Каталог продукции

Каталог продукции

Газовая сварка, пайка и резка металлов — применение кислорода

В настоящее время для резки металла используются две категории методов — механические и термические. Механические подразумевают использование ножниц, циркулярной пилы, гильотины или ленточнопильного станка. Термические технологии резки металла являются более прогрессивными, поскольку хорошо автоматизируются и не требуют физических усилий. Перечислим три наиболее популярных термических метода.

Газовая резка металла

Это самый распространенный и дешевый вариант. Газовую резку металла также называют кислородной. Принцип данной технологии заключается в нагревании заготовки с последующим ее окислением.

Сегодня одно из самых востребованных применений кислорода — использование его при проведении газопламенных работ, таких как сварка, резка и пайка металлов. Газопламенная обработка металлов — это цикл технологических процессов по обработке металла высокотемпературным газовым пламенем. Кислород позволяет создать высокотемпературное пламя в сварочных горелках, что обеспечивает высокое качество и скорость выполнения работ. Так как при повышении концентрации кислорода повышается температура горения.

Как правило, для проведения газовой резки, сварки, пайки металлов и др. технологических процессов достаточно концентрации кислорода 93–95%. Так, газовое пламя чаще всего образуется в результате сгорания (окисления) горючих газов техническим кислородом. В качестве горючих газов используют ацетилен, метан, пропан, водород, пропанобутановую смесь, бензин, осветительный керосин.

Преимущества и особенности газовой резки:

• Область применения. Кислородной резке могут подвергаться любые металлы и их сплавы, кроме нержавеющей стали, меди, алюминия и латуни. Также обработке легко поддаются бетон и железобетон.
• Производительность резки. Скорость работы значительно зависит от толщины материала, металл необходимо предварительно подогревать.
• Основные преимущества. Газовая резка характеризуется доступной стоимостью оборудования и низкими затратами на его обслуживание. Можно обрабатывать металл практически любой толщины.
• Качество резки. Значительно выше по сравнению с механическими методами.

Для кислородного производства при осуществлении резки, сварки и пайки металла компания «Сварочные технологии» предлагает генераторы, установки и мобильные станции. Данное оборудование позволяет получать газ напрямую из атмосферного воздуха. В случае необходимости агрегаты могут быть исполнены с дополнительной опцией доочистки кислорода до 99%, что значительно повышает скорость и качество резки металла.

Металлообработка- лазерная резка

Технические газы (азот и кислород) используются при лазерной резке листового материала (металла).

При лазерной обработке азот используется в тех случаях, когда нельзя допустить окисления металла. Например, в случае обработки алюминия и нержавеющей стали. При лазерной резке в азоте обрабатываемый металл плавится, а не горит. Также азот необходим при лазерной резке деталей для недопущения окисления срезов, когда планируется их последующая окраска. В противном случае оксидная пленка на срезе не дает краске лечь максимально плотно, что в будущем может привезти к коррозии.

Для определенного металла, например, алюминия, для лазерной резки можно использовать не только азот, но и кислород. Применение кислорода, например, позволяет получить высокую производительность. Но при таком технологическом процессе на кромке металла образуется оксидный слой. Поэтому такой способ подходит только для некоторых металлических соединений для определенных целей.

Преимущества и особенности лазерной резки:

• Область применения. Лазерная резка может использоваться практически для любых материалов, однако их толщина может составлять не более мм.
• Особенности. Метод характеризуется высокой стоимостью оборудования и затратами на его обслуживание.
• Качество. При лазерной резке достигается наивысшее качество из используемых сегодня технологий.
• Производительность. Рекордная для малых толщин, но сильно падает на больших.

Для производства азота для лазерной резки компания «Сварочные технологии» предлагает адсорбционные азотные установки производительностью до 10 000 м³/ч
чистотой до 99,9995%. Данное оборудование позволяет получать азот из атмосферного воздуха. Также мы предлагаем работающие с кислородом генераторы, установки и мобильные станции.

Плазменная резка металла

Данная термическая технология подразумевает использование тепла плазменной струи для плавления обрабатываемого материала. Преимущества и особенности плазменной резки:

• Область применения. Плазменную технологию можно использовать не только для металла, но и для любых других электропроводных (плазменно-дуговая резка) и неэлектропроводных материалов (обработка плазменной струей).
• Производительность. Металл прожигается очень быстро при малых и средних толщинах.
• Особенности. Можно резать материал толщиной лишь до 100-150 мм. Стоимость оборудования средняя.
• Качество. Плазменную резку по качеству можно разместить между газовой и лазерной технологиями.

Металлургия

Главное назначение металлургической промышленности — это добыча и переработка цветных и черных металлов. И именно данная отрасль промышленности является одним из главных потребителей кислорода в своих технологических процессах. Широкое применение кислорода объясняется его химическими свойствами.

Данный газ необходим при производстве стали и чугуна, так как этот газ связывает и удаляет примеси углерода в перерабатываемой руде. Также он используется при конвертировании стали, при производстве ферросплавов, при получении чистого железа, а также широко применяется в цветной металлургии при производстве свинца, никеля, цинка, циркония.

В металлургии горючий газ используется в технологических процессах для увеличения температуры горения в печах, а также для резки металлолома.

Что касается другого газа, азота, то он в металлургии используется для защиты черных и цветных металлов во время отжига, при нейтральной закалке, цементации, охлаждении экструзионной матрицы, пайке твердым припоем, цианировании.

Для производства кислорода компания «Сварочные технологии» предлагает генераторы, установки и мобильные станции. Данное оборудование позволяет получать газ напрямую из атмосферного воздуха. В случае необходимости оборудование для кислородной резки может быть исполнено с дополнительной опцией доочистки кислорода до 99%, что значительно повышает скорость и качество обработки металла.

Стекольная промышленность

В стекольной промышленности окисляющий газ необходим для повышения производительности стекловаренных печей за счет увеличения температуры пламени.
Азот используется в стекольном производстве для охлаждения электродов дуговой печи, создания инертной среды для защиты от окисления во время производства.

Для производства кислорода компания «Сварочные технологии» предлагает генераторы, установки и мобильные станции. Данное оборудование позволяет получать газ непосредственно из атмосферного воздуха. В случае необходимости кислородное оборудование может быть исполнено с дополнительной опцией доочистки кислорода до 99%.
Для производства азота мы предлагаем адсорбционные азотные установки производительностью до 10 000 м³/ч чистотой до 99,9995%.

Нефтегазовая промышленность

На промышленных предприятиях по крекингу нефти для увеличения производительности применяется кислород, также он используется для уменьшения числа серных отложений на НПЗ.

Азот как инертный газ широко используется в нефтегазовой промышленности в таких технологических процессах, как добыча нефти и газа, транспортировка и перевалка углеводородов, продувка резервуаров и трубопроводов. Но главное его назначение — это создание инертной среды для обеспечения взрыво- и пожаробезопасности в различных технологических процессах.

Для производства кислорода компания «Сварочные технологии» предлагает генераторы, установки и мобильные станции. Данное оборудование позволяет получать напрямую газ из атмосферного воздуха. В случае необходимости кислородное оборудование может быть исполнено с дополнительной опцией доочистки кислорода до 99%, что значительно ускоряет процесс и позволяет более качественно обрабатывать металл.
Для производства азоты мы предлагаем адсорбционные азотные установки производительностью до 10 000 м³/ч чистотой до 99,9995%.

Химия и нефтехимия

В химии и нефтехимии и азот, и кислород получили широкое распространение.
Последний применяется как окислитель во многих химических реакциях. Например, при получении азотной кислоты, этиленоксида, пропиленоксида, винилхлорида и др соединений.
Азот применяется, главным образом, как реагент и в качестве инертного газа для обеспечения пожаровзрывобезопасности. В том случае, основное применение — это продувка и создание азотной подушки.

Для производства кислорода компания «Сварочные технологии» предлагает генераторы, установки и мобильные станции. Данное оборудование позволяет получать его напрямую из атмосферного воздуха. В случае необходимости оно может быть исполнено с дополнительной опцией доочистки кислорода до 99%, что значительно повышает скорость и качество обработки металла.
Для производства азота мы предлагаем адсорбционные азотные установки производительностью до 10 000 м³/ч чистотой до 99,9995%.

Фармацевтическая промышленность

В фармацевтике азот применяется при упаковке лекарственных препаратов, для обеспечения пожаробезопасности при работе с мелкодисперсными веществами. Также азот применяется для продувки, очистки фармпрепаратов, а также для пневмотранспорта.

Для производства азота мы предлагаем адсорбционные азотные установки производительностью до 10 000 м³/ч чистотой до 99,9995%.

Более подробно о предлагаемом оборудовании Вы можете прочитать в разделах:

Технология кислородной резки

Кислородная резка основана на сгорании металла в струе технически чистого кислорода. Металл при резке нагревают пламенем, которое образуется при сгорании какого-либо горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий нагретый металл, называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование горючей смеси для подогрева металла. Процесс сгорания разрезаемого металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются из места реза струёй режущего кислорода.

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям: температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления; окислы металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью; металл не должен иметь высокой теплопроводности. Хорошо поддаются резке низкоуглеродистые стали.

Рис. 1 Схема процесса газокислородной резки:

1- режущий мундштук; 2- режущий кислород; 3- разрезаемый металл; 4 — подогревательный мундштук; 5 — подогревательное пламя; 6 — шлаки

Для кислородной резки пригодны горючие газы и пары горючих жидкостей, дающие температуру пламени при сгорании в смеси с кислородом не менее 1800 гр. Цельсия. Особенно важную роль при резке имеет чистота кислорода. Для резки необходимо применять кислород с чистотой 98,5 — 99,5 %. С понижением чистоты кислорода очень сильно снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода. Так при снижении чистоты с 99,5 до 97,5 % (т.е. на 2 %) — производительность снижается на 31 %, а расход кислорода увеличивается на 68,1 %.

Резка может осуществляться вручную или машинным способом, выполняемым на полуавтоматах и автоматах. Схема процесса разделительной газокислородной резки представлена на рис. 1 Смесь кислорода с горючим газом выходит из подогревательного мундштука резака и сгорает, образуя подогревательное пламя. Этим пламенем металл нагревается до температуры начала его горения. После этого по осевому каналу режущего мундштука подается струя режущего кислорода. Кислород попадает на нагретый металл и зажигает его. При его горении выделяется значительное количество теплоты, которое совместно с теплотой, выделяемой подогревательным пламенем, передается нижележащим слоям металла, которые также сгорают. Образующиеся при этом шлаки (оксиды железа и т.д.) выдуваются струей режущего кислорода из зазора между кромками реза. Для проведения кислородной резки металл должен удовлетворять следующим требованиям:

1.Температура горения металла должна быть ниже температуры его плавления, т.е. металл должен гореть в твердом состоянии. В противном случае расплавленный металл трудно удалять из полости реза.

2.Температура плавления образующихся при резке оксидов должна быть ниже температуры плавления самого металла. В этом случае оксиды легко выдуваются из полости реза.

3.Тепловой эффект образования оксидов должен быть высоким.

При резке стали основное количество теплоты (70 . 95 %) образуется при окислении металла. Этим условиям удовлетворяют низкоуглеродистые и низколегированные стали, титановые сплавы. Чугун не режется кислородом вследствие низкой температуры плавления и высокой температуры горения; медь — из-за высокой температуры плавления и малой теплоты сгорания; алюминий — из-за высокой тугоплавкости образующихся оксидов. Высоколегированные стали (хромистые, хромоникелевые и т.д.) не режутся ввиду образования тугоплавких, вязких шлаков.

Поверхность разрезаемого металла должна быть очищена от ржавчины и других загрязнений. Металл устанавливается в положение, лучше всего в нижнее, но так, чтобы был свободный выход режущей струи с обратной стороны. Операция резки начинается с предварительного подогрева в месте реза при температуре горения металла (1200 . 1350 °С). Устанавливаемая мощность подогревающего пламени зависит от рода горючего газа, толщины и состава разрезаемого металла.

Начинают резку обычно с кромки металла. При толщинах до 80 . 100 мм можно прорезать отверстие в любом месте листа. Ядро подогревающего пламени находится на расстоянии 2 . 3 мм от поверхности металла. Когда температура подогреваемого металла достигнет необходимой величины, пускают струю режущего кислорода. Чем выше чистота режущего кислорода, тем выше качество и производительность резки. По мере углубления режущей струи в толщу реза уменьшается скорость и мощность струи режущего кислорода. Поэтому наблюдается ее искривление (рис. 2), для уменьшения которого дается наклон режущей струи. При резке толстого металла ширина реза увеличивается к нижней кромке из-за расширения струи режущего кислорода. На кромках с их нижней стороны остается некоторое количество шлака.

Рис. 2 Отставание режущей струи (а); резак, наклоненный для уменьшения отставания струи (б)

В металле, на поверхности реза, повышается содержание углерода. Причина этого в том, что при горении углерода образуется окись углерода СО, при взаимодействии которой с железом в нем и повышается содержание углерода. Возможна и диффузия углерода к кромке реза из близрасположенных участков металла.

Если производится последующая сварка для предупреждения повышения углерода в металле шва (образование закаленных структур), следует производить механическую обработку или зачистку поверхности реза. В процессе реза происходит термообработка металла кромок реза, соответствующая закалке. Ширина зоны термического влияния (до 6 мм) зависит от химического состава и возрастает с увеличением толщины разрезаемого металла.

Низкоуглеродистая сталь закалке практически не поддается. Происходит только укрупнение зерна и появление в структуре наряду с перлитом участков сорбита. При резке сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей в структуре металла может появиться троостит и даже мартенсит. Неравномерный нагрев кромок создает напряжения в металле и деформирует его. Кромки реза несколько укорачиваются, а в прилегающем слое возникают растягивающие напряжения, которые могут привести к образованию трещин.

Своеобразным способом является резка кислородным копьем (прожигание отверстий). Для этого используются длинные толстостенные трубки диаметром 8 . 10 мм из низкоуглеродистой стали. До начала резки рабочий конец трубки нагревают сварочным пламенем или угольной электрической дугой до температуры воспламенения металла в кислороде. При включении режущего кислорода конец трубки воспламеняется. Затем рабочий конец трубки слегка прижимают к металлу и углубляют в него, выжигая отверстие. Образующийся шлак выдувается из отверстия наружу избыточным кислородом и

образующимися газами. При значительной глубине прожигаемого отверстия изделие нужно ставить в положение, облегчающее вытекание шлаков.

Многие легированные стали плохо поддаются обычной кислородной резке. Например, все стали со значительным содержанием хрома (при резке образуется тугоплавкий окисел хрома), чугун, цветные металлы. Однако они поддаются кислородно-флюсовой резке. При этом способе в зону резки режущим кислородом вдувается порошкообразный флюс. Он состоит, главным образом, из порошка металлического железа. Сгорая в струе кислорода, порошок дает дополнительное количество тепла, а образующиеся оксиды, смешиваясь с оксидами разрезаемого металла, разжижают их. В зависимости от состава разрезаемого металла во флюс могут добавляться и другие добавки, например, кварцевый песок, порошок алюминия и др.

Газовая резка с водородно-кислородным или бензинокислородным подогревающим пламенем применяется при работах под водой. При электрокислородной резке используются стальные или графитовые трубки, через которые подается режущий кислород. Подогрев металла осуществляется сварочной дугой.

Кислородно-флюсовая резка

Сталь стала незаменимым материалом, который широко используется во всех без исключения сферах промышленности, строительства, энергетики. Металлические конструкции и детали стали основой для сооружения высотных зданий, современных машин и механизмов, инновационных летательных аппаратов, кораблей, многих других изделий, в которых востребована надежность, прочность, устойчивость стальных сплавов. Применение стальных труб обеспечивает функционирование коммуникаций энергетического комплекса. Чтобы обеспечить наиболее высокие эксплуатационные характеристики стальных листов, профильных и трубных изделий, прочих изделий металлопроката применительно к индивидуальным условиям находят применение различные сплавы. Легированные металлы имеют различный химический состав, который востребован при необходимости наличия жаростойких, коррозионностойких, других свойств и качеств. В процессе применения, монтажа, строительства изделия из легированных стальных сплавов подвергают резке. При использовании для полного и частичного разделения металла кислородной технологии резки для высоколегированных сплавов задействуется кислородно-флюсовая методика.

Технология кислородной резки

В процессе резки стальных изделий металлического проката материал сгорает в результате протекания экзотермической реакции, при температуре ниже порога плавления. Это позволяет осуществлять качественное разделение стальных изделий, обеспечивать ровный рез, отсутствие искривлений, шероховатостей и наклонов на кромке. При этом образуются шлаки в виде продуктов окисления, которые, благодаря термическому воздействию переходят в жидкое состояние и удаляются из рабочей зоны проведения техпроцесса потоком направленного кислорода. В том случае, если окислы будут иметь температуру плавления выше, чем порог плавления металла, резка при помощи кислородного оборудования станет невозможной. При воздействии на поверхность кислород должен обеспечивать реакцию со всеми слоями металла до полного, сквозного прожигания. При этом удаление шлаков — одно из главных условий, без которого нижние слои сплава не будут доступны для резака. В связи с этим кислородная технология резки применяется в чистом виде для сталей, химический состав которых подразумевает низкую степень легирования. Допустимая доля примесей может составлять до 0,7% от общей массы.

В том случае, когда стоит задача произвести резку при помощи кислорода изделий металлопроката, выполненных из специальных, а также высоколегированных сплавов стали используются специальные добавки — флюсы. Такая ситуация наблюдается при резке хромистых сплавов, окислы которых достигают жидкого состояния при температуре 2270 Сº при температуре плавления материала около 1900 Сº, а также многих других материалов с добавками в виде углерода, никеля и прочих примесей.

Особенности использования кислородно-флюсовой методики

Главной трудность процесса порезки высоколегированной стали является наличие тугоплавких окислов. Наличие пленки на продуктах окисления исключает нормальный контакт между местом резки и кислородной струей, способствуя увеличению объема отводимого с места техпроцесса тепла, что приводит к завершению операции. К металлам, в ходе порезки которых происходит формирование тугоплавкой пленки на окислах, относятся такие нержавеющие, а также жаропрочные марки сталей, чугуны и многие другие. Чтобы успешно реализовать процесс их резки, необходимо обеспечить плавление окислов и их удаление из рабочей зоны. При этом продукты горения должны находиться в необходимом жидком состоянии. Это может быть осуществлено лишь при использовании дополнительного нагрева, сконцентрированного в месте реза. Данный эффект достигается за счет применения специального флюса, который подается в щель реза вместе с кислородом и горючим газом, обеспечивающим функционирование подогревательного пламени. Одновременно порошкообразный материал выполняет функцию катализатора процесса с необходимым тепловым и абразивным воздействием. Металлический порошок сгорает в щели реза и повышает тем самым температуру в заданной рабочей зоне, обеспечивая необходимую степень текучести тугоплавких окислов. При этом прогреваются, благодаря дополнительному тепловому воздействию, и нижние слои металла, которые впоследствии подвергаются резке. При использовании кислородно-флюсовой технологии осуществляется резка металла с предельной толщиной, которая может достигать 500 мм. Абразивная функция флюсовой добавки состоит в механическом воздействии под видом ударного трения частиц катализатора на продукты в виде тугоплавких окислов. Скорость резки зависит от толщины и химсостава материала.

Металлообработка, заказанная в нашей компании, осуществляется в самые сжатые сроки!

• Создание изделий от 1 часа
• Отсрочка платежа постоянным клиентам
• Возможна оплата по факту отгрузки
• Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами

Состав флюсов

Основой флюсовых добавок служит металлический порошок с размером фракции не более 0,2 мм. Для устойчивого процесса разделения металла содержание углерода в порошке не должно превышать 0,4%, а кислорода — 6%. Превышение этих значений способствует понижению температуры горения, что приводит к нежелательному сценарию. При кислородно-флюсовой резке в соответствии с требованиями отраслевого стандарта ГОСТ 9849-74 находят применение 5 стандартных марок флюсового железного порошка ПЖ-1 — ПЖ-5. Помимо железа, которое составляет от 94% до 98% от общей доли, в состав флюсов входят такие компоненты, как кремний, фосфор, углерод, сера и марганец. Помимо этого, могут применяться флюсы, в которые кроме железного порошка, входят добавки в виде алюминиевых частиц. Качество флюсов определяется размерностью порошковых элементов, которые не должны превышать 0,28 мм. Для этого в процессе производства компоненты проходят отсев через специальное сито. При наличии крупных фрагментов, флюс может неравномерно поступать в рабочую зону, вследствие чего под угрозой окажется нормальный ход течения экзотермической реакции резки металла.

Технология кислородной резки металла

Вы здесь: Главная Газосварщик

Main Menu

Технология разделительной кислородной резки

При выполнении разделительной кислородной резки необходимо учитывать, какие требования предъявляются к точности резки и качеству поверхности вырезаемой детали. Чем ниже эти требования, тем меньше расходуется кислорода и горючего и тем большей может быть скорость резки.

Например, при разделочной резке (резка в лом) качество поверхности и точность резки не имеют значения. Поэтому резка ведется вручную при наибольшей возможной скорости.

При заготовительной резке (вырезается заготовка, из которой механической обработкой изготавливается деталь) качество реза также не имеет значения, но должен быть выдержан определенный размер заготовки при наименьших припусках на механическую обработку. Резка производится вручную. При этом часто применяются простейшие приспособления (опорные ролики, циркуль, направляющие тележки и т. п.), с помощью которых легче выдержать задаваемые припуски.

Резка под сварку должна осуществляться так, чтобы была чистая поверхность реза и были соблюдены заданные размеры детали. Требования повышаются, когда детали подготавливаются под автоматическую сварку. В этом случае применяется обычно механизированная резка.

Чистовая вырезка круглых и фасонных деталей, которые будут использованы без последующей механической обработки, производится только автоматами.

Таким образом, в зависимости от вида кислородной разделительной резки необходимо добиваться определенного качества реза.

Качество реза определяется следующими показателями.

Отклонением линии реза от намеченной (не получается прямолинейный рез, вместо окружности получился эллипс и т. д.). Это отклонение вызывается смещением резака или разрезаемого листа, деформацией листа в процессе резки.

Отклонением от заданного угла реза, которое наблюдается при изменении угла наклона резака, при изменении формы струи режущего кислорода или при неправильно выбранной скорости резки.

Степенью оплавления верхней кромки, которое происходит при излишней мощности подогревающего пламени или заниженной скорости резки.

Глубиной и искривлением бороздок на поверхности реза. Эти бороздки обычно имеют криволинейное очертание, что объясняется отставанием режущей струи кислорода. Отставание становится особенно заметным при слишком высокой скорости резки или при слишком низком давлении кислорода.

Глубина бороздок также зависит от скорости перемещения резака и давления кислорода. Образованию бороздок способствует неравномерная скорость передвижения резака и колебания его, а также засорение отверстия режущего мундштука.

Техника резки. Перед началом резки лист нужно уложить на подкладки, чтобы беспрепятственно удалялись шлаки из места реза. Зазор между полом и, нижней плоскостью листа должен быть не менее 100— 150 мм. Затем лист по предполагаемой линии реза необходимо очистить от окалины, ржавчины, краски и других загрязнений. При кислородной резке металла с загрязненной поверхностью резко ухудшается качество резки и уменьшается производительность.

Зачистка поверхности производится стальной щеткой. Для удаления окалины, краски и масла следует медленно провести по линии реза пламенем резака или горелки. Под действием тепла окалина отделится от поверхности металла, краска и масло сгорят. После этого поверхность зачищают стальной щеткой.

Разметка листа производится с помощью чертилки или мела. Перед началом резки газорезчик подбирает и устанавливает на резаке нужные для заданной толщины разрезаемого металла номера мундштуков, проверяет редукторы, водяной затвор, шланги, резак, вентили баллонов, присоединяет шланги и надежно их закрепляет на резаке и источнике газов.

Установив необходимое давление газов, производят зажигание резака и регулировку пламени. Состав, свойства и строение подогревательного пламени такие же, как и у сварочного.

Роль подогревательного пламени при разделительной кислородной резке различна в зависимости от толщины разрезаемой стали, условий резки и требований, предъявляемых к поверхности реза.

При резке стали толщиной до 80 мм на скорость резки главным образом влияет мощность подогревательного пламени: чем мощнее пламя, тем больше скорость. Количество тепла, выделяемое подогревательным пламенем, больше или равно количеству тепла, получаемого при сжигании металла во время резки. Однако увеличивать в значительной степени подогревательное пламя нельзя, так как начинают заметно оплавляться верхние кромки реза. Поэтому в данном случае выгоднее брать подогревающее пламя с избытком кислорода, при котором получается высокая концентрация тепла на поверхности нагреваемого листа.

При резке стали толщиной 80—300 мм наилучшее состояние поверхности обеспечивается при нормальном подогревательном пламени.

При резке стали толщиной свыше 300 мм количество тепла, выделяемое подогревательным пламенем, значительно меньше количества тепла, получаемого при сгорании металла в месте реза. В этом случае следует брать подогревательное пламя с избытком ацетилена.

При резке литья, покрытого окисленной коркой и песком, а также при резке проката с окалиной и ржавчиной на поверхности необходимо более мощное пламя с избытком кислорода для быстрого удаления (оплавления) поверхностного слоя и доведения чистого металла до температуры воспламенения, чем при резке проката с чистой поверхностью.

Окончательную регулировку пламени необходимо вести при открытом вентиле режущего кислорода. В противном случае вследствие того, что режущий и подогревательный кислород поступает в резак по одному шлангу, при пуске режущего кислорода во время резки пламя будет обедняться кислородом.

При пуске режущей струи кислорода подогревательное пламя не должно гаснуть или изменяться по форме и размерам.

Мощность подогревательного пламени выбирают в зависимости от толщины разрезаемого металла, скорости резки и состава стали. Требуемая для подогрева мощность увеличивается при увеличении содержания в стали углерода и специальных примесей.

Практически при резке листовой стали ядро пламени отстоит от поверхности металла на 1,5—2,5 мм. Расстояние от мундштука до металла в процессе резки следует поддерживать постоянным.

Давление режущего кислорода также имеет большое значение при резке. При слишком большом давлении увеличивается расход, кислорода и разрез получается менее чистым. При недостаточном давлении шлаки не будут выдуваться и резка будет происходить не на всю толщину металла.

Процесс резки начинается с нагревания участка металла, расположенного в начале намечаемой линии разреза, до температуры, близкой к температуре плавления металла. Затем на нагретое место пускают струю режущего кислорода и начинают перемещать резак вдоль линии реза.

В некоторых случаях резку приходится начинать не с края поверхности. В этом случае необходимо в точке начала реза проделать отверстие диаметром, равным примерно ширине предполагаемого реза. При толщине металла до 50 мм это отверстие может быть вырезано ручным резаком. В этом случае поверхность листа подогревают при вертикальном положении горелки резака. После подогрева головку резака наклоняют и одновременно подают режущий кислород. В наклонном положении головка удерживается в течение времени, какое нужно для получения сквозного отверстия. Этот наклон головки резака необходим для того, чтобы предупредить засорение отверстия сопла подогревающего пламени шлаком. Признаком засорения являются, хлопки. С получением сквозного отверстия головке резака придают нормальное положение, и отверстие разделывается до нужных размеров.

При толщине металла 50—100 мм отверстие просверливается сверлом. При больших толщинах первоначальное отверстие в металле может прожигаться кислородным копьем.

При резке металла круглого сечения на поверхности в месте начала реза надо сделать насечку зубилом. В месте насечки края металла быстро нагреваются до температуры воспламенения и тем самым облегчается начало процесса резки.

В начале резки подогревательное пламя резака, направляемое на край разрезаемого металла, может составлять различные углы наклона к поверхности. При резке металла толщиной до 50 мм подогревательное пламя направляется вертикально. При резке более толстого металла подогревательное пламя резака устанавливается с наклоном к поверхности разрезаемого металла на угол 10—15° по ходу резака, что позволяет лучше прогреть кромки по всей толщине металла и облегчить начало процесса резки. Резку толстого металла часто начинают с нижней кромки, постепенно поднимая резак по торцу до верхней кромки, после чего производят резку на всю толщину.

Положение резака в процессе резки деталей малой толщины (до 5—6 мм) должно быть таким, чтобы режущая струя имела наклон в направлении, противоположном направлению резки, что искусственно увеличивает разрезаемую толщину, замедляет прогрев места реза и тем самым предупреждает оплавление кромок.

При резке деталей средней толщины (10—50 мм) резак обычно устанавливается перпендикулярно к поверхности разрезаемого металла. Однако при резке по прямой линии листовой стали толщиной до 30 мм резак следует располагать с наклоном на угол 20—30° в сторону, обратную движению. В этом случае скорость резки существенно повышается.

При резке металла большой толщины перпендикулярное направление режущей струи приводит к отставанию резки нижней кромки, и резка может прекратиться. Поэтому при резке деталей толщиной свыше 50 мм режущую струю следует направлять по ходу резки под углом 15—25° от вертикали для достижения полного срезания нижнего края листа. Наклоны резака возможны только при выполнении резки вручную или при прямолинейной резке резательными приборами. При резке по криволинейным контурам положение резака должно быть перпендикулярным к поверхности разрезаемого металла.

Движение резака должно быть равномерным. Скорость передвижения резака должна соответствовать скорости окисления металла. При движении резака с правильно установленной скоростью поток искр вылетает под прямым углом к разрезаемой поверхности, т. е. прямо вниз. При слишком большой скорости движения резака поток искр будет отставать, а при слишком медленном — опережать резак.

По окончании резки резак следует задержать на выходе и произвести разрез нижнего участка (если имеется значительное отставание).

При резке с предварительным подогревом, обычно применяющимся для сталей с повышенным содержанием углерода и специальных примесей, скорость резки увеличивается. Температура подогрева берется около 300°.

При резке профильной стали — уголка, швеллера, двутавра и других — нужно направлять струю режущего кислорода так, чтобы не повредить соседнюю полку или стенку.

При реже углового профиля лучше всего положить его на прокладку краями полок вниз, утлом вверх. Резку производить снизу без перерывов. По мере передвижения резака к вершине угла струю режущего кислорода необходимо наклонить в сторону начала реза, т. е. от второй полки, с тем чтобы ее не повредить. Такой же наклон придается головке резака , при резке швеллера,

При резке тавра или двутавра при приближении резака к средине полки его также следует наклонить струей наружу (от стенки) и в таком положении перерезать металл за средину полки. Далее, не прерывая резки, резак нужно установить перпендикулярно к полке.

При резке стальных заготовок круглого сечения положение резака в момент подогрева должно соответствовать позиции 7, а при резке — позиции 2.

Для повышения производительности и качества резки следует использовать простейшие приспособления: циркульное устройство и тележку, поставляемые заводом-изготовителем к каждому резаку, а также направляющие. Такие приспособления дают возможность избежать случайных колебаний резака относительно линии реза.

На рисунке приведены примеры вырезки кругов и отверстий при помощи циркуля и резки трубы с помощью специальной каретки.

При резке по окружности газорезчику приходится перемешаться вместе с резаком, что представляет большие неудобства.

В этих случаях лучше пользоваться циркулем с вращающейся головкой.

Циркуль имеет головку 3, внутри которой свободно вращается втулка 1. В последней крепится резак 6 винтом 2.При резке по окружности резчик остается на месте, шланги при этом не скручиваются, так как положение резака во время работы сохраняется в одном направлении, а вращается только головка циркуля вокруг центра 7.

В головке циркуля имеется гнездо с резьбой для крепления планки с опорным роликом.

Вращающаяся головка для резки по окружности позволяет укреплять резак на необходимой высоте. При резке ровных листов могут быть применены простейшие приспособления.

Однотипные фигурные детали могут вырезаться с помощью шаблона, устанавливаемого на разрезаемый лист. Постоянство расстояния между концом мундштука резака и поверхностью листа обеспечивается кольцом 2, укрепляемым на головке резака. Головка резака в процессе резки прижимается к краю шаблона.

При резке тавра или двутавра при приближении резака к средине полки его также следует наклонить струей наружу (от стенки) и в таком положении перерезать металл за средину полки. Далее, не прерывая резки, резак нужно установить перпендикулярно к полке.