Обработка металлов давлением

22.02.05 «Обработка металлов давлением»

Обработка металлов давлением — специальность одна из самых древних, но она же и самая молодая. Эта специальность с ее многочисленными специализациями – одна из немногих, которую по праву можно считать основой технического прогресса и национальной безопасности.

В чем же секрет такой широкой популярности специальности «Обработка металлов давлением»?

Для всех, кто ищет: настоящую профессию, способную удовлетворить любому взыскательному абитуриенту, способную дать твердое и достойное положение в обществе; открывающую дверь в большую жизнь, всех кто хотел бы принадлежать к древнему и благородному роду мастеров, подчиняющих себе металл — точный и безошибочный выбор — обработка металлов давлением

Выпускники данной специальности получают дипломы специалистов с квалификацией «техник» областью деятельности, которых является планирование и организация работы цеха обработки металлов давлением; оборудование цеха обработки металлов давлением, наладка и контроль за его работой; подготовка и ведение технологического процесса обработки металлов давлением; контроль за соблюдением технологии производства и качеством выпускаемой продукции; обеспечение экологической и промышленной безопасности

Обработка металлов давлением одно из древнейших искусств, дошедших до наших дней. Конечно сейчас мы не встретим людей, которые обрабатывали ли бы неразогретое железо камнем, но сущность процесса обработки осталась та же — получать нужную форму металла посредством приложения к нему усилий.

Под обработкой металлов давлением понимают всю совокупность мероприятий технологического, конструкторского, организационного и другого характера, направленных на получение металлических изделий путем пластического деформирования металла, из которых эти изделия получаются. Обработка металлов осуществляется в следующих основных операциях — прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка

На современном этапе очень заметно усовершенствовалось кузнечно-штамповочное оборудование. Большое распространение обработка металлов давлением получила в машиностроении, так как такой вид обработки имеет ряд преимуществ: возможность получения не только заданной формы, но и заданных механических свойств изделия; почти безотходное производство; высокая производительность.

На принципе обработки металлов давлением основано листопрокатное производство, без которого не мыслим научно-технический прогресс. В последнее время стали очень популярны изделия из металла, полученные художественной ковкой. Современные тенденции технологии и машин кузнечно-штамповочного производства это: экономия металла, экономия энергии, повышение качества штампуемых изделий, механизация и автоматизация производственных процессов, а также внедрение новых технологических процессов

Невозможно перечислить все области применения обработки металлов давлением — весь мир рукотворных металлических изделий в той или иной мере создан технологиями этой специальности.

Специалисты по обработки металлов давлением, в силу своих профессиональных качеств без труда находят себя на рынке труда и везде успешно осуществляют свою деятельность. Диплом специалиста обработки металлов давлением, в сочетании с хотя бы небольшим опытом работы, по специальности — знак качества на всю жизнь.

За время обучения наши студенты получают одну из рабочих профессий: Оператор поста управления;Техник – лаборант (добывающая промышленность и металлургия);Техник-технолог по обработке металлов давлением;Техник – наладчик;Техник – конструктор;Мастер участка; Контрольный мастер; Диспетчер

Выпускники смогут работать на предприятиях в качестве техника в организациях машиностроительного и металлургического профилей и продолжить обучение по сокращенным, ускоренным программам в ВУЗах

Формы освоения основной профессиональной образовательной программы по специальности:

• очная;
• заочная

Нормативный срок освоения основной профессиональной образовательной программы

• на базе среднего общего образования (11 классов) – 2 года 10 месяцев;
• на базе основного общего образования (9 классов) – 3 года 10 месяцев.

Квалификация выпускника – техник.

Техник по обработке металлов давлением готовится к следующим видам деятельности:

• планирование и организация работы цеха обработки металлов давлением;
• оборудование цеха обработки металлов давлением, наладка и контроль за его работой;
• подготовка и ведение технологического процесса обработки металлов давлением;
• контроль за соблюдением технологии производства и качеством выпускаемой продукции;
• обеспечение экологической и промышленной безопасности.

Выпускники колледжа трудоустраиваются на предприятиях:

Выпускники специальности «Обработки металлов давлением» легко находят работу как на промышленных гигантах Украины, так и на территории Российской Федерации: НКМЗ (г. Краматорск), Авиант (г. Киев), ЭМСС (г. Краматорск), СМЗ «Мотор СИЧ» (г. Снежное), Константиновский металлургический завод, ДМЗ (г. Дружковка), филиал Енакиевский металлургический завод (г. Макеевка), «НОРД – холодильные агрегаты» (г. Донецк) так и на малых коллективных предприятиях: ООО «Укрспецпрофиль», ДОНИКС (Технологии и автматизированные системы управления для черной металлургии), в фирмах производителях пластиковых окон, межкомнатных и входных дверей, металлических: решеток, ограждений, ворот, навесов, сборных гаражей.

Кем могут работать?

Выпускники, получившие квалификацию техник-технолог, могут занимать следующие должности:

• Оператор поста управления;
• Техник – лаборант (добывающая промышленность и металлургия);
• Техник-технолог по обработке металлов давлением;
• Техник – наладчик;
• Техник – конструктор;
• Мастер участка;
• Контрольный мастер
• Диспетчер;

Где можно продолжить образование?

Кроме того, по окончанию техникума Вам предоставляется уникальная возможность поступить в ВУЗ III — IV степени аккредитации Украины и Российской Федерации (Донецкий Национальный Технический Университет, Краматорскую машиностроительную Академию, Мариупольский металлургический Институт, Днепропетровский металлургический институт) на ускоренное обучение (на 3-ий курс) без сертификатов Украинского центра оценивания качества образования (только при предоставлении диплома выпускника Макеевского промышленно-экономического колледжа).

Таким образом, Вы можете оказаться в университете в одной группе с одноклассником, который окончил 11классов, сдавал независимое тестирование и экзамены в ВУЗ! Но, при этом, ваш одноклассник не прожил незабываемые 4 года в дружном студенческом коллективе МПЭК, не дышал воздухом свободнойстуденческой жизни!

Для инициативных и активных!

Для неравнодушных, веселых, компанейских парней и девушек — обширное поле деятельности вне учебы! КВН, студенческий театр, конкурсы, представления, походы, спортивные секции, турниры и соревнования — это жизнь активного студента МПЭК!

Всю молодежную политику в МПЭК аккумулирует самоуправление ГВУЗа (совет студентов), решающий вопросы касательно работы любых объектов твоего социально-бытового окружения в техникуме (библиотека, пункты общепита, общежития, условий проведения занятий). Здесь помогут решить все твои проблемы!

Билеты на всевозможные акции, фестивали и прочие культурно-спортивные мероприятия общегородского характера (в том числе по льготным ценам) также распространяются через структуру студенческих советов.

К услугам студентов

В техникуме работает медицингский пункт, библиотека, бесплатная сеть Интернет Wi-Fi, общежитие, буфет, кафетерий, прекрасная столовая с домашней кухней на любой вкус.
Углубленная информация о специальности «Обработка металлов давлением»

Что такое омд?

Обработка металлов давлением (ОМД) – это процессы пластического деформирования металлов их сплавов и других материалов под воздействием внешних сил, предназначенные для получения деталей, заготовок и сборочных изделий массой от долей грамм до сотен тон.

Все процессы ОМД укрупнено можно разделить: на ковку, объемную штамповку, листовую штамповку, порошковую штамповку, прессование, волочение и прокатку. Каждый из видов ОМД направлен на получение определенного вида изделий.

Технология обработки металлов давлением

Программа предназначена для выпускников средних школ, колледжей и техникумов, желающих получить универсальную инженерную квалификацию для работы на любых предприятиях, связанных с производством изделий машиностроения В процессе обучения студенты получают глубокие общетехнические, специальные и экономические знания, на профессиональном уровне овладевают специальными компьютерными программами и современными технологиями, получают навыки работы с современным оборудованием. Преподаватели в процессе обучения используют программное обеспечение, имеющее широкую популярность в машиностроительном производстве, такое как: AutoCAD, SolidWorks, Компас 3D – системs трёхмерного твердотельного моделирования различных геометрических объектов; QForm – система моделирования исследования и оптимизации процессов обработки металлов давлением; ADEM – система автоматизации решения проектных, конструкторских и технологических задач в области машиностроения. Matlab – система для реализации математических методов при решении инженерных задач. Лаборатории кафедры «ТиОМП» располагают современным парком оборудования оснащенных ЧПУ: • универсальная электромеханическая испытательная машина «Instron» модель 5982 • гидравлический листогибочный пресс «SDM» модель PBB110/3100 • гильотинные гидравлические ножницы «HACO» модель 3006 • высокоточный вертикально-фрезерный обрабатывающий центр «HWACHEON MACHINE TOOL» модель Vesta 1000 • ряд гидравлических и кривошипных прессов усилием от 63тс до 400тс

Обработка металлов давлением — специальность одна из самых древних, но она же и самая молодая. Эта специальность с ее многочисленными специализациями – одна из немногих, которую по праву можно считать основой технического прогресса и национальной безопасности. Все процессы ОМД укрупнено можно разделить: на ковку, объемную штамповку, листовую штамповку, порошковую штамповку, прессование, волочение и прокатку.

Высокая производительность обработки давлением, малоотходность, низкая себестоимость и высокое качество продукции обусловливают непрерывное возрастание ее роли в машиностроении. Обработке давлением подвергают около 90% всей выплавляемой стали и свыше 50% цветных металлов.

В век информационного общества процессы обучение базируется на математическом моделировании технологических процессов и оборудования. При этом используются специализированные программные комплексы, предназначенные для моделирования процессов обработки давлением (AutoForm — моделирование технологических процессов листовой штамповки, QForm, — моделирование технологических процессов объемной штамповки). Подготовка данных для моделирования требует создания трехмерных твердотельных моделей. В этих целях студенты используют такие программные комплексы, как КОМПАС, SolidWorks, AutoCAD а также в ряде других пакетов, требуемых для освоения базовых и специальных дисциплин.

• Кузнечно-штамповочное оборудование – гидропрессы;
• Автоматизация и механизация процессов обработки металлов давлением;
• Технология листовой штамповки;
• Оборудование: кривошипные прессы; молоты;
• Прогрессивные технологические процессы обработки металлов давлением;
• Информационное обеспечение систем планирования технологических процессов;
• Нагрев и нагревательные устройства;
• Трение и смазка в процессах обработки металлов давлением;
• Проектирование цехов кузнечно-штамповочного производства;
• Теория обработки металлов давлением;
• Основы механики процессов пластического формоизменения;
• Технология ковки и объемной штамповки;
• Технология сортовой прокатки;
• Основы технологии и оснастки обработки металлов давлением;
• Основы технологии и оборудования свободной ковки.

• Способность разрабатывать и внедрять эффективные технологии, оборудование и средства автоматизации процессов обработки металлов давлением с использованием современных CAD систем;
• Способность моделировать, исследовать и оптимизировать процессы обработки металлов давлением с использованием программного комплекса QForm;
• Способность участвовать в разработке проектов модернизации и автоматизации действующих и новых производств различного назначения;
• Способность проводить анализ функционирования машиностроительных производств с использованием современных методов и средств анализа, участвовать в разработке методик и программ испытаний изделий.

• Разработка технологического процесса и проектирование штамповой оснастки для детали «Обтекатель»
• Разработка технологии горячей штамповки детали «Штанга насосная»,
• Разработка технологии торцевой раскатки детали «Ротор насоса»
• Разработка технологии изотермической объемной штамповки детали «Горловина баллона»
• Разработка технологии винтовой прокатки круга 18 мм из сплава ВТ1-0 на стане «10-30» с контролируемым охлаждением

Наши выпускники после окончания бакалавриата и магистратуры трудятся начиная с должности инженера, заканчивая должностями начальников производства на многих предприятиях УР: АО «Концерн «Калашников», АО «Ижевский электромеханический завод «Купол», АО «Ижевский механический завод», АО «Ижевский мотозавод «Аксион — холдинг», ПАО «Ижсталь», АО «Ижевский радиозавод», АО «Ижевский Опытно-Механический Завод», АО «Чепецкий механический завод», АО «Воткинский завод», ООО «ЛАДА Ижевск», ООО «ИжРэст», ЗАО «Ижторгметалл» и др.

Заложенная в программу обучения студентов универсальность комплекса знаний, позволяет иметь высокий уровень востребованности на рынке труда. Именно эта универсальность, применение вычислительной техники в сочетании с циклом экономических дисциплин позволит Вам при желании проявить себя в качестве руководителя. Среди наших выпускников есть главные специалисты предприятий и директора собственных компаний

Обработка металлов давлением

Обработка металлов давлением — технологический процесс получения заготовок или деталей в результате силового воздействия инструмента на обрабатываемый материал.

Содержание

Виды обработки металлов давлением [ править | править код ]

Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяют на два вида:

• для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей только обработкой резанием или с использованием предварительного пластического формоизменения, основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;
• для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих формы и размеры, приближённые к формам и размерам готовых деталей, и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

Прокатка [ править | править код ]

Прокатка — процесс пластического деформирования тел между вращающимися приводными валками.

Прессование [ править | править код ]

Прессование заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причём форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы.

Волочение [ править | править код ]

Волочение заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы или через межвалковое пространство образованное двумя или более валками; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.

Ковка [ править | править код ]

Ковкой изменяют форму и размеры заготовки путём последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные участки нагретой заготовки.

Штамповка [ править | править код ]

Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента — штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп), который состоит из матрицы, пуансона и дополнительных частей. Различают объёмную и листовую штамповку. При объёмной штамповке в качестве заготовки используют сортовой металл, разрезаемый на заготовки. На заготовку в процессе объемной штамповки воздействуют специализированным инструментом — пуансоном, при этом металл заполняет полость матрицы, приобретая её форму и размеры.

Листовая штамповка [ править | править код ]

Листовой штамповкой получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса). Обычно заготовка деформируется с помощью пуансона и матрицы.

Комбинации [ править | править код ]

Существуют также процессы, которые являются комбинациями из нескольких методов. Например, метод прокатка-волочение, прокатка-прессование и т.п..

Сущность обработки металлов давлением [ править | править код ]

Обработка металлов давлением основана на их способности в определенных условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил.

Если при упругих деформациях деформируемое тело полностью восстанавливает исходную форму и размеры после снятия внешних сил, то при пластических деформациях изменение формы и размеров, вызванное действием внешних сил, сохраняется и после прекращения действия этих сил. Упругая деформация характеризуется смещением атомов относительно друг друга на величину, меньшую межатомных расстояний, и после снятия внешних сил атомы возвращаются в исходное положение. При пластических деформациях атомы смещаются относительно друг друга на величины, больше межатомных расстояний, и после снятия внешних сил не возвращаются в своё исходное положение, а занимают новые положения равновесия.

Холодная штамповка как технология известна достаточно давно. Ещё в конце первого тысячелетия древнерусские мастера стали применять метод холодной штамповки для производства металлической посуды. Саму холодную штамповку отличает достаточно высокое качество получаемых изделий, высокая скорость их изготовления, а также низкая цена на само изделие — разумеется, как уже было отмечено, при массовом их производстве. Холодная штамповка заключается в механическом воздействии штампа в процессе прессования листов металла, итогом которого получаются готовые изделия. Таким образом, сам штамп выступает в роли технологической насадки для прессовального механизма, его можно использовать только для одной операции. Кроме того, операции холодной штамповки легко поддаются автоматизации, в том числе могут проводиться с помощью промышленных роботов, что способно сделать производство методом холодной штамповки ещё более выгодным.

Холодная штамповка технологически подразделяется на два основных вида. Первый — это операции разделительные. Наименование операции зависит от контура разделения. Если разделение происходит по незамкнутому контуру, это операции резки, если по замкнутому контуру: операции пробивки (различные отверстия) и вырубки (различные плоские детали, например, круглой формы в плане). Второй тип операций — операции формоизменения: гибка, вытяжка, формовка, а если исходная заготовка труба — раздача и обжим. Иногда операции двух типов объединяют — например, производят одновременно вытяжку и рубку или гибку и обрезку. В таком случае применяются так называемые комбинированные штампы. Для операций холодной штамповки необходимо использовать металлы и сплавы, которые обладают гибкостью, пластичностью, а также дешевизной.

Виды обработки металлов

Методы металлообработки различаются между собой используемыми технологиями, оборудованием. К основным разновидностям способов обработки относятся:

• механический метод – обработка давлением и резанием;
• термический;
• художественный;
• сварочный;
• электрический;
• токарный;
• литье.

Обработка металла давлением: описание и виды

Обработка металлов давлением – пластические изменения габаритов и формы изделия с помощью процесса деформирования. С помощью этого метода происходят такие изменения:

• улучшается структура материала;
• повышаются физико-механические свойства заготовки;
• устраняется химическая неоднородность сплава;
• снижается усадочная пористость;
• материал становится прочным и эластичным.

Металл обрабатывается в зависимости от используемой технологии. Основные методы обработки давлением представлены в таблице:

• поперечная;
• продольная;
• поперечно-винтовая

• ручная ковка; ;
• ковка с помощью оборудования

• сухое/мокрое;
• черновое/чистовое;
• однократное/многократное;
• холодное/горячее

• раздельное;
• формообразующее

Обработка металла резанием

Обработка заготовок резанием – технологический процесс производства разных деталей оборудования с помощью режущего инструмента. После срезания верхнего слоя материала получается заготовка детали заданной точности, геометрической формы, шероховатости. Для снятия слоев используют металлорежущие станки. Материал для заготовок – сортовой прокат цветных и черных металлов.

• скорость резания;
• глубина;
• подача в зависимости от необходимой шероховатости

• скорость резания;
• подача в зависимости от требуемой шероховатости;
• глубина и ширина фрезерования

• диаметр отверстия (сверла);
• глубина;
• подача;
• приведенная длина;
• глубина сверления;
• площадь поперечного сечения срезаемого слоя;
• перебег сверла;
• путь врезания

• число рабочих ходов;
• подача;
• глубина;
• скорость

• объемная доля (%) зерна в круге;
• класс точности круга;
• размеры круга в мм;
• скорость резания;
• подача

Особенности термического способа обработки

Термообработка представляет собой совокупность процессов нагрева металлов до заданной температуры, выдержки и охлаждения с целью придания заготовке определенных физико-механических свойств в результате изменения структуры (внутреннего строения) детали. Материал для заготовок – цветные металлы, сталь.

Основные виды термообработки:

1. Отжиг 1-го или 2-го рода. В процессе нагрева металлов до определенной температуры, после выдержки и охлаждения получается равновесная структура, повышается вязкость и пластичность, снижается твердость и прочность заготовки.
2. Закалка с полимерным превращением или без. Цель термообработки – повысить параметры прочности и твердости материала за счет образования неравновесной структуры. Применяется для тех сплавов, которые претерпевают фазовые превращения в твердом состоянии при процессах нагрева и охлаждения.
3. Отпуск. Ему подвергаются прочные стали, закаленные металлические сплавы. Основные параметры метода – температура нагрева, скорость охлаждения, время выдержки.
4. Старение применяется к сплавам, которые были подвержены закалке без полиморфного превращения. После закалки повышается прочность и твердость магниевых, алюминиевых, никелевых, медных сталей.
5. Химико-термическая обработка. Технологический процесс изменяет химический состав, структуру и свойства поверхности деталей. После обработки повышается износостойкость, твердость, сопротивление усталости и контактной выносливости, антикоррозийная устойчивость материала.
6. Термомеханическая обработка. Этот вид включает процесс пластической деформации, с помощью которой создается повышенная плотность дефектов (дислокации) кристаллического строения заготовки. Применяют данный метод для сплавов алюминия и магния.

Сварочный, электрический и токарный способ обработки

Сварка – получение неразъемного соединения детали из стали за счет нагрева до плавления или до высокопластического состояния. В процессе обработки материал расплавляется по краю соединяемых частей, перемешивается и затвердевает, при этом образуется шов после охлаждения. Различают электрическую (дуговую или контактную) и химическую (термитную или газовую) сварку.

Токарный способ обработки – ручные работы на специальных станках с целью удаления лишнего слоя и придания деталям определенных форм, шероховатости, точности, габаритов. Основные виды в зависимости от назначения работ: основные, ремонтные и сборочные.

К электрическим методам металлообработки относят:

1. Электроискровой способ. Этот метод основан на явлении разрушения прочных металлов под действием электроискровых разрядов.
2. Ультразвуковой метод. При помощи специальных установок обрабатываются драгоценные камни, твердые сплавы, закаленная сталь и прочие материалы.

Литье металлов

Технологический процесс литья состоит в том, что детали получаются после заливки расплавленного металла в определенные формы. Применяют различные материалы:

• чугун;
• сталь;
• медные, магниевые, алюминиевые и цинковые сплавы.

Обработка металла с помощью различных методов используется для выпуска деталей и заготовок, применяемых в машиностроительной, автомобилестроительной, авиационной и прочих отраслях промышленности.