Wabashpress.ru

Техника Гидропрессы
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

3Д756 станок плоскошлифовальный с вертикальным шпинделем и круглым столомСхемы, описание, характеристики

3Д756 станок плоскошлифовальный с вертикальным шпинделем и круглым столомСхемы, описание, характеристики

История появления плоскошлифовальных станков, а так же первые упоминания об их изобретении относится к 1874 году. Тогда впервые, в Соединённых Штатах Америки плоскошлифовальные станки были изобретены и впервые использованы. Тем не менее, учитывая, что в те времена методы обработки металла были настолько несовершенны, зачастую в качестве рабочей поверхности инструмента применяли различные виды натуральных пород в виде кругов.

Соответственно, такой вид обработки отличался низким качеством, круги требовали частой замены, вследствие чего, плоскошлифовальные станки повсеместно небыли приняты на вооружение. И, только лишь к 1893 году были изобретены искусственные шлифовальные круги, и этого момента, плоскошлифовальные станки стали повсеместно использовать в обрабатывающей промышленности.

Широкое применение данного вида станков, как в промышленности, так и на предприятиях, не могло не привести к тому, что обработанные на плоскошлифовальных станках детали и заготовки, стали более точными вплоть до микронов.

Цель работы: рассмотреть особенности плоскошлифовальных станков по алюминию в современных условиях.

Специфика применения плоскошлифовальных станков в современных условиях

В современных условиях, на производстве и в быту, существует такое бесчисленное множество эффективных технологических процессов для создания, как деталей необходимой качества поверхности, размера, формы, так и создания заготовок.

На сегодняшний день все современные промышленные предприятия, как правило, используют для этой цели станки. Сегодня, шлифовка на плоскошлифовальном станке является не только одним из часто применяемых способов работы, она так же является гарантом результата точности габаритов деталей.

Преимущество использования плоскошлифовального станка, это, прежде всего — минимальные затраты рабочего времени на крепеж и установку.

Итак, современный плоскошлифовальный станок это металлорежущий агрегат, при помощи абразива на котором выполняется обработка поверхностей изделий из металла.

Плоскошлифовальный станок, как правило, применяется для таких видов работ, как:

— высокоточная обработка поверхностей деталей;

— чистовая обработка различной резьбы;

— очистка зубчатых колес и др.

Необходимо отметить, что специфической особенностью данных агрегатов, является чистовая обработка деталей, соответственно доводки форм деталей на данном станке невозможна.

Станки ленточного типа

Одним из наиболее универсальных станков, с одинаковым успехом применимым для работы с деревом и металлами, является лентошлифовальный станок.

Читать также: Как замерить сопротивление аккумулятора мультиметром

Основная его особенность состоит в том, что в качестве режущего инструмента используется не абразивный диск, а абразивная лента, установленная на вращающихся роликах.

Вращение на ленту передается от электродвигателя. Многие модели ленточных станков позволяют регулировать скорость в достаточно широких пределах. Это, плюс возможность применения абразива различной зернистости, позволяет с одинаковым успехом использовать ленточный станок для любых видов работ: от черновой обработки заготовки до окончательной полировки изделия.

Широкое распространение приобрели точильно-шлифовальные станки. Конструктивно это электродвигатель, на один конец его вала установлен шлифовальный диск, на другой ведущий валик ленточного привода.

Принципы работы плоскошлифовального станка по алюминию

Особенности работы данного вида оборудования строится на простейшем принципе.

Обработка заготовки, детали происходит с помощью абразивного круга, вращающегося с огромной скоростью. Что, естественно, не может не сказаться на качестве обрабатываемой поверхности.

Конструкция плоскошлифовального станка очень прочная и отличается долговечностью в использовании.

Современные станки, имеющие программное обеспечение, как правило, полностью роботизированные, способны обрабатывать конфигурации различных поверхностей.

Так же необходимо отметить, что чистота обработки с прошлых времен выросла настолько, что по некоторым данным после шлифования, шероховатость поверхности составляет от 0,63 до 0,16 мкм. Но здесь необходимо оговориться, что такой чистоты обработки можно достичь лишь на современных станках 8-10 класса техники.

Заготовки обрабатываются на станках, как из металлов, так и из других материалов абразивом способом (периферией или же торцом круга).

Как правило, крепятся заготовки на рабочей поверхностью плоскошлифовального станка — столом. Если, например, обрабатывается алюминий (или другие металлы), то крепление к рабочему столу производится при помощи электромагнитов, что позволяет достичь более точной обработки заготовок.

В основном, хотя и существуют плоскошлифовальные станки с двумя, тремя и даже четырьмя абразивными кругами, тем не менее, как правило, в основной массе станков, используют 1 круг.

Надо отметить, что именно увеличение количества абразивных кругов способствовало тому, что обрабатываемая поверхность заготовок, стала более качественной, соответственно шероховатость обрабатываемой поверхности стала более гладкой, что свидетельствует о высокой эффективности применения данного агрегата.

Так можно отметить, что современные виды станков, например, отличаются такой точностью, что после обработки деталей на нем, шероховатость поверхности достигается 0,05 микронов.

Рассматривая виды станков, отметим, что они, подразделяются на два вида. Это вертикальные и горизонтальные плоскошлифовальные станки. Соответственно технические характеристики, особенности использования и их применении немного различаются.

Стол шлифовального станка может быть разнообразной формы, начиная от округлых , и до прямоугольных. Соответственно и конфигурация рабочего стола так же напрямую зависит от метода обработки заготовки.

Материалы для поверхности рабочих (к примеру, алюминий или листовое железо, зачастую варьируются, например алюминий или листовое железо, так и пластиковых, или фторопласт).

Современные плоскошлифовальные станки, отличаются так же тем, что:

— отсутствует ручная подать детали;

— подача детали происходит механическим способом.

В определенных случаях, когда поверхность обрабатываемой детали, огромных размеров, то плоскошлифовальный станок передвигается по обрабатываемой поверхности механическим способом, самостоятельно, что еще раз свидетельствует о высокой эффективности данного вида агрегата.

Итак, хотя шлифовка на плоскошлифовальном станке процесс несложный, тем не менее, именно качественное оборудование является основным фактором при выборе процесса работы на данном оборудовании.

Плоскошлифовальные станки KAMIOKA и L&W

В разделе Плоскошлифовальные станки всегда в продаже прецизионные плоскошлифовальные станки азиатских производителей KAMIOKA и L&W. Мы выбрали этих производителей из-за высокого качества их оборудования при сравнительно невысоких ценах на него. В разделе представлены станки, работающие с высокой точностью, они могут производить обдирочные работы, но будут более эффективно отрабатывать вложения в себя на шлифовальных и полировочных работах. Предпочтительные методы работы на этих станках — многопроходное шлифование и/или врезная шлифовка. Для получения более подробной информации по станкам можно перейти непосредственно в карточки или связаться с нашими специалистами для консультации по телефону +7 (495) 665-93-35 или по почте

Выбор режима шлифования

Поверхность, заданная точность, характеристика абразивного круга, мощность привода – это именно те составляющие, от которых зависит выбор режима шлифования. Так, например, скорость вращения, глубина резания, возможность поперечной подачи учитывается, если обработка изделия осуществляется периферической стороной.

В данном случае, мастеру необходимо учитывать определенные особенности, таки как:

1. Резание на максимальной глубине, которая допустима параметрами круга, детали, самого агрегата возможна и удобна при черновой обработке. Здесь необходим учет глубины, который должен быть не больше 1/5 от поперечного зерна, так как иначе круг придет в негодность, оттого, что быстро забьется.

Читайте так же:
Нагнетатель своими руками на авто

2. Уменьшение глубины шлифования так же необходимо, если на детали или заготовке появляются прожиги ;

3. Повышение класса точности, выбор минимальной глубины допустимо при тонкой обработке. Чтобы не увеличивать затрачиваемую мощность, необходимо отказаться от большой глубины, в том случае, если материал прочный и твердый.

4. Режим шлифовки выбирается зависимости от ширины круга.

Если выбрать большие размеры обрабатываемой детали, поверхности, то останется продольная полоса необработанного материала, поэтому за один оборот можно обработать поверхность до 0,8 ширины. Так же необходимо отметить, что именно тип станка, является предопределяющим фактором, характеризующим процесс работы.

Здесь учитывается, прежде всего, производственная мощность, необходимый объем, и как было отмечено выше, тип станка.

Методы шлифовки торцом

Выделяют три метода:

  1. Многопроходная обработка — закрепленная на рабочем столе деталь несколько раз проходит под рабочим кругом, который каждый раз снимает часть припуска. Способ позволяет снизить нагрев заготовки и расход абразива.
  2. Однопроходная обработка — весь припуск снимается за один проход детали. Метод экономит время на небольших припусках. При снятии слоя, значительно превышающего размер зерен абразива, возникает излишний нагрев и риск повреждения круга. Если все же необходимо вести обработку в один проход, стоит выбрать станки с несколькими рабочими головками
  3. Двусторонняя — подаваемая деталь проходит между двумя абразивами. Метод удобен для конвейерного производства и позволяет вдвое сократить время на подготовку детали.

Техники шлифования алюминия на плоскошлифовальном станке

4.1. Многопроходная обработка.

При этой технике требуется фиксация элемента на поверхности. Скорость его перемещения в процессе обработки достигает 45 изделия метров в минуту. Метод обработки сводится к многократному передвижению изделия под обработки кругом обработка до полного припуска снятия припуска.

4.2. весь Однопроходная устройства обработка

Используется для станков с непрерывной круглыми столами. При этом способе станок проходит за один раз вертикально во всю глубину. В результате этого весь припуск с детали снимается за один оборот. Устройства с тремя головками позволят удалить большой припуск при максимальной точности шлифовки. Данные устройства применяются в основном при массовом производстве.

4.3. Двусторонняя подачей обработка.

Эта технология предполагает шлифовку двух торцов детали одновременно. При торцов этом способе для выше полного обработки снятия один припуска детали потребуется не один проход изделия. Суть метода заключается в прямолинейной или круговой подаче детали. За счет вращения инструмента осуществляется резка металла. Периферией круга следует обрабатывать изделия со средней жесткостью. При требуется торцевом методе ходы обработки производительность будет выше, детали чем при методе периферии.

Методы техника шлифовки однопроходная периферией круга

Глубинный перемещения метод.

Метод с изделия врезной скорость непрерывной изделия подачей.

Метод с кругом поперечной снятия прерывистой характеризуется подачей. Шлифовальный инструмент должен быть выше показателя поперечной подачи.

Какие способы шлифовки существуют?

Существуют следующие способы шлифовки:

  • торцевая;
  • обработка периферией.

Торцевой способ

Относится к высокопроизводительному методу, но имеет недостатки:

  • повышенную температуру нагрева в зоне соприкосновения заготовки и абразива, из-за небольшого участка контакта;
  • сложности с удалением отходов.

Метод имеет следующие разновидности:

  1. Многопроходной. За счет перемещения стола заготовка совершает многоразовые движения. В течение этого времени с нее абразивом снимется необходимый припуск металла.
  2. Однопроходной. Движения станка идет в вертикальном направлении, и весь требуемый металл снимается за 1 раз.
  3. Двусторонний. Идет одновременное снятие припуска с двух сторон детали. Совершается за несколько проходов.

Торцевой способ

Торцевой способ шлифовки

Обработка периферией

Способ сопровождается небольшим тепловыделением. Это вызвано малым усилием давления на металл.

Электрооборудование шлифовальных станков

Электрооборудование шлифовальных станковШлифовальные станки применяются в основном для снижения шероховатости обрабатываемых деталей и получения точных размеров. Основной инструмент при шлифовании – шлифовальный круг. На шлифовальных станках можно обрабатывать наружные и внутренние цилиндрические, конические и фасонные поверхности и плоскости, разрезать заготовки, шлифовать резьбу и зубья зубчатых колёс, затачивать режущий инструмент и т.д.

Шлифовальные станки в зависимости от назначения подразделяются на круглошлифовальные, внутришлифовальные, безцентровошлифовальные, плоскошлифовальные и специальные.

Обработка металла на круглошлифовальном станке:

Обработка металла на круглошлифовальном станке

Круглое шлифование: 1 – шлифовальный круг; 2 – заготовка; 3 – поводковый патрон; 4 – хомутик; 5 – задний центр

Внутреннее шлифование

Электрооборудование плоскошлифовальных станков

Привод шпинделя : асинхронный короткозамкнутый двигатель, асинхронный двигатель с переключением полюсов, двигатель постоянного тока. Торможение: противовключением и посредством электромагнита.

Привод стола : регулируемый гидропривод, реверсивный асинхронный короткозамкнутый двигатель с торможением противовключением или посредством электромагнита, привод с ЭМУ, асинхронный короткозамкнутый двигатель (при вращающемся столе).

Вспомогательные приводы используют для: гидронасоса поперечной периодической подачи, поперечной подачи (асинхронный коротко-замкнутый двигатель или двигатель постоянного тока на тяжелых станках), вертикального перемещения шлифовальной бабки, насоса охлаждения, насоса смазки, транспортера и мойки, магнитного фильтра.

Специальные электромеханические устройства и блокировки: электромагнитные столы и плиты, демагнетизаторы, магнитные фильтры для охлаждающей жидкости, счет числа циклов для правки круга, устройство активного контроля.

Характерной чертой развития шлифовальных станков за последние годы является быстрое повышение скоростей шлифования с 30 — 35 до 80 м/с и выше.

Электрооборудование шлифовальных станковДля привода шлифовального круга плоскошлифовальных станков обычно применяют асинхронные короткозамкнутые двигатели . Они могут иметь встроенное исполнение и составлять одно целое с шлифовальной бабкой.

Шлифовальный шпиндель является одновременно валом электродвигателя и лишь в случае необходимости повышенной или (реже) пониженной частоты вращения абразивного круга его связывают с валом электродвигателя ременной передачей. Вследствие значительной инерционности круга время вращения шлифовального шпинделя по инерции составляет 50 — 60 с и более. Когда это время необходимо уменьшить, прибегают к электрическому торможению.

Обычно частоту вращения электродвигателя шлифовального круга не регулируют. Бесступенчатое регулирование частоты вращения шлифовального шпинделя в небольших пределах (1,5 : 1), в некоторых случаях применяют для сохранения постоянной окружной скорости абразивного круга по мере его изнашивания.

Стремление уменьшить вибрации при работе приводов, установленных на шлифовальных станках, привело к применению разного рода амортизаторов при установке электродвигателей и к широкому использованию ременных передач, мягких муфт и гидравлических систем.

Особое значение для шлифовальных станков имеют тепловые деформации, возникающие в процессе обработки детали. Для предотвращения нагревания детали ее обильно охлаждают эмульсией, которую иногда подводят через полный вал круга, а иногда и через поры шлифовального круга. Насосы охлаждающей жидкости устанавливают на резервуарах с эмульсией, помещаемых отдельно от станка во избежание нагрева станка остывающей эмульсией. Электродвигатели таких насосов присоединяют к схеме станка штепсельными соединениями.

Читайте так же:
Переделка блока питания компьютера на 12 вольт

Столы с возвратно-поступательным движением на небольших станках обычно перемещает гидропривод. Переключения скорости осуществляют гидроупоры. На тяжелых станках применяют различные регулируемые приводы.

Особенностью периодической поперечной подачи шлифовальных станков является малая величина наименьшей подачи (1 — 5 мкм). Такую подачу часто осуществляют посредством гидропривода, воздействующего на храповой механизм. Для привода вращающихся столов плоскошлифовальных станков часто применяют электропривод с ЭМУ. В отдельных случаях используют также и регулируемый гидропривод вращательного движения.

Шлифовальный станокПриспособление для правки круга у шлифовальных станков, работающих по автоматическому, а иногда и по полуавтоматическому циклу, имеет обычно гидропривод. Реже используют электрический привод. Правку производят через определенные промежутки времени, достигающие 1 ч, а иногда и больше. Для автоматизации процесса используют моторные реле времени. Другим решением этой задачи является применение реле счета импульсов.

На плоскошлифовальных станках широко применяют электромагнитные плиты (а также плиты с постоянными магнитами) и вращающиеся электромагнитные столы. На некоторых плоскошлифовальных станках с вращающимся столом загрузка мелких деталей, их закрепление, снятие и размагничивание происходят непрерывно во время вращения стола.

Электрооборудование круглошлифовальных, внутришлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станков.

Привод шпинделя: асинхронный короткозамкнутый двигатель.

Привод вращения: асинхронный короткозамкнутый двигатель с переключением полюсов, двигатель постоянного тока (с динамическим торможением), система Г—Д с ЭМУ, асинхронный короткозамкнутый двигатель с электромагнитной муфтой скольжения, привод с магнитным усилителем и двигателем постоянного тока, тиристорный привод постоянного тока.

Привод подачи: регулируемый гидропривод, двигатель постоянного тока, система Г—Д.

Вспомогательные приводы используют для: насоса охлаждения, насоса гидроподачи, насоса смазки, правки круга, пылесоса, перемещения шлифовальной бабки, перемещения задней бабки, вращения ведущего круга (у бесцентровых станков), транспортера деталей, подачи ведущего круга, осциллятора, магазинного устройства, магнитного сепаратора.

Специальные электромеханические устройства и блокировки: электрические измерительные устройства для активного контроля и автоматической подналадки, устройства для автоматической правки кругов, электромагнитные патроны, магнитные сепараторы охлаждающей жидкости.

У тяжелых круглошлифовальных станков для вращения абразивного круга обычно применяют регулируемые двигатели с параллельным возбуждением. По мере износа абразивного круга и уменьшения его диаметра скорость привода изменяют так, чтобы скорость резания не менялась. Диапазон регулирования составляет 2:1.

Шлифовальный станокДля вращения детали на тяжелых круглошлифовальных станках обычно используют привод по системе Г—Д с диапазоном регулирования 1 : 10, а также теристорные приводы. Особенность привода состоит в большом моменте нагрузки при пуске (до 2 Мн).

Для продольной подачи на тяжелых продольно-шлифовальных станках наиболее часто применяют привод с ЭМУ с диапазоном регулирования до 50 : 1, а в последние годы — тиристорные приводы. Дополнительное механическое регулирование обычно не производят. Привод продольной подачи должен обеспечивать постоянство заданной скорости с погрешностью до 5%. Останов должен производиться с погрешностью не более 0,5 мм. Для повышения точности реверсирования скорость перед реверсом снижают.

Для продольной подачи иногда используют многоскоростные асинхронные двигатели с многоступенчатой коробкой подач. Такой привод более прост и надежен. Однако его применяют реже, так как он не дает возможности плавного регулирования. Установочные перемещения производят со скоростью 5 — 7 м/мин.

Для тяжелых шлифовальных станков применение электропривода с бесступенчатым регулированием скорости имеет особое значение. Такой привод дает возможность не работать со скоростями, при которых возникает вибрация. Кроме того, обеспечивается повышение производительности. Для контроля нагрузки, а также степени затупления круга иногда используют ваттметры, которые включают в цепь двигателя шпинделя.

На бесцентрово-шлифовальных станках применяют осевое осциллирующее движение круга (до 6 мм). При этом повышается частота обработки. Для внутреннего шлифования отверстий малых диаметров применяют шлифовальные электрошпиндели с электродвигателями повышенной частоты.

У круглошлифовальных станков для повышения производительности обычно подводят абразивный круг к обрабатываемой детали на большой скорости. Если на некотором небольшом расстоянии круга от обрабатываемой поверхности автоматически осуществить переход на рабочую подачу, то путь дальнейшего перемещения до начала процесса резания будет переменной величиной. Это происходит по причине непостоянства у разных деталей припуска на обработку, а также износа шлифовального круга.

Медленное перемещение шлифовального круга до его врезания требует значительного времени. Для его сокращения используют возрастание тока электродвигателя в начале процесса резания. В этом случае (рис. 1) в одну фазу электродвигателя включают обмотку реле тока РТ через трансформатор тока ТТ. При врезании круга ток электродвигателя возрастает, реле тока включается и своими контактами осуществляет переключение на рабочую подачу. Для повышения чувствительности устройства параллельно двигателю включают конденсаторы CI, С2, СЗ, подобранные так, чтобы реактивная составляющая тока холостого хода оказалась скомпенсированной.

Контроль начала резания на шлифовальных станках

Рис. 1. Контроль начала резания на шлифовальных станках

Для тех же целей применяют реле мощности, а также фотоприемники, подающие сигнал от искрения, возникающего при врезании абразивного круга. Для повышения производительности и точности шлифовальных станков расширяется использование активного контроля и подналадки.

На некоторых плоскошлифовальных станках с вращающимся столом и шлифованием периферией круга значительное сокращение машинного времени может быть получено путем автоматического увеличения частоты вращения стола по мере приближения круга к оси вращения стола.

Получил распространение процесс электрохимического алмазного шлифования. В этом процессе металл снимается вследствие совместного действия электрохимического растворения и абразивного шлифования. При этом в 2 — 3 раза возрастает производительность по сравнению с абразивным алмазным шлифованием и втрое сокращается расход алмазных кругов.

Электроалмазное шлифование позволяет обрабатывать твердые сплавы и материалы, у которых абразивное алмазное шлифование сопровождается трещинами, прижогами и заусенцами. При этом чистота поверхности практически не зависит от зернистости круга, так как микронеровности в значительной степени устраняются анодным растворением алмазных зерен в зазоре между поверхностью обрабатываемой металлической детали и шлифовальным кругом. Через этот зазор, составляющий несколько десятков микрометров, прокачивают электролит, представляющий водный раствор солей, например, азотнокислого натрия и калия концентрацией до 10 — 15%.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Как выбрать шлифовальный станок по металлу?

При работе с металлическими деталями очень часто приходится их отшлифовывать, очищать их от ржавчины или снимать заусенцы, которые остались после обработки. Долгое время для этого использовали наждачную бумагу, железные щетки и различные абразивные материалы. Результат работы, безусловно, хорош, однако для этого нужно приложить много усилий и, самое главное – потратить много времени на обработку заготовки вручную. Например, на удаление ржавчины с поверхности детали площадью примерно 30-40 кв.см у Вас уйдет около 15-20 минут, и это без учета затраченных сил! А с зачисткой сварного шва справится только физически сильный человек, так как зачистить металл до основной поверхности бывает очень трудно, это займет примерно 1 час…

Если с такими задачами одни мастера сталкиваются иногда и могут позволить себе тратить столько времени на их выполнение, то на производственном предприятии или в большой мастерской все операции должны выполняться гораздо быстрее. Есть отличный способ получить высокое качество обработки деталей, сэкономив при этом свое время и силы – приобрести шлифовальный станок по металлу. Кроме шлифовки, он с легкостью удалит облой и небольшие дефекты в структуре металла всего за 5 – 7 минут!

Читайте так же:
Теребилка для птицы своими руками

Далее мы рассмотрим, какие бывают шлифовальные станки и как правильно их выбирать для поставленных задач.

Ленточный или плоскошлифовальный?

Чтобы определить, нужен ли Вам плоскошлифовальный станок, или же можно обойтись ленточным шлифовальным, нужно четко представлять для каких целей Вы его приобретаете.

Ленточный шлифовальный станок по металлу предназначен для шлифовки и полировки металлических деталей, а также для удаления ржавчины, облоя и заусенцев и т. д. Главным рабочим органом является абразивная лента, она крепится на двух шкивах, которые приводятся в действие при вращательном движении, передаваемом от двигателя станка. Оператор, придерживая деталь, устанавливает ее на небольшой рабочий стол и прижимает торцом к движущейся ленте. Специально для защиты оператора от летящей металлической стружки современные модели оснащены защитным экраном из оргстекла. Это обеспечивает высокий уровень безопасности, так как исключается возможность получения производственных травм.

Ленточные станки рекомендуется устанавливать на малых производствах с небольшими партиями деталей компактных размеров, так как в процессе обработки оператор должен постоянно держать заготовку на весу (небольшой упор лишь в малой степени облегчает эту задачу), но долго удерживать крупные детали будет проблематично. Для таких целей нужно другое оборудование.

Плоскошлифовальный станок имеет более сложную конструкцию. На стол, который крепится на станине, устанавливается деталь и фиксируется с помощью магнитной плиты. После включения станка, которое осуществляется с пульта управления, гидроцилиндр начинает перемещать стол вместе с заготовкой. В это же время по вертикали начинает вращаться шпиндель шлифовального круга. Деталь попадает под движущийся абразивный круг и шлифуется. Обработка происходит под защитным кожухом с добавлением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ), которая качается гидронасосом из специальной емкости. СОЖ необходима для того, чтобы снизить температуру в зоне шлифования и уменьшить износ рабочих элементов.

Итак, плоскошлифовальные станки по металлу рекомендуется приобретать крупным металлообрабатывающим производствам. Такие агрегаты способны шлифовать заготовки при соблюдении точных допусков в размерах и обрабатывать детали весом до 400 кг, чего невозможно сделать на ленточных станках. Автоматизация процесса шлифовки значительно повышает производительность работы, так как оператору нужно лишь установить шлифуемый элемент на стол и снять его после обработки.

Какие характеристики учесть при выборе?

После того, как Вы определились с типом станка, нужно подобрать модель агрегата, которая будет удовлетворять требования условий производства. Для этого нужно обратить внимание на важные рабочие параметры. Рассмотрим характеристики, которые являются общими для ленточных и плоскошлифовальных станков, и от которых зависит их производительность:

  • мощность – определяет скорость шлифовки детали. Маломощные установки, например, Blacksmith GM1-100-B мощностью в 1500 Вт, обычно подходят для небольших автомастерских, так как объем работ на таких предприятиях невелик. Более мощные, как Proma PBP-400A 25012002 на 10 500 Вт, рекомендуются для крупных производств и заводов. Их применение значительно повышает производительность труда, так как высокая скорость шлифовки позволяет обрабатывать большое количество деталей в смену.
  • напряжение – указывает, к какой сети нужно подключать агрегат. Если в Вашей мастерской сеть на 220 В, то рекомендуется приобретать станки небольшой мощности (1500 или 2000Вт), которые рассчитаны на работу от однофазной сети. Профессиональные мощные агрегаты, такие как Optimum BSM150 3321150 на 4000Вт, рассчитаны на питание от сети 380В, которая обычно предусмотрена на крупных предприятиях.

Теперь рассмотрим индивидуальные характеристики плоскошлифовальных и ленточных станков. Начнем с последних.

  • скорость движения полотна – определяет то, насколько быстро деталь будет отшлифована. Этот параметр составляет от 160 м/мин., как у Jet EHVS-80, до 4000 м/мин., как у станка Optimum BSM150 3321150. Оборудование с высоким показателем будет востребовано на предприятии с поточным производством. А вот владельцу частного гаража или небольшой автомастерской, можно приобрести станок с невысокой скоростью движения, так как для шлифовки нескольких деталей в день высокоскоростное оборудование брать нерационально.
  • ширина рабочей ленты – еще одна немаловажная характеристика, от которой напрямую зависит то, детали каких размеров можно шлифовать на определенной модели станка. У разных устройств она варьируется от 25 мм, например, у AIKEN MSB 1220/07-1 130208004, до 152 мм, как у Proma BPS-152 25702152. Устройства с узкой лентой выбирают владельцы небольших ремонтных мастерских, где обрабатываются некрупные детали, а с широкой – находят применение на предприятиях, где часто приходится шлифовать широкие заготовки.

Если Вы решили купить плоскошлифовальный станок, то следует также учесть один из самых важных факторов, влияющих на выбор оборудования. В данном случае – это скорость обработки детали, которая зависит от следующих характеристик:

  • скорость вращения шпинделя – измеряется в оборотах в минуту и показывает то, насколько быстро деталь будет отшлифована. Для обработки больших партий деталей ежедневно подойдет, например, модель Jet JPSG-1020A со скоростью вращения 3450 об/мин. А значение в 1725 об/мин., как у Jet JPSG-1024A 414524T, будет оптимальным для шлифовки заготовок на небольшом предприятии, где скорость обработки не так важна, как на поточных производствах.
  • скорость передвижения рабочего стола – бывает продольной и поперечной, так как стол имеет две степени свободы и может перемещаться в 2х направления, она измеряется в метрах в минуту. Учитывая этот параметр и зная предполагаемую длину и ширину заготовок, можно примерно рассчитать, сколько времени уйдет на шлифовку одного элемента. К примеру, поверхность детали размером 150ммх150мм шлифуется на станке со скоростью перемещения стола (продольной и поперечной) в 23 м/мин. Значит, на ее обработку уйдет около 10 сек. Для предприятий с большими объемами работ лучше выбрать модель оборудования с высокой скоростью перемещения стола, чтобы повысить производительность труда.

Другой немаловажный для выбора аспект – размеры обрабатываемых деталей. Он зависит от следующих параметров:

  • габариты рабочего стола – определяют максимальную длину и ширину заготовки, которую можно разместить на нем для шлифования. Желательно, чтобы габариты детали не выходили за края стола, иначе они останутся необработанными. Поэтому, если Вы шлифуете преимущественно крупногабаритные заготовки, лучше обратить внимание, например, на агрегат Proma PBP-400A 25012002, у которого стол имеет размеры 305х1020 мм. Для работы преимущественно с небольшими элементами рациональнее взять, например, модель PROMA PBP-170M 24800140 со столом размером 152х340 мм. Такая установка займет немного места в небольшой мастерской или гараже.
  • расстояние между шпинделем и столом – влияет на максимально возможную высоту обрабатываемой заготовки. Чем выше значение этой характеристики, тем более высокий элемент можно шлифовать, к примеру, у станка Jet JPSG-1020A она составляет 415 мм. А с помощью Jet JPSG-1024A можно шлифовать уже более высокие детали, так как у него расстояние между шпинделем и столом составляет 508 мм.
  • поперечный ход и максимальный продольный ход рабочего стола – эти две характеристики определяют размеры отшлифованного участка детали без ее перемещения, то есть за один раз. Чем выше значение параметров у агрегата, тем более крупные детали можно обрабатывать. Например, для Jet JPSG-1024A площадь шлифования составляет 650х310 мм. Это позволяет экономить рабочее время, не тратя его на повторную переналадку заготовки на рабочем столе и ее шлифовку.
Читайте так же:
Переделка блока питания компьютера на 12 вольт

Нужен ли Вам агрегат для снятия заусенцев и удаления ржавчины или же для окончательного шлифования деталей — в нашем интернет-магазине найдется оборудования для любой цели. У нас представлен широкий модельный ряд как ленточных, так и плоскошлифовальных станков по металлу от ведущих европейских и отечественных производителей. Благодаря высокому качеству, особой популярностью у покупателей пользуется продукция брендов PROMA и JET, которые производят оба вида станков по шлифовке металла. Первый производитель дает гарантию на технику 3 года, второй – 2 года. Совершить покупку выбранной модели очень просто – достаточно позвонить по бесплатному номеру телефона, указанному на сайте. Вежливый менеджер предоставит Вам исчерпывающую информацию по выбранному товару, о сроках доставки и способах оплаты.

3.5. Приспособления для шлифовальных станков

В зависимости от типа шлифовального станка станочные приспособления значительно отличаются по своим конструкциям. Рассмотрим в качестве примеров приспособления для центровых круглошлифовальных, внутришлифовальных, плоскошлифовальных и бесцентровых круглошлифовальных станков.

3.5.1. Приспособления для центровых круглошлифовальных станков

Они подразделяются на следующие конструктивные группы: приспо­собления для обработки в центрах, поводковые устройства, шли­фовальные оправки.

Важнейшим показателем, определяющим конструкцию базовой части и сменных наладок приспособления являются требова­ния к точности обработки.

При шлифовании в неподвижных центрах заготовку устанав­ливают в центрах передней и задней бабок (рис. 3.52, а). Упорные центры имеют конический хвостовик, который легко входит в отверстия передней и задней бабок и также легко вынимается из них. Рабочий конец центра шлифуют на конус с углом при вер­шине 60°, он входит в центровые отверстия на торце заготовки и поддерживает ее во время обработки. Размеры применяемых упор­ных центров стандартизованы.

Для установки заготовки на ней делают центровые отверстия. На рис. 3.52, б показаны три формы центровых отверстий: без предохранительного конуса, с предохранительным конусом, с вы­пуклой образующей. Большие погрешности в форме заготовки при обработке ее в упорных центрах происходят из-за неправильного выполнения петровых отверстий.

Рис. 3.52. Схема установки заготовки в упорных центрах круглошлифовального станка (а) и

Формы центровых отверстий на заготовках (б):

1,2 – поводки; 3 – задний центр; 4 – планшайба; 5 – передняя бабка; 6 – передний центр; 7 – шкив

Наиболее простое поводковое устройство для передачи вращательного движения заготовке – винтовой хомутик (рис. 3.53, а), установка и закрепление которого требуют много времени. Поводковые винтовые хомутики имеют один поводок, поэтому форма заготовки в поперечном сечении искажается под давлением между поводком и хомутиком и деталь получается некруглой.

Для сокращения времени на закрепление заготовки применяют поводковые патроны для резьбовых концов шпинделей (рис. 3.53, б), позволяющие шлифовать заготовку за одну установ­ку. Корпус 3 такого патрона навертывают на шпиндель 2 передней бабки. Закрепленный винтом 5 качающийся поводок 1 вхо­дит во вспомогательное отверстие 6 заготовки и передает ей вращательное движение. Передний центр 4 срезан. Такой патрон можно применять только для заготовок диаметром не менее 40 мм.

На рис. 3.53, в приведена схема хомутка с двумя поводками. Такая конструкция позволяет устранить погрешность одноповодковых хомутиков. В кольцевом зазоре между корпусом 8 и крышкой 7 расположены шарики 13, рычаги 10 и 15, нажимные сухари 12 и 14. Эксцентрик 11, установленный на кривошипе 9, слу­жит для зажима заготовки, которая центрируется призмой, расположенной в корпусе 8. Поворотом кривошипа 9 эксцентриситет увеличивается или уменьшается, что даст возможность исполь­зовать хомутик для определенного диапазона диаметров заготовок. Заготовку 17 с хомутиком устанавливают в упорных центрах, а планшайбу приводят во вращательное движение. Поводковый па­лец нажимает на рычаг 10, передающий усилие нажимным суха­рям 12 к 14, шарикам 13 и рычагу 15, который прижимается к поводковому пальцу 16. Поэтому окружное усилие делится на рав­ные части между обоими хвостовиками и горизонтальные состав­ляющие взаимно уравновешиваются как направленные в разные стороны.

На рис. 3.53, г показан самозажимной поводковый патрон. На диске 29, который устанавливают и фиксируют на шпинделе станка винтами 21, винтами 27 закрепляют планшайбу 30. Между отверстиями в планшайбе и винтами имеется зазор, поэтому план­шайба может перемещаться относительно диска 29. Это дает воз­можность шлифовать заготовки, у которых ось центрового от­верстия не совпадает с осью шейки. Плоские пружины 26, зак­репляемые в пазах диска винтами 28. играют роль амортизато­ров. Три радиально расположенных на планшайбе зажимных ку­лачка 25 перемещаются к центру под действием пружин 24. Че­рез сухари 22 кулачки опираются на ось 19. закрепленную вин­том 20. Расхождение кулачков регулируют пробками 18, которые стопорят винтами 23. В осевом направлении кулачки перемещают пружиной 31.

Заготовки с большими отверстиями шлифуют на шлифовальных оправках, которые устанавливают в упорные центры. Центро­вые отверстия у оправок должны быть закалены и тщательно об­работаны. Шлифовальные оправки бывают жесткими, разжимны­ми, раздвижными и с гидропластовым зажимом.

Жесткие оправки показаны на рис. 3.54. Заготовку 4 (рис. 3.54, а) надевают на оправку со стороны ее приемного конуса 1, продвига­ют по цилиндрической части 2 и заклинивают на конусе 3. Пере­мещение заготовки осуществляется по конусу 3. Если отверстие заготовки неточно, то ее закрепляют по торцу. При обработке ко­ротких заготовок на одну оправку можно насадить несколько заго­товок (рис. 3.54, б), закрепив их гайкой. Если диаметр гайки мень­ше диаметра отверстия заготовки, то под гайку подкладывают разрезную шайбу (рис. 3.54, в). При обработке тонкостенных заготовок применяют разжимные цанговые оправки (рис. 3.54, г). Цанга 6 с продольными прорезями, перемещаясь с помощью гайки 9 по ко­нусу 7, упруго разжимается и закрепляет заготовку 8. Штифт 10 удерживает ее от поворота, а гайка 5 служит для разжима при снятии обработанной детали.

Рис. 3.53. Поводковые устройства:

а – винтовой хомутик; б – поводковый патрон для резьбовых концов шпинделей; в – хомутик с двумя поводками;г – самозажимной поводковый патрон; 1 – качающийся поводок;

Читайте так же:
Нагнетатель своими руками на авто

2 – шпиндель передней бабки; 3 – корпус;4 – передний центр; 5, 20, 21, 23, 27, 28 – винты;

6 – вспомогательное отверстие заготовки; 7 – крышка; 8 – корпус;9 – кривошип; 10, 15 – рычаги; 11 – эксцентрик; 12, 14 – нежимные сухари; 13 – шарики; 16 – поводковый палец;

17 – заготовка; 18 – пробка; 19 – ось; 22 – сухарь; 24 – пружина; 25 – зажимной кулачок;

26 – плоская пружина; 29 – диск; 30 – планшайба; 31 − пружина

Для обработки коротких деталей применяют раздвижные кон­сольные шариковые оправки (рис. 3.54, д). В сепараторе 13 имеется шесть отверстий с шариками 12, находящимися в контакте с ко­нусом корпуса 11 оправки. Осевое перемещение сепаратора в оп­равке производится винтом 15 через скользящую втулку 14, к ко­торой прикреплен сепаратор. При перемещении шариков заготов­ка центрируется и одновременно поджимается к осевому упору.

Рис. 3.54. Жесткие оправки:

а – с установкой по конусу; б – с закреплением по торцу; в – с подкладной шайбой;

г – разжимная; д – раздвижная; с, ж – с гидропластовым зажимом; 1, 3, 7 – конусы оправки;

2 – цилиндрическая часть оправки; 4, 8 – заготовки. 5, 9 – гайки; 6 – цанга; 10 – штифт;

11 – корпус оправки; 12 – шарик; 13 – сепаратор: 14. 17, 19 – втулки: 15. 16, 21. 22 – винты;

18 – плунжер; 20 – гидропласт; 23 – прокладка; D, D – посадочные диаметры оправок

Оправки с гидравлическим или гидропластовым зажимом (рис. 3.54, е, ж) легче приспособить к неточностям формы базового отверстия. В такие оправки зажимают заготовки благодаря дефор­мированию тонкостенного цилиндра, находящегося под равно­мерным давлением изнутри. Для создания давления используется жидкость или пластмасса.

На корпус оправки (рис. 3.54, е) напрессована втулка 17 и уста­новлена центрирующая втулка 19, которая стопорится винтом 21. Пространство между корпусом и втулкой заливается гидропластом 20. Усилие зажима передается плунжером 18 через винт 16. В оправ­ках есть отверстие для выхода воздуха, которое перекрывается про­кладкой 23 и винтом 22.

Точность центрирования оправки с гидропластом (рис. 3.54, ж) зависит от точности изготовления корпуса и втулки. Корпус изго­товляют из стали 20Х с последующей цементацией и закалкой до твердости HRC 55. 58. Шероховатость центровых отверстий оправки – не ниже 9-го класса. Биение контрольных поясков Dт, и посадочного диаметра Dc – не более 2 мкм. Для оправок диаметром до 40 мм втулку изготовляют из стали 40Х с последующей закаткой до твердости HRC 35. 40; для оправок свыше 40 мм – из стали У7 с закалкой до твердости HRC 33. 35. Окончательно оправку шлифуют после заливки гидропласта и небольшого под­жатая плунжером 18. Шероховатость поверхности после шлифования – 8. 9-й класс. Биение по контрольным пояскам и посадоч­ному диаметру Dc оправки – не более 2. 5 мкм. Корпус оправки может одновременно служить и поводком, который заменяет хомутик.

Длинные и тонкие заготовки под действием сил резания при шлифовании прогибаются. Чтобы устранить прогиб, применяют особые приспособления – люнеты. Число устанавливаемых люнетов определяется соотношением диаметра и длины заготовки: чем заготовка тоньше и длиннее, тем больше люнетов необходимо установить.

На рис. 3.55, а показан стационарный люнет, корпус которого устанавливают на столе 1 станка. Заготовку 5 поддерживают дву­мя башмаками: башмак 4 подводят к заготовке винтом 3, а башмак 6 устанавливают винтом 2 и двуплечим рычагом.

Самоцентрирующий люнет (рис. 3.55, б), обеспечивающий практически неизменное положение оси заготовки, при обработке устанавливают на столе станка. На плите 8 закреплены оси ка­чающихся рычагов 9 и 11, губки которых армированы твердым сплавом. Контакт губок с заготовкой 10 обеспечивается толкате­лем 12 нажимного механизма с пружиной 14, расположенного во втулке 13, путем поворота маховичка 16, связанного с валом 15, на котором нарезана резьба. Для настройки люнета поворачивают эксцентриковые валики 7 При этом плита смещает оси заготовок в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Люнет настраи­вают по эталонной заготовке. Губки люнета притирают алмазной пастой также по эталонной заготовке на станке.

В крупносерийном и массовом производстве используют следя­щий люнет (рис. 3.55, в), механизм которого обеспечивает слежение губок за изменением диаметра шлифуемой поверхности. Основание 35 люнета закрепляют на столе станка. Корпус люнета состоит из двух взаимно параллельных и жестко соединенных между собой пла­стин 17. Проставкой между пластинами служат упор 29 и верхняя часть упругого шарнира 33. На качающемся рычаге 18 установлены две губки. Рычаг 34, на котором закреплена нижняя губка, связан с рычагом 18 посредством тяги 31 через оси 32 и 30. Оси, на которых установлены рычаги 34 и 18, жестко связаны с корпусом люнета. Нажимной механизм состоит из корпуса 21, установленного на ось 24, плунжера 20, пружины 22 и тяги 19, обеспечивающей постоян­ный контакт губок с заготовкой при шлифовании. Для отвода губок от детали корпус 21 поворачивают рукояткой 23.

Рис. 3.55. Люнеты:

а – стационарный; б – самоцентрирующий; в – следящий;1 – стол станка; 2, 3, 25 – винты;

4, 6 – башмаки; 5, 10 – заготовки; 7 – эксцентриковый валик; 8 – плита: 9, 11 – качающиеся рычаги; 12 – толкатель; 13 – втулка; 14, 22 – пружины; 15 – вал; 16 – маховичок;

17 – пластина; 18, 34 – рычаги, 19 – тага; 20 – плунжер; 21 – корпус; 23 – рукоятка;

24, 30, 32 – оси; 26 – шток; 27 – плоская пружина; 28 – эксцентриковый валик; 29 – упор;

31 – тяга; 33 – упругий шарнир; 35 – основание люнета

При обдирочном шлифовании корпус люнета соединен с ос­нованием только упругим шарниром 33 и опирается на шток 26 гидравлического демпфера. При шлифовании эксцентриковая шейка заготовки качает корпус люнета на упругом шарнире, в результате чего происходит неодинаковый съем металла и исправление ее биения. Демпфер обеспечивает устойчивость процесса шлифования.

При чистовом шлифовании корпус люнета жестко соединяют с основанием. Эксцентриковый валик 28 поворачивают против ча­совой стрелки и подводят его шейку под упор 29. Для увеличения жесткости контакта корпуса с основанием служит плоская пру­жина 27, установленная на ось 24. Натяг пружины 27 регулируют винтом 25. Таким образом, жесткое соединение корпуса с основа­нием обеспечивает высокую точность формы обработанной детали в продольном и поперечном сечениях.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector