Закрепление в центрах при токарной обработке деталей

Закрепление в центрах при токарной обработке деталей

Метод крепления и установки заготовки в станке выбирают с учетом точности обработки, габаритов и жесткости материала. Обработка в центрах — это один из широко используемых методов точения деталей на токарном оборудовании.

Когда применяется крепление в центры

• Так протачивают длинные детали, у которых длина пятикратно превышает поперечник;
• если нужно создать концентричность поверхностей во время фиксации;
• дальнейший этап точения проходит на шлифовальном оборудовании;
• технология не предусматривает другие методы.

Технология крепления

Заготовка фиксируется в центрах с использованием специальных оправок. Для этого конус оправки не должен превышать 1:2000. На подготовительном этапе в торцах детали делают центральные выемки, в которые будут вставлены верхушки обоих центров. Оправку обрабатывают смазкой и плотно натягивают болванку. Для большей плотности по концу оправки аккуратно постукивают деревянным чурбачком. Закрепление детали в оправках такого типа может меняться в зависимости от ее поперечника.

Движение болванке передается посредством поводкового патрона, который надевается на резьбу шпинделя. Палец поводкового патрона принуждает болванку к вращению. Этот метод более опасен для оператора станка, поэтому предпочтительнее использовать планшайбу поводкового типа с защитным кожухом. Болт закрепляют хомутиком, который опирается на лыску оправки.

Установка заготовок с отверстиями (например, зубчатых колес или втулок) происходит с использованием центровых оправок разнообразной формы. Один из типов оправок имеет шейку в форме цилиндра, на нее надевают заготовку и закрепляют шайбой с гайкой. Гайка прижимается к буртику и фиксирует полученную конструкцию. Слева при помощи винта крепится хомутик. Деталь фиксируется в станке для точения выемками на торцевых участках оправки.

Конструкции центров

Центры для токарной обработки могут иметь различную конструкцию. Самая распространенная представляет собой конус, на него надевается заготовка, а также хвостовик конической формы. Хвостовик должен совпадать с отверстиями пиноли и шпинделя станка.

Для закрепления заготовок с внешними конусами используются обратные центры. Конусообразное окончание должно совпадать с серединой хвостовика. Чтобы проверить совпадение в шпиндель вставляется центр и запускается на малых оборотах. Об исправности детали говорит отсутствие биения.

Задний центр чаще всего неподвижный, передний вращается с заготовкой и шпинделем. В результате трения выходят из строя обе поверхности, поэтому необходимо наносить смазку:

• мела — 25%;
• тавота — 65%;
• графита — 5%;
• серы — 5%.

Перед смешиванием необходимо растереть в порошок без комков серу и мел. Если не использовать смазку, поверхности центров разрушатся, изменится их конфигурация.

Во время точения заготовок на больших скоростях центры быстрее изнашиваются, увеличивается отверстие в торце самой детали. Чтобы уменьшить разрушение заднего конуса на него наплавляют износостойкий слой.

Стандартный центр используют при скоростях до 120 оборотов в минуту. Во время работы с громоздкими и тяжелыми заготовками на высоких оборотах, при выборке крупной стружки жесткости конструкции мало: деталь начинает вибрировать и может отжаться.

Поэтому используют вращающиеся центры, смонтированные в заднюю стойку. Он содержит шпиндель, который крутится в радиально-упорном подшипнике. При высоких нагрузках предпочтительнее роликоподшипник, при средних — шарикоподшипник.

Отладка оборудования

Чтобы во время точения получилась деталь цилиндрической формы, нужно совместить центры с осью шпинделя и передвигать по ней резак.

Правильность отладки проверяется так: оба центра придвигаются друг к другу. Когда их верхушки совмещаются, можно закреплять заготовку и приступать к ее обтачиванию.

В противном случае необходимо проверить положение задней стойки, иначе поверхность детали невозможно будет вывести в конус. Иногда центры не совпадают из-за мусора в шпинделе и пиноли, поэтому предварительно их прочищают. Если после всех процедур биение продолжается, его требуется заменить.

Проверив положение, можно закреплять заготовку:

1. Пиноль выдвигаем из стойки на 35 — 45 мм.
2. Задняя стойка перемещается вдоль станины и фиксируется в нужном месте.
3. Обрабатываем выемку в заготовке, которая будет совмещаться с задней стойкой.
4. Совмещаем болванку с передним центром и, придерживая, вставляем конус задней стойки в подготовленную выемку детали. Вылет пиноли из задней стойки должен быть небольшим. Чем меньше вылет, тем устойчивее и жестче пиноль.
5. Прокручиваем болванку, поджимаем пиноль в стойке.

Необходимо иметь в виду, что во время точения инструмент нажимает на заготовку. В результате чего при плохой фиксации или неправильном положении резака деталь может вылететь. Поэтому установка и крепление в центрах это очень важный момент при токарной обработке.

Видео демонстрирует токарную обработку детали, зафиксированной в центрах:

Дополнительное оборудование и приспособления для токарного станка

. Она используется для получения деталей, представляющих собой тела вращения, симметричные по осям. К ним относятся:

• муфты;
• гайки;
• втулки;
• кольца;
• фланцы;
• цапфы;
• пальцы;
• оси;
• диски;
• валы.

Главные токарные операции видны на рис. 1.

Рис. 1. Токарные работы (стрелки указывают направления передвижения инструментов и вращения заготовки): а — внешняя обработка поверхностей в форме цилиндра; б — внешняя обработка поверхностей в форме конуса; в — выполнение токарной обработки торцов и уступов; г — выточка пазов, канавок, отрезание части заготовки; д — внутренняя обработка поверхностей в форме цилиндра либо конуса; е — обработка сверлением, зенкерованием и развертыванием отверстий; ж — нарезка резьбы снаружи; з — нарезка резьбы внутри детали; и — обработка фасонины; к — накатка рифленой поверхности.

При изготовлении деталей машин заготовки превращаются в изделия в результате их механической обработки режущими инструментами. При этом последовательно удаляется с заготовки тонкий слой металла в виде стружки.

Управление задней бабкой токарного станка

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке:

• Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений;
• Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Рабочее место

Качественное освещение — необходимое условие для правильной организации рабочего места. Для того чтобы обеспечить достаточное количество света, на самом станке необходимо закрепить лампы. Чтобы избежать поражения электрическим током и обеспечить устойчивость в рабочем положении, под ногами оператора станка должна находиться решетка из диэлектрика, изготовленная из пластика или резины. Также для безопасной и удобной организации рабочего места все необходимые инструменты, детали и заготовки необходимо расположить в одном специально отведенном месте. Так, размещение их в инструментальных шкафах по левую или правую сторону от рабочего места позволит сэкономить рабочее время, так как любой необходимый предмет будет всегда под рукой. Однако следует помнить, что на самом оборудовании хранить инструменты небезопасно.

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Наладочные и рабочие операции

Смазка

Для обеспечения эффективной работы станка, предотвращения его перегрева или вывода из строя, необходимо проверить наличие смазки на всех, требующих этого, элементах. Также своевременная смазка деталей, позволяет предотвратить коррозию элементов.

К каждому элементу токарного станка предъявляются свои требования по смазке. Скользящие поверхности частей суппорта, направляющие, пиноль, винт задней бабки необходимо смазывать по всей поверхности элемента один раз за смену.

В бачках коробки скоростей и коробки передач должно быть налито масло индустриальное 30 в достаточном количестве (на некоторых моделях есть отметка максимального уровня жидкости).

Для станков по металлу существуют следующие требования по замене масел:

• при первом использовании замену осуществляют сначала через 10 дней после начала эксплуатации, затем через 20;
• после этого на регулярной основе замена производится не реже одного раза в месяц.

Следует отметить, что к некоторым станкам могут предъявляться другие требования, о чем более подробно можно узнать в инструкции по эксплуатации.

Регулировка

К регулировке различных деталей предъявляются свои требования. Это довольно сложный процесс. Некоторые элементы необходимо регулировать каждую смену, некоторые — через определенный период. Узнать весь перечень настраиваемых деталей с указанием срока можно в инструкции к оборудованию, так как все зависит от модели конкретного токарного станка.

Также операции по регулировке можно разделить на две категории: настройка элементов, требующих работы высококвалифицированного специалиста, и настройка более простых и часто настраиваемых деталей. Если токарь обладает достаточно достаточной квалификацией, все работы он может осуществить самостоятельно. В противном случае необходимо воспользоваться услугами специалиста по наладке.

Далее будет приведен перечень операций, которые необходимо настраивать довольно часто, и которые не требуют высокой квалификации рабочего.

Установка режущего инструмента

На станки по металлу режущие инструменты устанавливают несколько раз за смену (это зависит от выполняемых операций). Резцедержатели бывают поворотными или со сменными картриджами, что делает установку быстрой и удобной. Обычно сразу устанавливают два или три разных резца в следующей последовательности:

1. Необходимо закрепить оснастку в держателе, несильно прижав ее болтами и оставив вылет резца, не превышающий 1-1,5 высоты державки.
2. Подвести резцедержатель к центру задней бабки. Используя для удобства вращающейся центр, нужно выровнять вершину головки оснастки по центру стакана. С помощью специальных металлических пластин можно поднять резец до необходимого положения. При этом можно использовать не более двух пластин, которые не должны выступать за край держателя.
3. Полностью затянуть крепежные болты.
4. Откорректировать положение, снова подводя держатель к центру.

Крепление заготовки

Существует несколько способов крепления заготовок. Наиболее распространенным из них является зажим в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Данная операция осуществляется в следующей последовательности:

1. С помощью ключа необходимо развести кулачки патрона, чтобы деталь могла проходить свободно.
2. Правой рукой вставить деталь. Левой рукой поворачивать ключ до закрепления в патроне. Обратите внимание: внутри не должно быть стружки!
3. Когда деталь будет зафиксирована, двумя руками, приложив максимальное усилие, необходимо повернуть ключ до упора. Для предотвращения биения при вращении и сдвига при обточке нужно проследить, что деталь вставлена в патрон не менее, чем на треть своей длины.
4. При обработке длинного прута произвести его отцентровку, и с помощью вращающегося центра зафиксировать его с другого конца. Иногда требуется дополнительное закрепление в люнете. Такой дополнительный зажим также предохраняет от биений и сдвигов.

При работе с деревообрабатывающим токарным станком наиболее распространенным является крепление заготовок в планшайбах, которое производится следующим образом:

1. Для начала производят разметку бруска: на обоих его концах отмечают центры и просверливают отверстия глубиной 3-5 мм.
2. К детали прикладывается планшайба, в которую вставляется крепящий центральный болт. Болт необходимо ввернуть, зафиксировав держатель на бруске по центру.
3. Вворачивают остальные крепежные элементы.
4. На передней бабке станка закрепляют планшайбу с заготовкой.

Внимание! В обоих случаях деталь нужно выбирать с учетом припусков на крепление.

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

Возможные ситуации при работе на токарном станке:

• Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности;
• Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта;
• Проворот детали в патроне;
• Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

Как подобрать нужное оборудование?

Сначала необходимо разобраться, для каких целей нужно оборудование. Подбор оборудования должен происходить только после изучения всех плюсов и минусов оборудования.

В паспорте к оборудованию всегда есть указания на характеристики, а также особые требования по эксплуатации. Несоблюдение требований может привести к травмам персонала или порче заготовок.

Совет! Следует обращать внимание на ценовую оценку оборудования и гарантийный срок, который предоставляет производитель.

Защитная экипировка

Также для обеспечения безопасности токарь должен выполнять работу в специальной робе. Одежда должна полностью подходить по размеру, манжеты — плотно обхватывать запястья. Спецодежда позволит избежать ожогов от горячей металлической стружки и заноз при работе с деревом, а плотно прилегающая ткань на рукавах предотвратит опасность зацепиться тканью за вращающиеся элементы. Для защиты глаз от осколков, стружки или опилок, необходимо использовать защитную маску или очки. Также необходимо убирать волосы (они не должны мешать обзору и цепляться за механизмы), использовать головной убор. При сильном загрязнении (например, при деревообработке) дыхательные органы можно защитить респиратором. А закрытая, устойчивая обувь позволит избежать ожогов, заноз или падений.

Обслуживание после эксплуатации

Уборка рабочего места — завершающий этап правильной эксплуатации токарного оборудования. Уборку необходимо проводить в перчатках с использованием специальных щеток. Сам станок и пол необходимо очистить от стружки и опилок. Поддон или ящик станка, в который собирается мусор, необходимо опустошать после каждой смены в целях пожарной безопасности (возможность наличия горючего мусора).

Далее с помощью ветоши, смоченной в керосине, оборудование необходимо очистить от масла, смолы, смазочно-охлаждающих жидкостей и других подобных веществ. Затем для предотвращения образования ржавчины все открытые металлические участки должны быть смазаны. Направляющие необходимо залить маслом, и, перемещая заднюю бабку, каретку и салазки, распределить смазку.

Выполнение всех этих несложных правил позволит продлить срок службы оборудования и обеспечить себе безопасность на рабочем месте.

Технические условия на изготовление фундамента.

Для станков нормальной точности: Несущая способность грунта 5кг/м2. При необходимости фундамент нагрузить дополнительной нагрузкой (бетонными блоками, блюмсами и т.п.), превышающей массу станка в 3-4 раза и ежедневно до окончания усадки проверять нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом. Для станков повышенной точности: Фундамент должен выполняться со свободными боковыми гранями и применяться тяжелый бетон проектных марок по прочности на сжатие 150-200 кг/см2. Для заливки фундамента применять бетонную смесь с объёмным соотношением цемент-песок- щебень 1:1:3 (марка бетона не ниже М250). Глубина фундамента Н > 0,6 √F, где F — площадь фундамента. Фундамент армируется единой решёткой по длине, ширине и высоте с величиной ячейки 200 мм. Диаметр арматуры зависит от величины фундамента и может быть от 12 мм до 20 мм. Прочность бетона фундамента. Монтаж станка может быть допущен при достижении бетоном прочности на сжатие не ниже 50% проектной (примерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станка прочность бетона должна быть не ниже 70% проектной (примерно соответствует 15 дневному бетону). Срок полного твердения бетона – 28 дней. Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубиков 200х200х200 мм. Прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оценена по звуку и ударам.

Презентация «Токарная обработка древесины»

Корректность обработки заготовки зависит и от точности самого токарного оборудования. Тестирование и диагностика проводится с помощью контрольной оправки для проверки токарного станка. Она представляет собой цилиндрическую деталь, выполненную с высокой степенью точности. Контрольный образец, как правило, устанавливается в центры передней и задней бабок, затем индикатором, установленным на суппорт станка и передвигающимся вдоль оправки, определяется точность оборудования, сравнивается с допустимыми значениями, регламентированными стандартом.

Антивибрационные оправки

Выбор расточной оправки для токарного станка с ЧПУ влияет на производительность операции, точность размеров и геометрических параметров заготовки, чистоту получаемой поверхности. При вылете оправки на расстояние до 4-х ее диаметров (D) применяют классические расточные державки из стали с режущей кромкой из твердого сплава. При большем вылете инструмента (до 10D) используют антивибрационные токарные оправки. Если режущая кромка отстоит от места закрепления державки на расстояние до 14D, оправдано применение усиленных антивибрационных приспособлений из твердого сплава. Именно они дают наименьшее отжатие инструмента в процесса резания и высокие антивибрационные характеристики.

Рядом производителей предлагаются антивибрационные оправки, оснащенные сменными резцедержками, которые применяются для операции растачивания заготовок. Такая конструкция дает возможность замены головки с поврежденной постелью для твердосплавной пластины на другую без демонтажа инструмента.

Антивибрационные головки используются для операций растачивания, формирования канавок, отрезки, проточки и нарезания резьбовых элементов. Диаметры рабочей части приспособления могут быть до 600 мм и выше, а длина составлять 10-14 таких диаметров.

Цилиндрические оправки для антивибрационной обработки деталей могут крепиться с помощью быстроразъемных соединений.

При растачивании сравнительно глубоких каналов вероятность вибраций особенно велика, а размер сечения державки ограничен диаметром отверстия. В таком случае технической литературой рекомендуется использовать оправку с минимально возможным вылетом и максимальным диаметром.

Для проведения операций нарезания резьбы или оформления внутренних канавок (именно в этом случае радиальная составляющая усилия резания выше) оправдано применение усиленных твердосплавных державок. Жесткость такого приспособления в 2-3 раза превышает жесткость обычной стальной оправки. Повысить динамическую жесткость державки можно с помощью демпфирующего механизма (оправки специальной конструкции). В этом случае можно увеличить вылет инструмента.

Применяемость расточных оправок в зависимости от выполняемых операций и глубины обработки:

Где D — диаметр обрабатывающей державки.

Часто на корпусе оправки двумя линиями указана min и max длина закрепления. Для сохранения демпфирующих свойств оправки необходимо следить за ее вылетом: он должен находиться в обозначенных пределах.

Контрольная оправка с конусом морзе (КМ, MТ, МК)

Контрольные оправки с конусом морзе КМ0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 используются для настройки универсальных токарных и сверлильных станков различных модификаций.

Оправки контрольные КМ

Основные размеры и цена контрольных оправок с Конусом Морзе:

KМ1 x100мм, L1 55мм, D 13мм, ±0.003мм — 5400 (₽) KМ2 x150мм, L1 60мм, D 18мм, ±0.003мм — 5800 (₽) KМ3 x250мм, L1 80мм, D 24мм, ±0.003мм — 7700 (₽) KМ4 x300мм, L1 100мм, D 32мм, ±0.003мм — 8200 (₽) KМ5 x300мм, L1 120мм, D 44мм, ±0.003мм — 10100 (₽) KМ6 x300мм, L1 160мм, D 46мм, ±0.003мм — 21500 (₽) KМ6 x500мм, L1 160мм, D 46мм, ±0.003мм — 32300 (₽)

Читать также: Схема подключения электродвигателя компрессора 220в

Основные размеры и цена контрольных оправок с Метрическим Конусом:

№80 — 80 мм — 36200 (₽) (под заказ) №90 — 90 мм — 45500 (₽) (под заказ) №100 — 100 мм — 48200 (₽) (под заказ) №110 — 110 мм — 54500 (₽) (под заказ) №120 — 120 мм — 60300 (₽) (под заказ) №140 — 140 мм — 73200 (₽) (под заказ) №160 — 160 мм — 99500 (₽) (под заказ)

Цену и наличие оправок — уточняйте в магазине.

Оправку контрольную с Конусом Морзе заказать в СтавИнКом

Токарные приспособления с подводом СОЖ

Для глубокой обработки отверстий с помощью токарных оправок для нормального отвода стружки технически оправдано применение державок с подводом СОЖ по внутреннему каналу, а также твердосплавных пластин со стружколомными канавками, обеспечивающими образование стружки в виде коротких спиралей. Пространство для отвода стружки должно быть достаточным для исключения ее замятия. Эффективность отвода стружки можно увеличить несколькими способами:

• Расход СОЖ увеличить.
• Использовать пластину с иной геометрией.
• Увеличить скорость резания.

Оправки цилиндрические контрольные.

Основные размеры контрольных оправок цилиндрических и цена:

20*250 — 7700 (₽) 30*350 — 11300 (₽) 42*500 — 17800 (₽) 50*500 — 21200 (₽) 60*750 — 34800 (₽) (под заказ) 70*800 — 45200 (₽) (под заказ) 80*1000 — 61300 (₽) (под заказ)

Цену и наличие оправок — уточняйте в магазине.

Оправку контрольную Цилиндрическую заказать в СтавИнКом

Оправки токарные

Оправка для обработки дисковых кулачков

Оправку 1(рис. 4, а) конусным хвостовиком вставляют в шпиндель 2 станка. На оправке гайкой 3 закрепляют дисковый копир 4, шайбу 5 и обрабатываемый дисковый кулачок 6. Копир 4 и кулачок 6 имеют одинаковый профиль. Винт поперечной подачи суппорта заменяют валиком с пружиной, которая постоянно прижимает суппорт к копиру. 4.

Рис. 4. Оправки для обработки: а — дисковых кулачков б — эксцентриков, в — соосных отверстий

В резцедержатель станка устанавливают резец 7 и державку 8 с роликом 9, постоянно соприкасаются по действием пружины с копиром 4. При вращении оправки 1 с обрабатываемым кулачком 6 продольная подача суппорта осуществляется от ходового винта станка. Вследствие применения оправки ликвидирована слесарная опиловка кулачков по разметке; производительность труда увеличилась в 4,5 раза и улучшилось качество обработанной поверхности.

Оправки для обработки эксцентриков типа втулок, колец и валиков

Оправки для обработки эксцентриков типа втулок, колец и валиков (рис. 4, б) имеют простую конструкцию и обеспечивают необходимую точность и производительность обработки эксцентриков на токарных и круглошлифовальных станках.

Оправки 1 закрепляют в шпинделе станка. Сменную втулку изготовляют так, чтобы обеспечивалась плотная посадка на оправке (рис. 4, б-I) или эксцентрике (рис. 4, б-II); наружный диаметр сменной втулки D1=D-2е, где е — заданная величина эксцентриситета в мм; D — внутренний диаметр эксцентрика-кольца (рис. 4, б-I) или внутренний диаметр оправки 1 (рис. 4, б-II) в мм.

Внутренний диаметр втулки 2 равен диаметру D2 оправки 1 (рис. 4, б-I) или наружному диаметру D2 эксцентрика. Обрабатываемую деталь предварительно протачивают и шлифуют по внутреннему диаметру D отверстия и двум торцам (рис. 4, б-I) или по наружному диаметру D2 валика (рис. 4, б-II).

Заготовку эксцентрика устанавливают на оправку и закрепляют шайбой 3 и винтом 4 (рис. 4, б-I) или винтами 5 (рис. 4,6-II).

Оправка для обработки соосных отверстий

Соосность двух или нескольких отверстий, расположенных с двух сторон детали (рис. 4, б), обеспечивается внутренним шлифованием за две операции с проверкой индикатором. Трудоемкий метод обработки соосных отверстий, требующий высокой квалификации рабочего, заменяется токарной обработкой при применении консольной оправки 2, посадочная часть которой выполнена с конусностью 0,025 мм на длине 100 мм.

Два соосных отверстия детали 1 диаметром 38Л мм обрабатывают за два установа с поворотом детали на 180°; за базу принимают сквозное отверстие диаметром 32Л мм; деталь насаживается на оправку, а последняя вставляется в конус шпинделя 3 станка. Для съема детали с оправки применяют гайку 4. Деталь растачивают укороченным резцом из быстрорежущей стали при частоте вращения шпинделя 300 об/мин и подаче 0,08 мм/об.

Применение оправки позволяет сократить штучное время на 70%.

Похожие материалы

Правила применения контрольных оправок

Методы применения оправок для настройки станков и допустимые нормы отклонений указываются в соответствующих паспортах станков и в ГОСТах норм точности.

ГОСТ 18097–93 — Станки токарные и токарно-винторезные. ГОСТ 17734-88 — Станки фрезерные консольные. ГОСТ 370-93 — Станки вертикально-сверлильные. ГОСТ 2110-93 — Станки расточные горизонтальные.

Проверка станка на геометрическую точность заключается в замере фактических отклонений и в сравнении их с допустимыми параметрами, на основании которых и делается заключение о состоянии станка.

Проверке подвергаются станки как новые, так и бывшие в употреблении, а так же после капитального ремонта или станки дающие брак.

Товары из обзора

По маркировке токарной державки можно легко определить назначение, форму и другие технические особенности металлорежущего инструмента. Для этого нужно знать, что обозначают те или иные буквы и цифры в названии державки.

Для Вашего удобства мы собрали информацию о маркировке державок для резцов – для наружного точения, растачивания, резьбонарезных державок, канавочных и отрезных резцов.

Содержание:

1. Система обозначения державок для наружного точения

2. Система обозначения державок для внутреннего точения (растачивания)

3. Система обозначения резьбовых державок

4. Система обозначения отрезных и канавочных державок (резцов)

5. Как выбрать сборные державки для токарных станков

Система обозначения державок для наружного точения

Узнать цены и купить державки для наружного точения в интернет-магазине CNCMagazine.

Система обозначения державок для внутреннего точения (растачивания)

Узнать цены и купить державки для растачивания в интернет-магазине CNCMagazine.

Система обозначения резьбовых державок

Узнать цены и купить резьбонарезные державки в интернет-магазине CNCMagazine.

Система обозначения отрезных и канавочных державок (резцов)

Узнать цены и купить державки для отрезных и канавочных резцов в интернет-магазине CNCMagazine.

Будем рады ответить на Ваши вопросы: E-mail: [email protected] Звоните: 8 (по РФ бесплатно).

Как выбрать сборные державки для токарных станков

Сборные резцы – довольно удобный и универсальный инструмент. При поломке или износе режущей пластины, а также при необходимости смены операции, державки с механическим креплением пластин позволяют оперативно заменить элементы.

Это выгодно и не трудозатратно. Кроме того, позволяет экономить рабочее пространство при хранении инструмента и расходных материалов.

Внимательно ознакомьтесь с маркировкой державок, пользуясь образцами и памятками из картинок выше. Если у Вас возникнут затруднения, наши опытные менеджеры всегда помогут Вам с выбором.

Наиболее распространены правые державки (обозначаются буквой R). Также встречаются державки с левой (L) и нейтральной подачей (N). Обращайте внимание на длину державки (от вершины режущей кромки до окончания хвостовика), ее высоту, ширину резца, длину режущей кромки устанавливаемой пластины, ее форму, тип крепления пластины. Немаловажные характеристики токарных державок при выборе инструмента – форма державки, угол в плане и задний угол пластин.

Что касается брендов и марок металлорежущего инструмента, рекомендуем обратить внимание на бренд CNCM – качественные, износостойкие и при этом доступные по цене державки уже оценили многие клиенты интернет-магазина CNCMagazine. На сегодняшний день токарные державки и резцы CNCM – это одна из наиболее популярных позиций в нашем магазине.

Ждем Ваших вопросов и заявок: E-mail Звоните: 8 (бесплатно по России).

Изготовление контрольных оправок

После токарной обработки, оправки подвергаются термической обработке, затем предварительной шлифовке и отправляются на отстой (процесс старения в течении 3-6 месяцев). И завершает процесс изготовления — окончательная шлифовка.

Благодаря такому сложному технологическому процессу изготовления, оправки приобретают высокую точность:

3.2.6. Токарные оправки

Токарные оправки применяют при закреплении заготовки в центрах, если требования к качеству обработки заготовки высокие.

На рис. 3.15 показана разжимная токарная оправка, предназначенная для базирования и закрепления заготовок деталей типов фланца, зубчатого колеса, втулки, стакана при обработке их наружных поверхностей на токарных станках.

Рис. 3.15. Разжимная токарная оправка:

а – оправка в сборе; б – детали оправки; в – схема обработки с использованием оправки;

1 – кольцо; 2 – оправка; 3 – цанга; 4 – гайка

Заготовку насаживают на цангу 3 оправки 2 до упора в разжимное упорное кольцо 1 или промежуточную втулку и закрепляют гайкой 4. При этом цанга, перемещаясь по конусной поверхности оправки, разжимается, закрепляя заготовку. Оправку с заготовкой устанавливают в шпиндель станка. После обработки заготовки оправку снимают со станка. Для разжима заготовки гайку вращают в противоположном направлении, в результате чего цанга перемешается в исходное положение.

Для закрепления заготовки могут быть применены токарные оправки с упругой оболочкой (рис. .3.16). Корпус 3 оправки крепится к фланцу шпинделя станка. На корпусе закрепляется втулка 4, канавки которой вместе с канавками корпуса образуют полости А, В и С, заполняемые гидропластом. При вращении винта 7 плунжер 2 перемещается, выдавливая гидропласт из полости С в полость А. Тонкая стенка втулки под давлением гидропласта деформируется, увеличивая посадочный диаметр втулки и создавая натяг при закреплении заготовки 5. Упор 1 ограничивает перемещение плунжера 2, а пробка 6 за­крывает отверстие, через которое выходит воздух при заполнении полостей оп­равки гидропластом.

Рис. 3.16. Токарная оправка с упругой оболочкой:

1 – упор; 2 – плунжер; 3 – корпус; 4 – втулка; 5 – заготовка; 6 – пробка; 7 − винт

3.2.7. Люнеты

Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при закреплении заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12. 15 диаметров и более. Люнеты подразделяются на неподвижные и подвижные.

Неподвижный люнет (рис. 3.17. а) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки па кулачки или ролики 4 люнета. Они служат опорой для заготовки и поджимаются к ней винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируются болтами 3. На заготовке в местах контакта с роликами люнета протачивают канавку.

Подвижный люнет (рис. 3.17, б) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный люнет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки. Третьей опорой является резец.

Рис. 3.17. Неподвижный (а) и подвижный (б) люнеты:

1 – откидная часть; 2 – винт; 3 – болт; 4 – кулачки; 5 – планка; 6 – гайка