Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Автоматическая правка шлифовального круга проводится в каждом цикле перед чистовой подачей. Правящее устройство устанавливают на башмачной плите. Высоту алмаза относительно оси шлифовального круга регулируют на приборе вне станка одновременно с установкой башмаков. Износ шлифовального круга компенсируется гидромеханическим механизмом и винтом компенсации за счет импульсных перемещений шлифовального круга на деталь на величину съема с круга при правке.  [1]

Автоматическая правка шлифовального круга производится Е конце каждого хода стола вправо или влево, а ручная от команды специальной кнопкой.  [2]

Для автоматической правки шлифовальных кругов , особенно в массовом производстве, эффективно применение алмазных роликов, выпускаемых по нормали ОН-037-86-65. Применяются ролики прямого и фасонного профиля. Внутренняя часть ролика — стальная, на наружной поверхности расположен алмазоносный слой. Размерная износостойкость алмазных роликов в 50 — 100 раз выше износостойкости обычных правящих инструментов. Правящая способность ролика остается постоянной на протяжении всего времени работы, так как по мере затупления отдельных зерен в работу вступают новые. При правке алмазными роликами обеспечивается постоянство геометрической формы шлифовального круга и его режущей способности.  [4]

На автомате предусмотрена автоматическая правка шлифовального круга после обработки одного или нескольких колец.  [5]

Сферический бортик образуется автоматической правкой шлифовального круга специальным устройством.  [6]

Прибор для правки предназначен для автоматической правки шлифовального круга по периферии и двум радиусам. Правка производится алмазным роликом по копиру. Цикл работы прибора для правки включен в автоматический цикл работы станка. Правка осуществляется после шлифования каждой шейки. После достижения размера обрабатываемой шейки прибор активного контроля подает команду на отвод шлифовальной бабки и одновременно подается команда на включение в работу прибора для правки. При этом включается электромагнит и масло под давлением поступает в правую полость гидроцилиндра и перемещает поршень-рейку влево. Гайка разворачивает рычаг-вилку, внутри которой смонтирована пружина и бронзовый сухарь. Они при помощи винта втулки и щупа соединены с салазками, которые имеют роликовые направляющие. Такие же направляющие имеет и поперечная каретка, несущая пиноль, на которой смонтирован электродвигатель с алмазным роликом. Поперечная каретка с копирным роликом постоянно прижимается к копиру мощной пружиной. При развороте рычага-вилки поперечная и продольная каретки совершают взаимо перпендикулярные движения, в результате чего алмазный ролик описывает профиль, по которому выполнен копир.  [7]

После окончательной черновой обработки изделия начинается автоматическая правка шлифовального круга алмазами при помощи специального механизма с пантографом, профилирование по копиру, а затем чистовая обработка.  [8]

На рис. 72, а показано устройство для автоматической правки шлифовального круга . Кулачок К, связанный с механизмом станка, периодически замыкает контакты / — 2, в результате чего замыкается цепь электромагнита, приводящего в действие указанное устройство.  [9]

На рис. 68, а показано устройство для автоматической правки шлифовального круга . Кулачок К, связанный с механизмом станка, периодически замыкает контакты / — 2, в результате чего замыкается цепь электромагнита, приводящего в действие указанное устройство.  [10]

Движение обката осуществляется при помощи эвольвентного копира, находящегося в контакте с жестким упором, к которому копир поджимается грузом. Автоматическая правка шлифовального круга выполняется после шлифования заданного числа зубьев.  [11]

Позднее для ряда операций удалось создать специальные устройства, обеспечивающие возможность заточки инструмента без останова машины. Примером могут служить шлифовальные станки с автоматической правкой шлифовальных кругов .  [12]

Реле счета импульсов применяют на шлифовальных автоматах линий. Через назначенное число циклов работы реле включают механизм для автоматической правки шлифовального круга .  [13]

При каждом обратном ходе шлифовального суппорта дружина ц возвращает вправо калибр 1, и он стремится войти в обрабатываемое отверстие. Такое возвратно-поступательное движение штока совершается — в течение всего периода шлифования. После очередного прохода шлифовального круга 14, по окончании черновой обработки, в отверстие войдет первая, меньшая ступень калибра, замкнутся электрические контакты 10, и в исполнительный механизм станка будет выдана команда на автоматическую правку шлифовального круга .  [15]

3. Балансировка и правка шлифовальных кругов

Производительность шлифовального станка и качество шлифования во многом зависят от тщательной балансировки круга, т. е. его уравновешенности. Несбалансированный (неуравновешенный) круг бьет по изделию, вызывая дробление поверхности. Подшипники шпинделя при работе несбалансированным кругом быстро изнашиваются и расход энергии, потребляемой станком, возрастает. Несбалансированный круг быстро изнашивается и может даже разорваться.

Балансировка состоит в том, что круг, насаженный на оправку, катится до упора по двум параллельным шлифованным валикам балансировочного приспособления. Несбалансированный круг, пройдя некоторое расстояние по валикам, сделает несколько замедленных колебаний вперед и назад, пока совсем не остановится. Отметив мелом самую нижнюю точку круга, снова приводят круг во вращение. Когда круг остановится, отмечают мелом его самую нижнюю точку. Если и после второй остановки круга меловая отметка окажется внизу, необходимо переместить грузы, расположенные в канавке шайбы, на которой установлен круг, в сторону, противоположную меловой отметке. После несколькиу проходов круга и соответствующих перемещений груза меловые отметки на круге расположатся в разных местах: внизу, сбоку и т. д. Когда этого добьются, круг можно считать отбалансированным. Так балансируют, например, плоские круги прямого профиля.

Сегментные круги, т. е. круги, составляемые из отдельных частей (сегментов), балансируют путем соскабливания с сегментов части материала.

В процессе шлифования абразивные зерна круга постепенно изнашиваются и затупляются. Для удаления с поверхности круга затупившихся зерен, а также для придания ему необходимой формы — круги время от времени правят, т. е. затачивают и выправляют их поверхность. Существует два метода правки — алмазная и безалмазная.

При алмазной правке инструментом служит оправка с вставленным в нее алмазом или алмазным карандашом. Алмазный карандаш представляет собой металлический цилиндрик, с вкрапленными в него алмазными зернами. Алмазная правка, как дорогостоящая, применяется только в тех случаях, когда требуется исключительно высокая точность и качество шлифуемой поверхности. Во всех остальных случаях пользуются безалмазными правящими инструментами. При безалмазной правке инструментом служат абразивные круги и бруски, металлические шарошки, ролики, диски и конусы и, наконец, диски из твердых сплавов или из их крошки.

Фиг. 63.
Правка шлифовального круга

При правке шлифовальных кругов алмазами и алмазно-металлическими карандашами необходимо следить за тем, чтобы державка с алмазом устанавливалась под углом 15—20° (фиг. 63) к оси круга. Правка должна производиться с охлаждением, причеи струю воды нужно пускать до начала правки. Правку алмазом следует производить при наименьших окружных скоростях, допускаемых на данном станке, очень медленно и равномерно перемещая алмаз вдоль поверхности круга. Перемещение надо производить не вручную, а пользуясь механизмами станка.

Правка шлифовального круга с помощью профильно-вращательного приспособления

Правка шлифовального круга алмазным приспособлением представляет собой общий метод правки шлифовального круга с помощью сверхтвердого алмазного ролика, на поверхности которого закреплены алмазные зерна требуемой величины в порядке нескольких десятков или ста пятидесяти штук на единицу площади (1 см 2 ) и обычно применяются методы врезной правки. Из них в методе врезной правки, в отличие от метода перемещения, можно выполнять правку более сложной конфигурации и значительно сокращать время правки.

В добавление к этому, благодаря простоте изготовления и регулировке корпуса устройства, в настоящее время используется чаще всего. Этот метод можно разделить на: приведенный, тормозной и блокировочный типы. В приводном типе, оставляя шлифовальный круг вращаться с той же скоростью шлифования, врезанием подводится алмазное приспособление, вращается от привода с некоторой скоростью и тем самым производится правка конфигурации круга. При этом широко осуществляется регулировка в зависимости от вида разрушения круга — начиная с разлома из-за сдвига шлифовальных частичек и кончая разрушением из-за склейки путем изменения относительной скорости. Кроме того, благодаря большому сроку службы приспособление, этот тип правки широко распространен в машиностроении. С другой стороны, тормозной тип правки представляет собой метод правки конфигурации шлифовального круга за счет относительной скорости, возникающей при подаче алмазного приспособления с заданным тормозным моментом к шлифовальному кругу, вращающимся с такой же круговой скоростью, как и при шлифовании. В блокировочном типе правки, как в обычной правке разлома, свободно поддерживая либо алмазное приспособление, либо шлифовальный круг, вращают другой с произвольной скоростью и медленно проводят подачу врезанием. При этом правка осуществляется за счет разрушения связки и большого удельного давления, при котором происходит разрушение абразивных зерен. Профильная точность вращательного алмазного приспособления, являющаяся решающим фактором

для окончательной точности детали при самом распространенном приводном методе, достигается менее 5 мкм по алмазному наконечнику, 1. 2 мкм по цилиндричности, и менее 10 мкм в узлах радиуса. Начинается массовое производство вращательного алмазного приспособления, имеющего сложную конфигурацию.

В случае вращения алмазного приспособления для правки, нагрузка правки, количество работы и термическая нагрузка (нагрев кончика алмаза), равномерно распределяемые на каждый алмаз, остаются незначительными даже при проведении высокопроизводительной правки, за счет нескольких тысяч закрепленных на ролике алмазов, вращающихся со скоростью более нескольких сот об/мин.

Поэтому его износ остается порядка нескольких десятых — нескольких сотых по сравнению с обычным алмазным приспособлением для правки, как показано на рисунок 1.

На рисунке 4 показано, что применение вращательного алмазного приспособления значительно улучшает шероховатость поверхности при больших скоростях алмазного ролика и шлифовального круга, по сравнению с применением одиночного алмаза (здесь при увеличении скорости увеличивается и шероховатость).

При применении вращательного алмазного приспособления профильно-врезного типа с учетом вышеуказанных примечаний в высокоскоростном высокопроизводительном шлифовании сокращается время правки и повышается точность формы. Также сокращается время регулировки алмазного приспособления по сравнению с прежним одиночным, тем самым намного повышается не только производительность правки, но и производительность шлифования.

Влияние смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) на качество шлифования деталей.

На основании анализа проведенных экспериментальных исследований установлено, что при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей (диаметра и шорцев), возникают нежелательные явления стирания зерен, это затрудняет процесс образования стружки, и изменяет объем пустот в порах круга, вследствие чего происходит быстрое «засаливание» шлифовального круга частицами обрабатываемого материала, В этом случае шлифовальный круг работает как фрикционный диск, а обрабатывающий материал нагревается до высокой температуры, и на обрабатываемых поверхностях выступают следы прижогов и могут образоваться микротрещины.

Использование охлаждающей жидкости при совмещенном шлифовании . имеет следующее назначение:

отвод, благодаря охлаждающему действию тепла, проходящего к
обрабатываемой детали и шлифовальному кругу;

уменьшение, благодаря смазыванию, энергии трения в зоне резания;

очистка поверхности шлифовального круга от частиц обрабатываемого
материала.

Помимо отвода тепла, скапливающегося в стружке, существенным является уменьшение энергии трения и очистка шлифовального круга.

Анализ результатов проведенных исследований показал, что при подаче СОЖ свободно подающей струей или при подаче поливом в зоне совмещенного шлифования двух торцов и цилиндрической поверхности заготовки, когда между кругом и торцами заготовки возникает гидравлический клин, таким образом, СОЖ в зону резания поступает недостаточно.

С целью равномерного распределения потоков жидкостей в зоне обработки рекомендуется дополнительная подача СОЖ при помощи ультразвуковой установки.

При шлифовании с высокими скоростями круга весьма важное значение имеет обоснованный выбор состава и способа подачи СОЖ. Одним из путей повышения эффективности охлаждения является подача СОЖ под давлением. С

увеличением значений р имеет место снижение температуры, при этом наиболее интенсивно температура снижается при увеличении давления до 3,5 кгс/см А (рисунок 4.4). Дальнейшее увеличение р не дает ощутимого эффекта и приводит к сильному разбрызгиванию охлаждающей жидкости. Для разрушения воздушного потока эффективен гидравлический способ (ряд тонких струй, направленных по нормали к воздушному потоку), позволяющий снизить температуру шлифования на 8-10%.

Рисунок 4.4 Влияние давления р охлаждающей жидкости на температуру Q

2. Сталь Р6М5 (абразивный круг24А25М27К5).

При шлифовании деталей с высокими скоростями используют эмульсии, углеводородные среды и масла. Эмульсии применяют чаще всего в виде 5%-ных водных растворов и подают в зону шлифования с производительностью 15-30 л/мин при давлении 1 -10 кгс/см. Хорошие результаты при скоростном

шлифовании дает применение 10%-ного водородного раствора эмульсола 45Э, а также масло Л (велосит). Рекомендуются к применению следующие составы СОЖ: 3%-ная эмульсия из эмульсолов Укринол-1, Укринол 1/1, Укринол-2 и Укринол-12; 5%-ная эмульсия, из эмульсола

Укринол-2; 7%-ная эмульсия из эмульсолов Укринол-12 иИмпериал-20; 10% -ая эмульсия из эмульсола Аквол-2.

Нормы расхода СОЖ (л/мин) при скоростном и силовом шлифовании могут быть определены исходя из зависимости

Q=(6-10)/N

где N—мощность привода главного движения, кВт.

Заключение.

Технологические особенности высокоэффективных методов шлифования являются основой того, что скоростное шлифование, находящее все более широкое применение в машиностроении, обладают по сравнению с обычными методами шлифования весьма высокими технико-экономическими показателями. В табл. 4 представлены относительные обобщенные технико-экономические показатели скоростного и силового шлифования.

Таблица 4. Относительные технико-экономические показатели высокопроизводительных методов шлифования.

Скорость круга, м/с

При скорости v=25-35 м/с все показатели приняты за единицу. Анализ результатов исследований позволяет установить:

1. На формирование точности и качества поверхностного слоя деталей большое воздействие оказывают характеристика абразивного инструмента, а также режимы шлифования.

2. Увеличение скорости шлифовального круга приводит к увеличению
скорости воздушного потока у периферии круга, что приводит к затруднению
подвода СОЖ в зону резания. Для устранения этого явления необходимо
увеличить давление или применить дополнительные сопла.

3. Круги для высокоскоростного шлифования должны обладать высоким
пределом прочности при хороших режущих свойствах.

правка абразивных шлифовальных кругов профильными алмазными
роликами позволяет сократить простой оборудования, применить врезное
шлифование и за счет этого повысить производительность операции на 35%;

при правке абразивных шлифовальных кругов алмазными роликами
происходит снижение приведенных затрат по обработке детали на операции
шлифования, что в конечном итоге скажется на снижении себестоимости
обрабатываемой детали.

Автоматизирующие устройства.

5.1. Прибор активного контроля модели А 20.

Прибор активного контроля работает на интегральных микросхемах и предназначен для контроля диаметральных размеров деталей типа вала с гладкой поверхностью в процессе обработки на врезном шлифовании на округло-шлифовальных станках. Данный прибор работает при температуре окружающей среды 0. +35°С и относительной влажности до 80%. Прибор соответствует первому классу точности по ГОСТ 8517-70.

Прибор А20 подключается к гидро- и электросхемам станка и работает синхронно с ним.

В процессе шлифования измерительные наконечники позиция 15 фиксируют отклонения размеров детали относительно эталона. Перемещение измерительных наконечников при изменении размера детали воспринимается индуктивным преобразователем позиция 4, закрепленным при помощи винта позиция 16 в подвижной каретке скобы позиция 11.

Преобразователь преобразует данные в линейном размере в электрический сигнал соответствующей величины, который поступает в счетно-командное устройство. Счетно-командное устройство усиливает и преобразует поступивший сигнал и выдает соответствующие команды в цепи управления станком: предварительные — смена режимов шлифования и окончательные -отвод шлифовального круга. Подводящее устройство работает синхронно с шлифовальной бабкой станка, и либо подводит измерительную скобу в зону измерения, либо отводит ее в исходное положение.

Настоящая скоба представляет собой контактное измерительное устройство. Измерительные наконечники позиция 15 изготовлены из твердого сплава ВК6 и закреплены в губках позиция 2. для первоначальной настройки на размер губки будут совершать перемещения при помощи винтов позиция 19 по направляющим кареткам позиция 5 и 6. каждая каретка подвешена на плоскопружинном

параллелограмме. На нижней каретке позиция 6 установлен регулирующий винт позиция 9.

Измерительное усилие на каждом наконечнике создается при помощи пружины позиция 22, закрепленной на штифтах позиция 21.

Принцип работы подводящего устройства.

При подаче масла в гидроцилиндр расположенный в корпусе позиция 1 поршень позиция З вместе с планкой позиция 13 и установленной на ней скалкой позици 11 установочными винтами позиция 20 и колонкой позиция 10 перемещаются в сторону измеряемой детали. Скалка удерживает поршень от вращения вокруг своей оси. Во время измерения скоба удерживается в строго определенном положении при помощи винта позиция 20 и призмы позиция 14. Измерительная скоба крепится к колонке при помощи кронштейна позиция 10.

Работа индуктивного преобразователя основана на принципе измерения площади сечения магнитопровода и при смещении измерительного средства -стержня. За счет этого измеряется индуктивное сопротивление катушек преобразователя и их выходные напряжения.

Конструктивно преобразователь выполнен в виде цилиндра с присоединительными диаметрами 16h6. Внутри цилиндра под защитным кожухом, изготовленным из латуни, расположен магнитопровод. Стержень, несущий измерительный наконечник, перемещается вместе.со втулкой на плоских пружинах, которые обеспечивают плавное перемещение стержня и гарантируют зазор между магнитопроводом и ферритовым наконечником. Для создания измерительного усилия служит пружина позиция 22.

Величина измерительного усилия составляет 3,25 ± 0,25 Н.

Преобразователь полностью герметизирован.

Дата добавления: 2018-04-04 ; просмотров: 302 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Рекомендуемые режимы правки абразивного шлифовального круга алмазным инструментом производства АО «НПП «СИИТ»

В процессе эксплуатации у абразивных кругов изменяется профиль, а их зернистая поверхность забивается отходами обработки, что в итоге приводит к снижению эффективности этого приспособления. Для того чтобы вернуть точильным и шлифовальным кругам их первоначальные характеристики, используется такой инструмент, как шарошка для правки абразивных кругов.

Шарошки звездочки: слева тупозубая, справа острозубая

Несложные по своей конструкции шарошки-звездочки делятся на два типа:

• с острыми зубьями;
• тупозубые.

Между собой они различаются не только формой зубьев, но также толщиной и сферой применения.

Размеры шарошек для правки абразивных кругов

Материалы для правки абразивных кругов

Изнашивание абразивных кругов происходит по разным причинам. Среди них скалывание зерен, разрушение формы зерна, истирание и засаливание. Правка таких дефектов может осуществляться не только металло-алмазными карандашами, но и такими способами:

• шарошками;
• роликами твердосплавного или алмазного типа;
• накатниками стальными;
• алмазами, расположенными в специальной оправе;
• кругами алмазными.

Применение любого из этих способов восстановит режущую способность круга, геометрическую форму рабочей поверхности. При выполнении правки с помощью соответствующего инструмента снимают с рабочей поверхности слой пришедшего в негодность абразива.

К режимам правки относят:

• скорость вращения, указываемую в м/мин;
• подачи продольная и поперечная;
• число проходов.

От поставленной задачи зависит подбор материала, с помощью которого будет выполняться обработка. Изделия имеют рабочую часть в виде зерен алмазного порошка натурального и синтетического происхождения, вкрапленных в металл. Различается она не только по происхождению алмазных зерен, но и по их расположению и величине. Правильные карандаши должны соответствовать ГОСТ 607-80 и техническим условиям производителя. Различают изделия, где алмазы расположены в виде цепочки, послойно, неориентированно и на поверхности в виде сферы. Правка может выполняться с применением алмазов и сырья разного качества, состава и происхождения, а также из композита АКТМ.
Инструмент с цепочным расположением алмазов. Инструменты, где алмазы массой от 0,03 до 0,5 каратов каждый расположены ориентированно вдоль оси корпуса, используют при бесцентровом шлифовании и обработке поверхностей круглой конфигурации, включая внутренние отверстия. По классификации они относятся к типу 01 (Ц).
С алмазами, расположенными слоями. Выпускаются такие инструменты 2 типов, различающихся количеством зерен размером от 0,1 до 0,2 карат в каждом слое. В первом случае их количество не превышает 5 алмазов, во втором их количество достигает 10. Применяются эти правильные инструменты, относящиеся к мелкозернистым с повышенной износостойкостью, для финишной правки кругов. Относятся к типу 02 (С).

С алмазами на поверхности в виде сферы. Выпускаются изделия с алмазами, расположенными на такой поверхности, с количеством зерен размером от 0,05 до 0,2 карат. Относятся к типу 03.

Неориентированное или хаотичное расположение. Различаются величиной абразива и его качественными свойствами Относятся к типу 04 (Н). Используются для выравнивания поверхностей кругов, имеющих мелкозернистую структуру.

Как устроен алмазный карандаш?

Алмазный правящий карандаш имеет вид штыря из стали длиной в 5 см. В нижней части изделия размещены природные/синтетические алмазы. Функцию связующего звена выполняет металлический сплав с коэффициентом расширения, близким к аналогичному показателю у кристаллов алмаза.

В бытовых условиях наиболее часто используют инструмент диаметром 80–100 мм. При работе его фиксируют в специальных удерживающих приспособлениях. Для профильного шлифования и правки кругов больших диаметров рационально купить алмазный карандаш с большими кристаллами в оправе. Преимущество крупных алмазов состоит в наличии естественных граней, которые увеличивают стойкость инструмента к износу.

Изображение № 1: Схема устройства алмазных карандашей типов 01, 02, 03, 04 по ГОСТу

Оправа изделий бывает различных форм: цилиндр, ступени, конус. Есть алмазные карандаши с резьбой. Внутри изделия алмазы удерживаются методом пайки, чеканки или металлическими зажимами. Крепить карандаш в фиксатор следует таким образом, чтобы инструмент выступал за края оправы максимум на ¼ длины.

Маркировка

В основу маркировки положен принцип разделения изделий по виду корпуса (диаметр, длина), расположению алмазов, весу и зернистости. Они указаны в таблице.

В технической документации и при заказе указывают шифр изделия и ГОСТ. Например, при заказе изделия конической формы типа 02 Ø12 мм длиной 60 мм из порошка алмазного, имеющего зернистость 3150/2500, это будет выглядеть следующим образом: карандаш 3908-0077 ГОСТ 607-80.

На корпус самого изделия наносят:

• товарный знак или наименование предприятия;
• краткое обозначение шифра, которое исключает первые 6 цифр, при этом добавляется буква С, если алмазы синтетического происхождения;
• номер изделия.

Правка методом тангенциального точения

Данный метод предполагает срезание затупившихся абразивных зерен с помощью точильного бруска. Правка осуществляется на плоскошлифовальном станке во время его продольного перемещения по рабочей поверхности обрабатываемого диска. Тангенциальное точение выполняют в несколько этапов:

1. Точильный брусок закрепляется на плоскошлифовальном станке за шлифовальным кругом;
2. Во время подачи алмазного бруска поверхность заготовки соприкасается с его профилем;
3. В процессе тангенциального точения наружный слой абразива срезается, за счет чего происходит выравнивание геометрии круга.

Для повышения качества правки шлифовальных дисков обработку осуществляют на шлицешлифовальных станках. Турбинные лопатки оснащены елочным замком, благодаря чему стабилизируется и повышается качество обработки рабочей поверхности заготовки.

При тангенциальном точении в качестве обрабатываемых кругов используются эльборные и алмазные круги. Они могут иметь как керамическую, так и органическую связку. Для шлифования эльборных дисков применяются бруски из карбида кремния или алмазов, а для выравнивания алмазных кругов чаще используют бруски из электрокорунда или зеленого карбида.

Испытания шлифовальных кругов

Испытание выполняет предприятие, которое изготовило изделие, до сдачи его на склад готовой продукции. Работы осуществляют на испытательном стенде с определенной скоростью по специальной программе. Однако и в заводских, и в домашних условиях рекомендуется, прежде чем установить его на шлифовальный или заточной станок, визуально проверить на отсутствие видимых дефектов. Далее необходимо подвесить круг на стержень и выполнить простукивание по торцу деревянным молотком массой не более 200 граммов. Звук должен исходить от изделия без дребезжания, в противном случае оно бракуется.
На видео полезная информация о правке алмазными карандашами:

Просим тех, кто правил абразивные круги, применяя металло-алмазные карандаши, поделиться опытом в комментариях к тексту.

Как применяют алмазные карандаши?

Правка абразивных кругов алмазным карандашом — высокоточный способ восстановления свойств рабочей поверхности изделия. Инструмент позволяет править фасонный профиль и возвращать исходную геометрию на высоких скоростях. Процесс правки представляет собой обтачивание хрупкого материала более плотным абразивом.

Изображение № 2: Схема установки карандаша относительно обрабатываемого наждачного круга

Для получения оптимального результата рекомендуется устанавливать инструмент под углом в 10–15 градусов в сторону вращения круга с небольшим разворотом в направлении подачи. Такой способ позволяет периодически вращать инструмент по оси, уменьшая нагрузку и разрушение рабочей части карандаша.

Правка свободным абразивом

В данном случае правку кругов производят при свободном вращении инструмента во время его соприкосновения с вращающейся заготовкой. Не исключена обработка дисков и при вращении инструмента для заточки под действием электропривода. Правка свободным абразивом реализуется так:

1. Через специальное отверстия в притире на область шлифования подается вязкая смесь из глины и абразивных частиц;
2. Во время вращения обрабатываемого круга в зазор между притиром и заготовкой попадает абразивная суспензия, которая впоследствии увлекается наружной поверхностью круга;
3. Ось инструмента располагают к оси обрабатываемого круга под углом до 6° по вертикали и 15°– по горизонтали во время внутреннего шлифования;
4. При вращении заготовки свободный абразив удаляет с поверхности круга затупившиеся зерна.

К недостаткам этого метода можно отнести недостаточную избирательность правки. Во время обработки шлифовальных кругов качество материала может ухудшиться в случае попадания на поверхность круга гранул абразива.

Роль связок

Помимо самого режущего вещества имеет значение также способ, при помощи которого оно образует абразивную массу. ГОСТ допускает применять в качестве связок бакелит или керамику. Бакелитовый вариант хорош своей более высокой плотностью, поэтому круг отличается повышенной массой, пригоден для работ по металлу, но с ограниченной окружной скоростью вращения (особенно, если используется ручная шлифовальная машина). Применение керамики делает шлифовальный круг более лёгким, соответственно возрастает допустимая скорость его вращения на станке. Однако абразивная стойкость, а также твёрдость круга с керамикой снижаются.

Связкой определяется также способ крепления с основой корпуса. Например, плёночное крепление пригодно для керамических связок, но не годится для бакелитовых.

Особый вид связки представляет фибра. Такая основа используется при так называемом «холодном» шлифовании металла на станке или машинке, когда производится зачистка поверхности из нержавеющей стали или зоны сварного шва. При этом обрабатываемый материал практически не нагревается, поскольку глубина шлифовальной зоны – незначительная (процесс фактически ближе к полированию). Маркировка производится в соответствии с нормами ГОСТ Р 51967.

Ограниченно используются и остальные виды связок – из различных эпоксидных композиций, магнезита, фарфора.

Применяемые абразивные композиции

Исходными требованиями согласно ГОСТ являются стойкость против фрикционного износа (причём при совместном действии высоких давлений и скоростей скольжения), малая теплопроводность и повышенная поверхностная твёрдость.

В зависимости от интенсивности применения ГОСТ 28818 допускает использование следующих материалов:

1. Электрокорунда на бокситовой составляющей, основу которой составляет высокопроцентный оксид алюминия Al2O3 с добавлением окиси кальция. Данное химическое соединение отличается повышенной твёрдостью, которая сохраняется также при высоких температурах, возникающих в зоне шлифования или правки. Маркировка кругов из электрокорунда – от 12А…15А для нормального, до 22А…25А – для белого. С возрастанием индекса прочность круга возрастает вследствие увеличения твёрдости основного вещества.
2. Электрокорунда на карбидной основе. Чаще там содержатся карбиды хрома, титана, циркония и кремния. Маркировка начинается от 38А (для циркония) и заканчивается 95А (для хрома и титана). Карбиды данных металлов имеют повышенную стойкость против касательных напряжений среза, а потому пригодны для съёма поверхностных слоёв деталей, подвергшихся термической обработке, либо их правки. Наличие карбида кремния (маркировка 52С…65С) увеличивает стойкость против температурных перепадов.
3. Сферокорунда – материала, который получается при раздувке расплавленного оксида алюминия, следствием чего является конечная сферическая форма зёрен (в электрокорунде зёрна – преимущественно плоские). Маркировка данного состава ЭС, и он отличается чрезвычайно высокой твёрдостью. Это обстоятельство позволяет применять сферокорунд для шлифовальной обработки материалов повышенной твёрдости, включая даже твёрдые сплавы.
4. Монокорунда (маркировка – 43А…45А), где шлифовальное зерно, в отличие от других видов, имеет монокристаллическую структуру. Это повышает долговечность абразивной композиции, но одновременно увеличивает её стоимость, поскольку технология выращивания монокристаллов — весьма сложная. Более доступной разновидностью является агрегатированный монокорунд, в котором определённым образом сочетаются поли – и монокристаллические участки.

Степень зернистости устанавливается согласно ГОСТ 3647, и также отмечается в маркировке.

Скрепление абразивного компонента с основой выполняется при помощи колец, фланцев, стеклосетчатых дисков и др.