Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое лазерная сварка. Преимущества и недостатки

Что такое лазерная сварка. Преимущества и недостатки

Лазерная сварка — это один из видов сварки плавлением с нагревом рабочей зоны энергией лазерного излучения. Она относится к термическому классу сварочных технологий и входит в одну группу с плазменной, дуговой и электронно-лучевой сварками.

Размер пятна фокусировки промышленной установки может изменяться в пределах от 0,2 до 13 мм. Глубина проплавления материала прямо пропорциональна энергии излучения лазера, но также зависит от расположения фокальной плоскости луча. Во время сварочной операции зона расплавленного материала перемешается по заданной траектории вместе лазерным лучом, создавая по линии движения сварной шов. Он получается узким и глубоким, поэтому по своей форме принципиально отличается от сварных швов других сварочных технологий.

Виды и режимы лазерной сварки

Технология лазерной сварки включает два вида сварочного соединения: точечное и шовное. При этом промышленные установки могут генерировать два типа лазерного излучения: непрерывное и импульсное. При точечном соединении обычно применяют только импульсное излучение, а при шовном — как непрерывное, так и импульсное. Во втором случае сварной шов образуется путем перекрытия зон импульсного нагрева, поэтому скорость сварки зависит от частоты импульсов. Точечную сварку обычно применяют для соединения тонких металлических деталей, а шовную – для формирования глубоких сварных швов.

Гибридная лазерная сварка относится к сварочным технологиям, при проведении которых применяют присадочные материалы. В этом случае сварочное оборудование дополняется механизмами подачи проволоки, ленты или порошка. Присадочные материалы подаются в зону плавления синхронно с движением сварочной головки, а их толщина соответствует ширине сварного шва и диаметру пятна.

Технологические особенности

Скорость перемещения и энергетические режимы сварочного процесса зависят от ширины сварного шва, а также от вида и толщины свариваемых материалов. Например, стальные листы толщиной 20 мм свариваются газовым лазером со скоростью несколько сот метров в час. Этот показатель на порядок выше предельных характеристик электродуговой сварки.

Лазерная технология особенно эффективна при работе с легированными сталями, чугуном, титаном, медью, медными сплавами, термопластами, стеклом и керамикой. Высокая плотность энергии в пятне нагрева разрушает поверхностные окисные пленки, препятствуя образованию новых окислов. Это позволяет сваривать лазерным лучом титан, алюминий и нержавеющую сталь, не применяя флюсы или защитной среды инертных газов.

Читайте также: Как заварить чугун электродом в домашних условиях

Особенностью сварки лазером тонкостенных металлов является очень высокая плотность энергии в сварочной ванне объемом в доли кубического миллиметра. Поэтому сваривание листовых материалов толщиной 0.05-1.0 мм ведется с расфокусировкой лазерного луча. Такой режим снижает КПД сварочного процесса, но при этом исключает сквозное прожигание заготовки.

Состав и принцип работы сварочного оборудования

Все установки лазерной сварки состоят из следующих функциональных модулей:

  • технологический лазер,
  • система транспортировки излучения,
  • сварочная головка с фокусирующей линзой,
  • блок фокусировки луча,
  • механизмы перемещения сварочной головки и заготовки,
  • система управления перемещениями, фокусировкой и мощностью лазера.

В сварочном оборудовании в качестве генераторов излучения применяют два типа лазеров: твердотельные и газовые. Мощность первых лежит в диапазоне от десятков ватт до 6 кВт, а вторых – от единиц до 25 кВт. В твердотельных установках излучатель — это прозрачный стержень из рубина или алюмо-иттриевого граната, легированного неодимом. А в газовых аппаратах — прозрачная трубка, заполненная углекислым газом или газовыми смесями.

Кроме излучателя в состав любого лазера входит система накачки, оптический резонатор, блок питания и система охлаждения. Генерируемый световой поток попадает через переднее зеркало оптического резонатора на систему зеркал, которая передает его на фокусирующую линзу сварочной головки.

Установки лазерной сварки выпускаются в разных компоновках: от традиционных портальных или консольных станков с рабочими столами и до роботов-манипуляторов с пятью степенями свободы. Управление сварочным оборудованием может выполняться в ручном или автоматическом режиме. Если установка имеет систему ЧПУ, то выполнение сварочного процесса осуществляется в автоматическом режиме по заданной программе. В случае ручной лазерной сварки оператор с выносного пульта задает перемещения, скорости и параметры сварочного процесса.

Читайте так же:
Орбитальная шлифовальная машинка леруа мерлен

Применение лазерной сварки

Основная область применения лазерной сварки — это передовые производства с инновационными технологиями. Наиболее широко ее применяют в микроэлектронике, приборостроении, авиакосмической отрасли, атомной энергетике и автомобильной промышленности.

В приборостроении и микроэлектронике с помощью лазера соединяют разнородные и разнотолщинные материалы диаметром от микронов до десятых долей миллиметра. Кроме того, лазерная технология позволяет сваривать элементы, расположенные на близком расстоянии от кристаллов микросхем, а также других чувствительных к нагреву элементов.

Применение лазера в автомобильной промышленности не ограничивается точеной сваркой кузовных элементов из тонколистовой стали. Для снижения веса в современных автомобилях все чаще применяют детали из алюминиевых и магниевых сплавов. Характерная особенность этих материалов — наличие у них поверхностной оксидной пленки с высокой температурой плавления. Поэтому для их соединения чаще всего применяют лазерную сварку.

Лазерная сварка кузова автомобиля

Лазерная сварка кузова автомобиля

В судостроении, оборонной промышленности, атомной энергетике и авиакосмической отрасли широко используются комплектующие из титана и титановых сплавов. Сварка титана — это одна из самых сложных задач для сварочного производства. В расплавленном состоянии титан обладает высокой химической активностью к кислороду и водороду, что ведет к насыщению зоны расплава газами и образованию холодных трещин. Лазерная сварка успешно справляется с этой проблемой при работе в защитной среде из газовой смеси на основе из аргона и гелия.

Читайте также: Что такое контактная сварка

Лазерные установки применяют для сварочного соединения металлов с разными физическими свойствами. С их помощью сваривают сталь и медь с алюминиевыми сплавами, а также разнотипные цветные металлы. Новым направлением сварочных технологий является сварка лазером чугуна, которую применяют при производстве корпусов, элементов шестерен, запорной арматуры и других узлов и компонентов.

Стоимость лазерного оборудования снижается с каждым годом. Сейчас небольшие установки импульсной лазерной сварки доступны даже малому бизнесу и частным лицам. Они имеют небольшую мощность и их обычно применяют для резки, сварки и гравировки листовых материалов.

Преимущества и недостатки

Лазерная сварка обладает рядом неоспоримых достоинств, но, как и все сварочные технологии, имеет свои недостатки. Первые являются следствием уникальных характеристик лазерного луча, а вторые в основном связаны с высокой стоимостью и сложностью оборудования.

Главные преимущества:

  • возможность сварки разнообразных материалов: от металлов и магнитных сплавов до термопластов, стекла и керамики,
  • высокая точность и стабильность траектории пятна нагрева,
  • наименьший размер сварного шва среди всех сварочных технологий,
  • отсутствие нагрева околошовной зоны, следствием чего является минимальная деформация свариваемых деталей,
  • отсутствие продуктов сгорания и рентгеновского излучения,
  • химическая чистота сварочного процесса (не применяются присадки, флюсы, электроды),
  • возможность сварки в труднодоступных местах и на большом удалении от места расположения лазера,
  • возможность сварки деталей, находящихся за прозрачными материалами,
  • быстрая переналадка при переходе на изготовление нового изделия,
  • высокое качество сварных соединений.

Основные недостатки:

  • высокая стоимость оборудования, запасных частей и комплектующих,
  • низкий КПД (для твердотельных лазеров — около 1%, для газовых — до 10%),
  • зависимость эффективности сварочного процесса от отражающей способности заготовки,
  • высокие требования к квалификации обслуживающего персонала,
  • особые требования к помещениям для размещения лазерного оборудования (в части вибрации, запыленности и влажности).

Заключение

Лазерная сварка является самой молодой из сварочных технологий — в промышленности она применяется только с конца семидесятых годов XX века. Сразу после своего появления она начала активно замещать традиционные методы сварки. Наибольшее распространение лазерная сварка получила в передовых производствах с инновационными технологиями.

Читайте так же:
Сварочное оборудование для аргонодуговой сварки

В наше время лазерная сварка вышла далеко за пределы своего первоначального применения. Сейчас она используется не только в промышленности, но и в часовом производстве, при изготовлении и ремонте ювелирных украшений и даже при создании рекламных конструкций.

Оборудование для лазерной сварки

Оборудование для лазерной сварки состоит из источника когерентного излучения — технологического лазера, системы транспортировки и фокусировки излучения, системы газовой защиты изделия, системы относительного перемещения луча и изделия. Технологические лазеры можно разбить на две основные группы: твердотельные и газовые. Лазер состоит из излучателя и источника питания.

Твердотельные лазеры

В излучателях твердотельных лазеров в качестве рабочего тела используются активные элементы из рубина, стекла с присадкой ионов неодима, алюмоиттриевого граната (АИГ) с неодимом. «Накачку» (возбуждение активного элемента) осуществляют световым потоком (от мощных дуговых криптоновых ламп). Длина волны излучения в зависимости от материала рабочего тела 0,37—1,064 мкм. Электрический к. п. д. 1—3 %. Основные функциональные узлы излучателя (рис. 6.5): «рабочее тело», система «накачки», включающая электрические лампы и отражатель, концентрирующий световую энергию на рабочем теле, система охлаждения, резонатор. Лазеры работают в непрерывном и импульсном режимах. Последний реализуется либо модуляцией добротности при непрерывной «накачке», либо импульсной «накачкой».

Газовые лазеры

В технологических газовых лазерах в качестве рабочего тела в основном используется смесь СO2, N2 и Не при давлении 2,66—13,3 кПа. Возбуждение рабочего тела осуществляется электрическим разрядом. Два последних газа обеспечивают передачу энергии возбуждения молекуле СО2 и благоприятные условия горения разряда. Длина волны излучения 10,6 мкм. Электрооптический к. п. д. 5—15 %. Основные функциональные узлы лазера (рис. 6.6):

вакуумплотный замкнутый контур, внутри которого смонтировано устройство для прокачки рабочей смеси газов, являющаяся частью контура электроразрядная камера, резонатор; вакуумный насос для откачки контура; система охлаждения рабочей смеси и оптических систем; источник питания; система управления; системы коммутации и измерения лазерного излучения. По способу охлаждения рабочей смеси — диффузное (медленная прокачка) и конвективное (быстрая прокачка) — лазеры делятся на две группы. Первая из них применяется в трубчатых однолучевых лазерах со сравнительно малой мощностью и в многолучевых лазерах, например типа МТЛ-2 и «ИГЛАН» (ЛН-2,5 НМ). Вторая — со скоростью прокачки газа до 100 м/с — в лазерах мощностью кВт. По направлению газового потока относительно электродов газоразрядной камеры и зеркал резонатора последняя группа делится на лазеры с продольной прокачкой: ИЛГН-707, VFA-500-5000; RS-1200-5000 (трубчатые лазеры) и поперечной прокачкой: модели 971, 973, 820, ЛГТ-2.01, ЛГТ-2.02, Плутон-1 (ЛН-1,2НО). ТЛ-1,5, ТЛ-5М и т. п. Возбуждение (накачка) рабочего газа осуществляется: разрядом постоянного тока (лазеры ЛН-1,2НО, 1Л-5М, модели 973, RS-1000 и др.); высокочастотным разрядом (лазеры VFA-1200; VFA-2500); разрядом постоянного тока с импульсной предыонизацией (лазеры ЛГТ-2.01; ЛГТ-2.02). Мощные электроионизационные лазеры с предыонизацией пучком электронов, созданные в СССР и за рубежом, к настоящему времени широкого применения не получили.

Многопроходные устойчивые (ЛГТ-2.01, модель 973, RS-1500) и неустойчивые (ТЛ-5М) резонаторы лазеров обеспечивают качество излучения с расходимостью 5—1 мрад. В устойчивых резонаторах выходное зеркало, как правило, изготовляют из селенида цинка. Качество материала и обработки этого элемента в значительной мере определяет качество излучения лазера. Глухое и промежуточные зеркала устойчивых резонаторов, а также выходное зеркало неустойчивых резонаторов изготовляют из меди, кремния и других материалов с покрытиями, обеспечивающими коэффициент отражения 98—99,6% для длины волны 10,6 мкм.

Охлаждение оптики и юстировочных узлов резонатора осуществляется обычно термостабилизированной двухконтурной водяной системой, а охлаждение рабочего газа теплообменником газ — вода с развитой рабочей поверхностью.

Читайте так же:
Чертеж мангала из газового баллона с размерами

Система управления лазеров обеспечивает заданный цикл работы, необходимые блокировки, стабилизацию основных параметров и выполнена на лазерах ЛГТ-2.01, RS-1000, моделях 971 и 973 в виде релейной схемы и отдельных электронных блоков. Управление лазерами ЛГТ-2.02, ТЛ-1,5, VFA и модели 825 осуществляется микроЭВМ. Коммутация лазерного излучения осуществляется либо внешним поглотителем, являющимся одновременно калориметрическим индикатором мощности излучения с постоянной времени от 5 до 30 с, либо коммутацией электрического разряда в камере. Для индикации мощности в процессе сварки или резки используется ответвитель в виде вращающегося пропеллера, направляющего 1—3% мощности на болометрический или другой датчик. В случае, если глухое зеркало резонатора пропускает часть излучения, датчик устанавливается непосредственно за ним. Постоянная времени датчиков 100—1 мс.

Лазеры с расходимостью 1—2 мрад рекомендуется использовать для резки, сварки и термообработки, 2—3 мрад — для сварки и термообработки, >4 мрад — только для термообработки.

Система транспортировки и фокусировки излучения

Система транспортировки и фокусировки излучения СТФЛ состоит из защитных лучепроводов, отклоняющего зеркала и фокусирующего устройства. Отклоняющее зеркало изменяет ход луча и направляет его в зону обработки. Для маломощных твердотельных лазеров с длиной волны излучения 1,06 мкм с этой целью используются призмы полного внутреннего отражения и интерференционные зеркала с многослойным диэлектрическим покрытием. Для СO2-лазеров применяют медные зеркала, для мощных лазеров — зеркала с водяным охлаждением.Фокусирующее устройство — тубус, установленный с возможностью перемещения относительно поверхности обрабатываемого изделия, в котором закреплена линза из оптического стекла — для твердотельных лазеров, из хлорида калия или селенида цинка с интерференционным просветляющим покрытием — для СO2-лазеров Защита линз (кроме стеклянных) от продуктов, выделяющихся при обработке изделия, осуществляется шторкой, образуемой продуваемым очищенным и осушенным воздухом. Для получения высоких плотностей мощности (5 МВт/см 2 ), обеспечивающих «кинжальное» проплавление при сварке, фокусное расстояние линз не должно превышать 10— 15 см. Уменьшение фокусного расстояния также нежелательно из-за трудности защиты линз от продуктов деструкции и увеличения сферической аберрации. Применяются, кроме того, фокусирующие устройства с отражательной оптикой в виде одного фокусирующего зеркала или разных вариантов объектива Кассегрена.

Система газовой защиты

Система предназначена для предотвращения окисления металла сварного шва, в том числе его корня, и включает сопла разнообразной конструкции. Конструкция сопел, кроме того, должна обеспечивать сдув паров и брызг, образующихся при сварке, в сторону от оси лазерного луча. В зависимости от химической активности свариваемых металлов, мощности излучения лазера и требующейся глубины проплавления используется конкретная конструкция сопла и подбирается состав подаваемого в зону обработки газа.

Система относительного перемещения луча и изделия

Относительное перемещение луча и изделия реализуется обычно за счет движения детали, осуществляемого манипулятором с ЧПУ с разным числом степеней свободы в зависимости от требующейся сложности обработки. Скорость перемещения 40—400 м/ч. В случае обработки массивных и крупногабаритных изделий рационально перемещать луч с помощью подвижных зеркал. Наибольший интерес представляет система с рабочим инструментом, закрепленным в руке антропоморфного робота. Излучение от лазера к инструменту передается через зеркала, установленные в шарнирных узлах робота.

Лазерная сварка, давно не фантастика

Проведение сварочных работ лазерными установками, применяется уже давно.

Лазерная сварка – это, как принято понимать, характеризующийся высокотехнологичностью метод создания сварных соединений. Для использования метода лазерной сварки не требуется применения особой вакуумной камеры, что, безусловно, очень удобно.

Лазер заменил электрод

Современное сварочное оборудование генерирует лазерный луч, обеспечивающий достаточно высокую концентрацию энергии. Она обеспечивается за счет возможности сфокусировать весь потенциал в одной точке, диаметр которой составляет всего несколько сантиметров.

Осуществляется лазерная сварка при помощи соответствующего аппарата. Для выбора нужно учитывать, что есть две разновидности, имеющие определенные отличительные особенности.

Разновидности аппаратов

Твердотельные аппараты

Твердотельная ручная лазерная установка работает по следующей схеме: через стержень из стекла (он представляет собой твердотельный активный элемент) происходит излучение лазера. Это сопровождается включением рубина, алюмоиттриевого граната, неодима. Сам стержень в конструкции аппарата расположен в камере, которая освещена лампой накачки. Лампа обеспечивает создание мощных и равномерных световых вспышек.

Читайте так же:
Тв антенна своими руками из подручных средств

Активные стержни имеют в торцах зеркала: частично прозрачное и отражающее. Рекомендуем изучить соответствующие видео для полного понимания.

Выбирать твердотельный аппарат лазерной сварки нужно при необходимости в сваривании мелких деталей, имеющих относительно небольшую толщину. К примеру, отлично подходит такой аппарат для сварки элементов различных электронных устройств и приборов: для тонких проволочных выводов из тантала, нихрома и золота.

Современные устройства дают возможность проведения сварки элементов, выполненных из фольги, а также позволяют создавать швы (герметичные) катодов кинескопа, который входит в оснащение практически всех телевизоров.

Специалист в процессе

Твердотельная ручная лазерная установка

Газовые устройства

Газовая лазерная установка – это более мощное устройство. Такой прибор предполагает использование высоковольтных источников тока (режим либо импульсный, либо непрерывный). Эти источники возбуждают активную рабочую среду – газовую смесь (на видео хорошо заметен принцип работы).

Ручная установка данного вида отличается:

  • Более длинными волнами по сравнению с твердотельными установками;
  • Несколько большей мощностью.

Установка с газовой прокачкой поперечного типа является компактным, но достаточно мощным аппаратом, который успешно применяется в целях сварки металлов толщиной до 20 мм (существующие видео подтверждают это).

Наиболее мощное газовое оборудование – это газодинамические устройства. В них активной средой являются горячие газы, температура которых достигает 3000 К.

О достоинствах лазерной сварки

Ключевое преимущество лазерной сварки – ее разнообразие. Это позволяет подбирать оптимальное оборудование для любого вида материалов и для любого характера работ.

Так, ручная твердотельная установка позволяет точно дозировать энергию. Это гарантирует высокое качество сварочных работ в отношении хрупких и мелких деталей и элементов. Примечательно, что прочность полученного в таком случае соединения будет превосходить все традиционные виды сваривания.

Газовый аппарат лазерной сварки позволяет обеспечить больший уровень глубины, на которую изделие проплавляется. При этом образуется малый по ширине шов, а это значительно уменьшает зону воздействия высоких температур. Соответственно, газовая лазерная сварка – это отличный вариант для того, чтобы сократить термическое воздействие на изделие и, как результат, снизить возможные напряжения при сварке и деформацию.

При сопоставлении лазерной сварки с традиционными разновидностями очевидным становится и следующее ее преимущество: проведение лазерной сварки возможно и при расположении аппарата на значительном расстоянии непосредственно от сварочных точек. Это выгодно с точки зрения цены установки, к тому же в ряде случаев представляет собой единственный способ заваривания шва в труднодоступном месте. К примеру, лазерные аппараты позволяют заваривать трубы на дне водоемов. Для этого по трубопроводу запускается подвижная тележка, имеющая вращающиеся зеркала. Само же лазерное сварочное оборудование устанавливается около входного отверстия, откуда и направляет луч в сторону тележки (просмотрите видео с подобными работами).

Безопасность

Очень важно, чтобы сварка сопровождалась надлежащим уровнем безопасности. Для этого следует:

  • установить кожухи либо защитные экраны, которые не допустят попадания излучения непосредственно на рабочее место;
  • обеспечить наличие на рабочем месте схемы лазерноопасной зоны;
  • в обязательном порядке осуществлять проверку работы блокировочных и сигнализационных систем, которые предназначены для предотвращения доступа рабочих в границы лазерноопасной зоны;
  • внутренние поверхности помещений окрашивать матовой краской, характеризующейся минимальным коэффициентом отражения;
  • в отдельном помещении устанавливать пульт управления аппаратом. Дополнительно размещать видео-, иную систему наблюдения за сварочным процессом.
Читайте так же:
Самодельные верстаки для столярных работ

Такова специфика лазерной сварки. Правильный выбор аппарата позволит добиться результата действительно высокого качества.

Установка для лазерной сварки

Классическим вариантом соединения между собой двух металлических изделий остается ручная дуговая сварка, при которой разогрев идет за счет энергии электрической дуги. Это недорогой и эффективный способ, имеющий ряд недостатков, что потребовало разработки альтернативных методов. Одним из них стала лазерная сварка, которая успешно применяется несколько десятилетий в различных сферах промышленности, став в некоторых случаях единственно возможным вариантом.

Особенности технологии

В основе процесса лежит энергия светового луча, который при попадании на свариваемые детали обеспечивает локальный разогрев с образованием сварочной ванны, где образуются прочные межатомные связи между соединяемыми деталями. Основными элементами лазерного аппарата, формирующими световой луч, выступает генератор накачки и активная среда. В зависимости от типа последнего параметра оборудование может быть полупроводниковым, газовым и твердотельным.

Особенность проведения сварки

Лазерная сварка может идти на открытом воздухе или в среде защитных газов (конкретный выбор определяется необходимостью ограждения сварочной ванны от контакта с азотом и другими газами). Альтернативным вариантом защиты остается применение флюсов. Они наносятся перед включением светового луча на свариваемые кромки, а по составу аналогичны материалам, использующимся при дуговой сварке.

Площадь пятна нагрева в диаметре находится в пределах 0,1 мм, что обеспечивает максимально быстрый нагрев и последующее охлаждение, сужает зону термического воздействия, способствуя формированию качественного сварного шва, предупреждая возникновение деформаций. Сварка ювелирным лазерным аппаратом может вестись в любом пространственном положении с частичным или сквозным проплавлением, с непрерывным или импульсным излучением.

Итоговое качество соединений детали определяется правильностью выбора мощности лазерного луча и его типа. Например, импульсное излучение наиболее распространена в электротехнике и электронике, где необходимо сваривать тонкостенные изделия, а также тонкие детали с массивными. Сварка же деталей толщиной более 1 мм обычно идет непрерывным излучением. Одновременно важную роль здесь играет скорость, которая при высоком значении ведет к ухудшению качества шва из-за появления непроваров и пор, а очень низкая формирует «кинжальное проплавление», при котором образующийся шов имеет большое соотношение между глубиной и шириной.

Важную роль в формировании качественного шва играет правильная фокусировка луча лазерного сварочного аппарата. Оптимальным считается световое пятно диаметром 0,5-1 мм. При меньшем значении резко повышается мощность. Последняя вызывает локальный перегрев и усиливает испарение металла с поверхности, что заканчивается появлением дефектов. Если пятно наоборот будет очень большим, то снизится общая эффективность процесса, что приведет к снижению скорости, росту объема нагреваемого металла. Кроме подбора оптимального пятна важно обеспечить точную фокусировку луча, которая должна находиться чуть выше поверхности детали.

Преимущества лазерной сварки

  • высокая точность, что не требует последующей обработки и правки;
  • минимальный объем сварочной ванны, что предупреждает температурные деформации, позволяя вести обработку высокоточных деталей;
  • возможность сварки в труднодоступных местах;
  • отсутствие механического воздействия на детали, что актуально при сварке тонкостенных материалов;
  • высокая скорость проведения работ;
  • отсутствие выделения загрязняющих веществ;
  • возможность корректировать мощность луча аппарата лазерной сварки, учитывая особенности свариваемых изделий;
  • стабильное качество шва за счет отсутствия влияния на луч магнитных полей и постоянной мощности.

Сфера применения технологии

Технология имеет ряд недостатков, связанных с малым КПД и достаточно высокой стоимостью лазерного сварочного аппарата по сравнению с типовыми инверторами, полуавтоматами. Одновременно дополнительные расходы быстро окупаются и зачастую остаются единственно возможным вариантом для использования в следующих случаях:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector