнера, весьма трудоемкий процесс исправления дефектности сварных швов).
На основании исследования практических схем сварки установлено что применительно к конструкции ответственных контейнеров, наиболее эффективным может быть способ, обеспечиваемый высокотемпературной сварочной плазмой с применением автоматической сварки и стабилизации процессов.
Главная проблема выбора режимов сварки – предотвращение горячих трещин и других опасных дефектов сварки; установление оптимальной силы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и защиты расплавленного металла шва, правильного выбора сварочных материалов, оборудования и др.
При установлении режимов сварки следует обеспечивать такие условия, чтобы доля участия основного металла в шве была минимальной. Необходимо обеспечивать оптимально высокую скорость охлаждения металла в области критических температур (500–800°С).
5. Сварка контейнеров из стали 08Х18Н10Т
Способы сварки, плазмообразующие и защитные газы, режимы, материалы, разделка кромок и др. применяли впервые на СЗАО «Осиповичский вагоностроительный завод». Продольные и кольцевые швы контейнеров, в соответствии с рекомендациями, выполняли автоматической сваркой с использованием сварочной плазмы.
Для сварки продольных швов используют установку SAF (Франция).
Сварочная установка SAF состоит из станины для фиксирования и плотного прижатия между собой свариваемых кромок, передвижного портала для перемещения сварочной плазменной головки SP-6 и сварочной головки для TIG сварки (в нашем случае сварка TIG не используется), механизма подачи сварочной проволоки диаметром 1.2мм в зону сварки, источников питания Nertinox TN500, пульта управления с системой видеонаблюдения.
Для сварки применяют проволоку марки 316Lsi, обеспечивающую получение бездефектного металла шва (аналог проволоки СВ-06Х19Н9Т и СВ-08Х20Н9Г7Т).
В процессе плазменной сварки продольных швов царг цистерны контейнера применяют следующие газы: для образования плазменной дуги – смесь аргона с водородом (расход 11-12 л/мин), для защиты сварочной ванны – газ аргон (расход 15-17 л/мин), для защиты корня шва – газ азот (расход 25-30 л/мин).
Для сварки кольцевых швов используется комплексная установка FCW-P (Фрониус, Австрия).
Автоматическая плазменная установка FCW-P состоит из источника питания TransTig 4000/5000, плазменной головки Robacta PTW3500, плазмомодуля E-set Aufnahme Plasmamodul, блока подачи сварочной проволоки, шкафа управления, системы видеонаблюдения и дистанционного пульта управления.
В процессе плазменной сварки кольцевых швов используют следующие газы: для образования плазменной дуги – аргон 100% чистоты, для защиты сварочной ванны – аргон (15-17 л/мин), для защиты корня шва – азот (24-27 л/мин). Сварка продольных швов и обечаек толщиной 5 мм, выполняется без разделки кромок, с зазором не более 0.4 мм.
Рис. 1. Сварка кольцевых швов
Особо сложной является сварка кольцевых швов (рис. 1, рис. 2). Применение эксклюзивной автоматической плазменной головки плазмамодуля, системы видеонаблюдения, дистанционного управления, устройства для получения обратного валика шва и соответствующей газовой защиты, позволило решить главную проблему – обеспечение полного провара стыка и снижение порообразования.
Рис. 2. Комплексная система сварочного оборудования FCW-P
Таблица 2. Основные параметры режима сварки продольных швов
Тип соединения
Число слоев, проходов
Диаметр присадочной проволоки, мм
Напряже-ние, В
Скорость сварки, см/мин
Диаметр вольфрамового электрода, мм
Встык без разделки кромок
Полярность сварки – прямая. Вольфрамовый электрод – ториевый, марки ВТ–40. На каждой емкости сваривали три продольных шва.
Таблица 3. Основные параметры режима сварки кольцевых швов
Тип соединения
Число слоев, проходов
Диаметр присадочной проволоки, мм
Напряжение, В
Скорость сварки, см/мин
Диаметр вольфрамового электрода, мм
Прихватки при сборке стыка под плазменную сварку производятся TIG сваркой. На каждой емкости сваривают 4 кольцевых шва. Полярность прямая. Перенос металла с присадочной проволоки в ванночку – мелкокапельный.
Люк, а также все фланцы обечайки и днища приваривают аргонодуговой сваркой с применением защитного газа аргона.
6. Контроль качества сварных соединений
К качеству всех сварных соединений емкости предъявляются высокие требования (нормативы Российского морского регистра судоходства):
- стопроцентный контроль внешним осмотром и измерениями;
- стопроцентный контроль рентгенографией;
- стопроцентный контроль стилоскопированием;
- выборочный контроль по МКК;
- выборочный контроль на механические испытания, металлографию, и др.
Не допускаются дефекты типа трещина, типа непровар, шлаковые включения. Не допускаются поры величиной более 0.1 мм на участке длиной 100 мм, подрез не более 0.3 мм, валик усиления шва более 1.5 мм.
При выборочном анализе дефектности в объеме 2 контейнеров по внешнему виду и рентгенографии установлено, что уровень качества сварных соединений (по дефектности) составляет 80% … 82%.
Общая сумма выявленных дефектов на двух емкостях составила 69. Уровень брака составил 69/352=0.2, где 352 – количество рентгеновских снимков.
7. Заключение
Уровень качества сварных соединений емкостных контейнеров на данном этапе изготовления следует считать удовлетворительным. Дальнейшее снижение дефектности до нуля должно быть связано с обеспечением правильного состава и постоянства качества защитных газовых смесей, тщательной подготовкой, сборкой и зачисткой свариваемых кромок. Повышение профессионализма сварщиков.
8. Рекомендации при сварке стали 08Х18Н10Т:
- Сварка с применением электродных материалов одинакового или сходного с основным металлом по химическому составу;
- Применение рациональных способов и режимов сварки, в первую очередь с пониженной погонной энергией за счет снижения тока и повышения скорости сварки;
- Необходимо постоянно и тщательно подготавливать кромки под сварку, осуществлять зачистку их после сборки перед сваркой;
- Полностью исключить неблагоприятные изменения исходной структуры основного металла;
- Снижение содержания углерода в стали и швах за счет применения низкоуглеродистых основных и сварочных материалов;
- Постоянно контролировать качество защитных газов.
Список использованных источников
1. Денисов Л.С. Повышение качества сварки в строительстве – М.: Стройиздат. – 1982. – 160 с.
2. Сварка и свариваемые материалы, в 3–х т., т. 1. Свариваемость материалов / под ред. Э.Л. Макарова – М.: Металлургия, 1991. – 528 с.
3. Денисов Л.С. Повышение качества сварки – путь к надежной эксплуатации энергетического оборудования / Энергетическая стратегия, № 6. – 2009. – С. 51–55.
4. ГОСТ 5632. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные.
Журнал «Изобретатель» включен ВАК Республики Беларусь в перечень научных изданий для опубликования результатов диссертационных исследований.
Технологическая карта на монтаж и сварку
1.1. Получить разрешение на право производства работ.
1.2. Произвести контроль геодезической разбивочной основы.
1.3. Уточнить на месте наличие действующих подземных коммуникаций.
1.4. Обозначить охранные зоны существующих инженерных сетей.
1.5. Перед началом работ проверить наличие сертификатов, паспортов соответствующих проекту, стандартам и ТУ на изделия и материалы, комплектность и количество поставленных труб, тройников, отводов, переходов, фланцев, сварочных материалов, технологического оборудования.
1.6. Перед сваркой шва проверить правильность сборки стыка (соответствие положения проектному, зазоры в стыке, качество очистки кромок).
1.7. В процессе наложения слоев производить визуальный контроль качества выполненного слоя, качество очистки слоя от шлака, брызг.
1.8. После выполнения сварочного шва проверить геометрические параметры выполненного шва и контроль качества шва согласно операционной технологической карты.
1.9. Входной, пооперационный контроль и контроль качества смонтированных: конструкций произвести согласно «Журнала пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении стального резервуара объемом 5000 м 3 ».
– Разметить место врезки патрубка (люка) согласно проекта;
– Раскрепление стенки в зоне монтажа патрубка (люка) рамой жёсткости;
2.2. Работы второго этапа проводить в следующей последовательности:
– Вырезать отверстие в стенке резервуара под патрубок (люк) газокислородной резкой;
– Зачистить шлифмашинкой места реза от грата, шлака, брызг, наплывов на глубину не менее 2 мм.
2.2.1. Надеть на обечайку патрубка (люка) усиливающий лист и закрепить его.
Застропить патрубок за кран, продеть обечайку патрубка в стенку резервуара и закрепить в проектном положении прихваткой обечайки патрубка (люка) к стенке резервуара сварочными прихватками в количестве не менее 4 штук, выполненных в разделку стыка длиной 40-60 мм.
– Проверить соответствие положения проектному, зазоры между обечайкой и стенкой, при необходимости соосность с подводящим трубопроводом. Разметку патрубков производить с учётом совмещения их с ответными фланцами подводящих трубопроводов
-До выполнения проектных швов приварки люков и патрубков проконтролировать предельные отклонения расположения их осей и фланцевых поверхностей.
2.2.2. Заварить сварной шов обечайки патрубка со стенкой резервуара. Сварку корневого, заполняющего и облицовочного слоев шва выполнить изнутри резервуара. Сварку кольцевых швов производить участками, в пределах каждого участка сварку выполнять обратно ступенчатым способом с длиной ступени 200-250 мм. Каждый отдельный участок шва люка или патрубка в стенке следует сваривать в направлении на подъём.
2.2.3. выполнить сварку швов, соединяющих люки и патрубки со стенкой снаружи резервуара. Сварку кольцевых швов выполнять участками. Каждый отдельный участок шва люка или патрубка в стенке следует сваривать в направлении на подъём. После сварки зачистить корень шва для плотного прилегания усиливающего листа.
2.2.4. выполнить сборку швов, соединяющих усиливающие листы с обечайками люков (патрубков), со стенкой и с днищем. Сварку кольцевых швов выполнять участками. Каждый отдельный участок шва люка или патрубка в стенке следует сваривать в направлении на подъём.
Прихватить усиливающий лист к обечайке и стенке резервуара сварочными прихватками в количестве не менее 4 штук, выполненных в разделку стыка длиной 40-60 мм.
– Заварить сварные швы обечайки с усиливающим листом и усиливающего листа со стенкой резервуара. Сварку кольцевых швов производить участками, в пределах каждого участка сварку выполнять обратноступенчатыми способом с длиной ступени 200-250 мм. Каждый отдельный участок шва люка или патрубка в стенке следует сваривать в направлении на подъём.
– у патрубка приемо-раздаточного Ду 700 мм и патрубка подслойного пожаротушения Ду 200 мм заварить сварной шов между обечайкой и фланцем патрубка. Сварку кольцевых швов производить участками, в пределах каждого участка сварку выполнять обратноступенчатым способом с длиной ступени 200-250 мм.
Выполнить сварку швов, соединяющих фланцы патрубков с обечайками. Сварку выполнять участками.
2.2.5. Выполнить сварку шва приборки отвода к патрубку зачистки. Сварку выполнять участками.
– внешним осмотром и измерением по ГОСТ 3242-79 и в объеме 100% протяженности;
– на непроницаемость смачиванием керосином с внутренней стороны (появление керосиновых пятен на обмеленной поверхности швов не допускается);
– на герметичность избыточным давлением сжатого воздуха 4000 мм вод. ст. подаваемого в отверстие М10 в усиливающих листах. На поверхности швов, покрытых мыльным раствором, не допускается появление пузырьков воздуха;
– цветной или магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 18442—80 и ГОСТ 21105-87 соответственно.
После проведения контроля качества сварных швов пространство между усиливающим листом и стенкой резервуара заполнить ингибитором коррозии типа ВНПП—ИС—1(Б) или Tektyl 122A и заглушить винтом в соответствии с чертежами марки КМ.
– Проконтролировать сварные швы путем подачи избыточного давления, величиной от 400 до 4000 мм вод. ст., между стенкой резервуара и усиливающим листом через контрольное отверстие в усиливающем листе и обмыливания сварных швов.
Разметить место врезки патрубка
Вырезать отверстие в настиле крыши резервуара под патрубок газокислородной резкой и зачистить места реза шлифмашинкой.
Установить усиливающий лист и закрепить сварочными прихватками в количестве не менее 4 штук, выполненных в разделку стыка длиной 40-60 мм.
Заварить сварной шов усиливающего листа с покрытием крыши резервуара.
Застропить патрубок за кран, продеть обечайку патрубка в усиливающий лист и закрепить в проектном положении прихваткой обечайки патрубка (люка) к усиливающему листу сварочными прихватками в количестве не менее 4 штук, выполненных в разделку стыка длиной 40-60 мм.
Проверить соответствие положения проектному, зазоры между обечайкой и усиливающим листом.
Заварить сварной шов обечайки патрубка (люка) с усиливающим листом.
Сварку производить участками, в пределах каждого участка сварку выполнять обратноступенчатым способом с длиной ступени 200-250 мм.
3.2 Провести входной контроль антикоррозионных материалов на соответствие показателям, данным в технической документации.
* Допускается применение оборудования с аналогичными характеристиками
- Потребность в машинах и технологической оснастке
3.1. Для выполнения монтажных и сварочных работ использовать машины и технологическую оснастку согласно таблицы 3.1.
Инструкция по контактной стыковой сварке оплавлением заготовок инструмента из быстрорежущих и легированных сталей
Настоящая инструкция является руководящим материалом и предусматривает контактную стыковую сварку оплавлением инструмента из материала:
для рабочей части — Р18, Р9К5, Р9К10, Р6М5, Р6М6К5, Р9, Р12, ХВГ, ХГ.
для хвостовой части — сталь 45, 50, У7, 40Х, 38Х.
1 Подготовка заготовок под сварку
1.1 Длина заготовок должна удовлетворять требованиям таблицы 1.
Диаметр заготовки, мм
П р и м е ч а н и е — заготовки других сечений по длине принимать в сварку, приравнивая их к круглым.
1.2 На стыковых машинах, имеющихся в корпусе 77, сварке подлежат заготовки диаметром от 10 до 70 мм. Заготовки диаметром свыше 70 мм сваривать после подготовки торцев под сварку согласно таблице 2.
1.3 Торцы под сварку должны быть подрезаны перпендикулярно зажимаемой поверхности, допустимое отклонение перпендикулярности поверхностей не более 0,5 мм.
1.4 Заготовки подавать на сварку без окалины, коррозии и грязи. При наличии указанных дефектов заготовки обдуть чугунным или электрокорундовым песком.
1.5 При сварке заготовок разного диаметра на большей заготовке проточить шейку по диаметру меньшей заготовки. Допустимое отклонение в диаметрах ±0,5 мм. Длина шейки для заготовок назначается согласно таблице 3.
1.6 Перед сваркой проверять:
а) соответствие марки стали материалу, указанному в карте движения или наличие клейма заготовительного отдела.
б) размер заготовок с учётом припусков на сварку согласно таблице 3.
в) допустимое коробление заготовок не более 1,0 мм на 100 мм длины.
2 Подготовка оборудования к сварке
2.1 Установить переключатель ступеней согласно таблице 4 или 5.
2.2 Смазать механизм подачи, направляющие и винты зажимов маслом.
2.3 Пустить охлаждающую воду и проверить её подачу.
2.4 Очистить контактные поверхности губок металлической щёткой или наждачной бумагой.
2.5 Приготовить необходимый при сварке инструмент: клещи, молоток, отвёртку, ключи и др.
2.6 Включить рубильник, питающий машину от сети.
2.7 Печь для отжига должна иметь температуру для быстрорежущих сталей 730-750°С, для ХВГ и ХГ 500-600°С.
Т а б л и ц а 2 — Подготовка заготовок инструмента в месте сварки
Фрезеровать концы спирали с припуском на ширину пера 4 мм, на длину 40-50 мм (в цехе №)
Зенкер и фреза хвостовая со сваркой по шейке диаметром не более
Проточить концы на длину, указанную в таблице 3
Зенкер и фреза со сваркой по хвостовой части или шейке диаметром более 70 мм
Сверлить концы на глубину, указанную в эскизе, сверлом диаметром 70 мм при диаметре заготовки 100 мм, сверлом диаметром 60 мм при диаметре заготовки 90 мм, сверлом диаметром 35 мм при диаметре заготовки 80 мм
Зенкер и фреза хвостовая со сваркой на рабочей части
1 Фрезеровать пазы с припуском по 2 мм на сторону для механической обработки.
2 Количество пазов согласно чертежа (делать в цехе №)
Фреза хвостовая и зенкер хвостовой со сваркой на шейке диаметром не более 90 мм
1 Проточить концы на длину, указанную в таблице 3.
2 Сверлить концы сверлом диаметром 60 мм при диаметре шейки 80 мм, сверлом диаметром 20 мм при диаметре шейки 75 мм.
Т а б л и ц а 3
Допуск на сварку, мм
Длина шейки (е) при отношении а:D, мм
для быстро-режущих сталей
для быстрорежущих сталей
П р и м е ч а н и я : 1 Для инструмента без направлений длина шейки должна быть 10-15 мм. В случае, если по чертежу шейка меньше 10 мм, то допускается отклонение в длине шейки до +10 мм при сохранении общей длины инструмента.
2 В случае, если место сварного шва нельзя сделать по чертежу, то разрешается его перенести в нужное для сварки место в строну хвостовой части или производить двойную сварку.
Т а б л и ц а 4 — Технологические режимы стыковой сварки инструмента из стали Р18 и её заменителей
Диаметр заготовки, мм
Площадь свариваемого сечения, мм2
Припуск на сварку, мм
Т а б л и ц а 5 — Технологические режимы стыковой сварки инструмента из сталей ХВГ и ХГ
Диаметр заготовки, мм
Площадь свариваемого сечения, мм2
Припуск на сварку, мм
П р и м е ч а н и я:
1 Технологические режимы составлены применительно к сварке заготовок круглого сечения, в случае сварки заготовок прямоугольного сечения режим устанавливать на площади свариваемого сечения, пользуясь этими же таблицами.
2 Максимальный расход губок на стыковой машине ЗТ-100 составляет 90 мм (без переточек). 3 При пониженном напряжении в сети ступень установки устанавливать на одну выше.
3 Сварка
3.1 Установить заготовку в зажимах машины, взяв вылеты из губок по таблицам 4 или 5. Рабочая часть устанавливается в левой неподвижной губке, хвостовая часть — в подвижной правой.
3.2 Сделать контрольный нажим рычагов, проверив соосность заготовок. При правильной установке прочно закрепить заготовки зажимами.
3.3 Закрыть щитком зажимной механизм.
3.4 Включить ножной педалью или кнопкой на рычаге сварочный ток.
3.5 Произвести повторные замыкания и размыкания продолжительностью от 0,25 до 0,5 секунды при замыкании и 0,5 секунды при размыкании. Данную операцию производить до тех пор, пока торцы свариваемых заготовок не приобретут белый цвет накала (8-10 раз).
3.6 Разводя заготовки и медленно сводя их под током, вызвать непрерывное искрообразование. Признаком нормального оплавления является непрерывность искры. Не допускать перерыва оплавления перед осадкой.
3.7 Включить ток и произвести осадку сильным и резким сжатием заготовок, доведя рычаг до упорного винта.
3.8 Откинуть щиток.
3.9 Освободить в первую очередь левую часть заготовки (рабочую), а потом правую.
3.10 Отвести подвижную плиту и вынуть заготовку за хвостовую часть клещами.
3.11 Быстро осмотреть заготовку и поместить в печь для отжига.
4 Отжиг
4.1 Отжиг заготовок инструмента из быстрорежущих сталей
4.1.1 Температура печи во время загрузки должна быть 730-750°С.
4.1.2 По окончании сварки и заполнения печи поднять температуру до 870±10°С.
4.1.3 Выдержать при температуре 870±10°С 3,5-4,0 часа.
4.1.4 Снизить температуру печи до 730-750°С и выдержать при этой температуре 1,5-2,0 часа.
4.1.5 Выключить печь и охлаждать заготовки с печью до 550-600°С. Дальнейшее охлаждение на воздухе.
4.2 Отжиг заготовок инструмента из стали ХВГ, ХГ и др.
4.2.1 Температура печи во время загрузки должна быть 550-600°С.
4.2.2 По окончании сварки и заполнения печи поднять температуру до 780-800°С.
4.2.3 Выдержать при этой температуре 2,0-3,0 часа.
4.2.4 Снизить температуру печи до 350-400°С. Дальнейшее охлаждение на воздухе.
4.2.5 Заготовки с двойной сваркой отжигать после сварки каждого стыка.
5 Зачистка шва
5.1 Зачистка сварного шва производится на токарном станке. Допускается уменьшение диаметра на сварном шве на 0,5 мм. Шов на некруглых заготовках зачищать на точиле кругами Ш 400?50?127 24А-25 СТ2-К.
6 Рихтовка
6.1 Заготовки, имеющие после обдирки грата коробление или несоосность более 0,5 мм, рихтовать с подогревом в электропечи КН-15 при температуре 600-700°С на металлической плите молотком с прокаткой по плите, определяя коробление на глаз. Заготовки больших сечений рихтовать на пневматическом или ручном винтовом прессе.
7 Контроль сварки
7.1 Твёрдость 1-2 штук от садки печи. Проверка твёрдости производится в зоне 8-5 мм от шва. Твёрдость НВ?255.
7.2 Прочность шва проверяется ударами хвостовой части о металлическую плиту. Ударять 2-3 раза с поворотом на 180°.
7.3 Наружный осмотр на отсутствие раковин, трещин и др. дефектов.
7.4 Проверить размеры заготовки. В случае неувара металла производить подлезку, оставляя припуск на механическую обработку по 3 мм на каждый торец. Инструмент, имеющий вспомогательный центр, подрезать с учётом его (10 мм на 1 центр).
7.5 Несоосность заготовок не более 0,5 мм.
7.6 После окончательной механической обработки допускается выпуск в нормальную эксплуатацию сварного инструмента, имеющего видимые раковины, если размеры их не превышают размеров, указанных в таблице 5.
Загрузка...
detector